JPH048532A - ライニングチューブの製造方法 - Google Patents
ライニングチューブの製造方法Info
- Publication number
- JPH048532A JPH048532A JP2110560A JP11056090A JPH048532A JP H048532 A JPH048532 A JP H048532A JP 2110560 A JP2110560 A JP 2110560A JP 11056090 A JP11056090 A JP 11056090A JP H048532 A JPH048532 A JP H048532A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- tube
- layer
- felt
- inner back
- fiber
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
- Woven Fabrics (AREA)
- Looms (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は、インシチュフォーム（ＩＮＳ）工法等に用い
られるライニングチューブの製造方法に関するものであ
る。
られるライニングチューブの製造方法に関するものであ
る。
［従来の技術］
既設管の更新工法として用いられるＩＮＳ工法は、管内
にライニングチューブを反転させながら挿入し、ライニ
ングチューブに含浸させた樹脂を硬化させて管の内側に
新管を形成する方法である。
にライニングチューブを反転させながら挿入し、ライニ
ングチューブに含浸させた樹脂を硬化させて管の内側に
新管を形成する方法である。
このようなＩＮＳ工法に用いられるライニングチューブ
は、一般に３層構造となっており、ガラス繊維、ケブラ
ー等の強化繊維からなる外層と内層との間には樹脂を含
浸させるフェルトが中間層として設けられている。
は、一般に３層構造となっており、ガラス繊維、ケブラ
ー等の強化繊維からなる外層と内層との間には樹脂を含
浸させるフェルトが中間層として設けられている。
ところで、このようなライニングチューブは、次のよう
な方法で製造されていた。すなわち、まず一般の繊維丸
織機でガラス繊維、ケブラー等の強化繊維をチューブ状
に製織し、第３ａ図に示すように強化繊維からなるチュ
ーブ１を作る。次に第３ｂ図に示すように上記チューブ
１の内側にフェルトチューブ２を挿入し、フェルトチュ
ーブ２をチューブ１の内面に接着させて２層チューブを
作る。その後、第３ｃ図に示すように外側が強化繊維層
で内側がフェルト層の２層チューブ３内に強化繊維から
なるチューブ４を挿入し、このチューブ４を２層チュー
ブ３の内面に接着させて第３ｄ図に示すような３層構造
のライニングチュ−ブ５を得ていた。
な方法で製造されていた。すなわち、まず一般の繊維丸
織機でガラス繊維、ケブラー等の強化繊維をチューブ状
に製織し、第３ａ図に示すように強化繊維からなるチュ
ーブ１を作る。次に第３ｂ図に示すように上記チューブ
１の内側にフェルトチューブ２を挿入し、フェルトチュ
ーブ２をチューブ１の内面に接着させて２層チューブを
作る。その後、第３ｃ図に示すように外側が強化繊維層
で内側がフェルト層の２層チューブ３内に強化繊維から
なるチューブ４を挿入し、このチューブ４を２層チュー
ブ３の内面に接着させて第３ｄ図に示すような３層構造
のライニングチュ−ブ５を得ていた。
［発明が解決しようとする課題］
しかしながら、上記のような製造方法によると、強化繊
維からなるチューブ１内にフェルトチューブ２を挿入し
た後、フェルトチューブ２の内側に強化繊維からなるチ
ューブ４を挿入して３層構造のライニングチューブ５を
得ていたため、チューブの挿入作業に手間がかかり、製
造コストが高いという問題があった。また、従来では長
尺のライニングチューブを作ることが困難であった。
維からなるチューブ１内にフェルトチューブ２を挿入し
た後、フェルトチューブ２の内側に強化繊維からなるチ
ューブ４を挿入して３層構造のライニングチューブ５を
得ていたため、チューブの挿入作業に手間がかかり、製
造コストが高いという問題があった。また、従来では長
尺のライニングチューブを作ることが困難であった。
本発明は、このような問題点に鑑みてなされたもので、
ＩＮＳ工法等に用いられるライニングチューブを長尺で
容易にかつ安価に製造できるライニングチューブの製造
方法を提供することを目的とする。
ＩＮＳ工法等に用いられるライニングチューブを長尺で
容易にかつ安価に製造できるライニングチューブの製造
方法を提供することを目的とする。
［課題を解決するための手段と作用コ
上記課題を解決するために本発明は、強化繊維からなる
チューブの内面にフェルト層を形成して２層チューブを
作成する工程と、上記２層チューブを反転させる工程と
、この工程の後に上記２層チューブをインナバックとし
てインナバック式繊維丸織機にセットする工程と、上記
インナバック式繊維丸織機でインナバックの外側に強化
繊維を製織する工程とからなるものである。
チューブの内面にフェルト層を形成して２層チューブを
作成する工程と、上記２層チューブを反転させる工程と
、この工程の後に上記２層チューブをインナバックとし
てインナバック式繊維丸織機にセットする工程と、上記
インナバック式繊維丸織機でインナバックの外側に強化
繊維を製織する工程とからなるものである。
したがって、本発明では強化繊維製チューブ内にフェル
トチューブを引き込み、さらにフェルトチューブ内に強
化繊維製チューブを引き込まなくても３層構造のライニ
ングチューブが得られるので、チューブの引き込み作業
に要する手間を省略でき、製造コストの低減を図ること
ができるとともに、長尺のライニングチューブを容易に
製造することができる。
トチューブを引き込み、さらにフェルトチューブ内に強
化繊維製チューブを引き込まなくても３層構造のライニ
ングチューブが得られるので、チューブの引き込み作業
に要する手間を省略でき、製造コストの低減を図ること
ができるとともに、長尺のライニングチューブを容易に
製造することができる。
［実施例コ
以下、本発明の一実施例を図面を参照して説明する。
第１ａ図〜第１ｆ図は本発明に係るライニングチューブ
の製造方法を示す図であり、本発明方法では第１ａ図に
示すように、まずガラス繊維、ケブラー等の強化繊維か
らなるチューブ１１を繊維丸織機で作成する。次に第１
ｂ図に示すように強化繊維製チューブ１１の内側にポリ
エステル繊維等からなるフェルトチューブ１２を挿入し
、第１Ｃ図に示すように外側が強化繊維層で内側がフェ
ルト層の２層チューブ１３を作成する。
の製造方法を示す図であり、本発明方法では第１ａ図に
示すように、まずガラス繊維、ケブラー等の強化繊維か
らなるチューブ１１を繊維丸織機で作成する。次に第１
ｂ図に示すように強化繊維製チューブ１１の内側にポリ
エステル繊維等からなるフェルトチューブ１２を挿入し
、第１Ｃ図に示すように外側が強化繊維層で内側がフェ
ルト層の２層チューブ１３を作成する。
次に上記２層チューブ１３を第１ｄ図に示すようにフェ
ルト層が外側となるように反転させた後、２層チューブ
１３をインナバックとしてインナバック式繊維丸織機に
セットする。そして、インナバック式繊維丸織機でイン
ナバックの外側に強化繊維を製織する。なお、２層チュ
ーブ１３を反転させる方法としては、例えば第２図に示
すように２層チューブ１３の外側に反転用の気密チュー
ブ２１を被せて２層チューブ１３および気密チューブ２
１の端部を固定具２２に固定し、気密チューブ２１の内
側に空気等の流体を導入することにより、流体圧によっ
て２層チューブ１３を容易に反転させることができる。
ルト層が外側となるように反転させた後、２層チューブ
１３をインナバックとしてインナバック式繊維丸織機に
セットする。そして、インナバック式繊維丸織機でイン
ナバックの外側に強化繊維を製織する。なお、２層チュ
ーブ１３を反転させる方法としては、例えば第２図に示
すように２層チューブ１３の外側に反転用の気密チュー
ブ２１を被せて２層チューブ１３および気密チューブ２
１の端部を固定具２２に固定し、気密チューブ２１の内
側に空気等の流体を導入することにより、流体圧によっ
て２層チューブ１３を容易に反転させることができる。
上記のように表と裏を反転させた２層チューブ１３をイ
ンナバックとしてインナバック式繊維丸織機にセットし
、このインナバック式繊維丸織機でインナバックの外側
に強化繊維を製織すると、第１ｅ図に示すように外層と
内層が強化繊維１４からなり、中間層がフェルト１５か
らなる３層構造のライニングチューブ１６が形成される
。したかって、上記実施例ではチューブ状に形成された
強化繊維クロスの内側にフェルトチューブを挿入し、さ
らにフェルトチューブの内側に強化繊維チューブを挿入
しなくても３層構造のライニングチューブ１６を得るこ
とができるので、チューブの引き込み作業に要する手間
を省略でき、製造コストの低減を図ることかできる。ま
た、上記実施例ではインナバックの長さを長くするだけ
で長尺のライニングチューブを容易に得ることができる
。
ンナバックとしてインナバック式繊維丸織機にセットし
、このインナバック式繊維丸織機でインナバックの外側
に強化繊維を製織すると、第１ｅ図に示すように外層と
内層が強化繊維１４からなり、中間層がフェルト１５か
らなる３層構造のライニングチューブ１６が形成される
。したかって、上記実施例ではチューブ状に形成された
強化繊維クロスの内側にフェルトチューブを挿入し、さ
らにフェルトチューブの内側に強化繊維チューブを挿入
しなくても３層構造のライニングチューブ１６を得るこ
とができるので、チューブの引き込み作業に要する手間
を省略でき、製造コストの低減を図ることかできる。ま
た、上記実施例ではインナバックの長さを長くするだけ
で長尺のライニングチューブを容易に得ることができる
。
なお、このライニングチューブ１６をＩＮＳ工法に使用
する場合には、第１ｆ図に示すようにライニングチュー
ブ１６の外表面にポリウレタンまたは塩化ビニール等か
らなるフィルム１７を接着あるいは融着させて使用する
。
する場合には、第１ｆ図に示すようにライニングチュー
ブ１６の外表面にポリウレタンまたは塩化ビニール等か
らなるフィルム１７を接着あるいは融着させて使用する
。
［発明の効果］
以上説明したように本発明によれば、強化繊維からなる
チューブの内側にフェルト層を形成して２層チューブを
成形し、この２層チューブを反転させた後に上記２層チ
ューブをインナバックとしてインナバック式繊維丸織機
にセットし、このインナバック式繊維丸織機でインナバ
ックの外側に強化繊維を製織して３層構造のライニング
チューブを形成するため、チューブの引き込み作業に要
する手間を省略でき、製造コストの低減を図れるととも
に長尺のライニングチューブを容易に製造することがで
きる。
チューブの内側にフェルト層を形成して２層チューブを
成形し、この２層チューブを反転させた後に上記２層チ
ューブをインナバックとしてインナバック式繊維丸織機
にセットし、このインナバック式繊維丸織機でインナバ
ックの外側に強化繊維を製織して３層構造のライニング
チューブを形成するため、チューブの引き込み作業に要
する手間を省略でき、製造コストの低減を図れるととも
に長尺のライニングチューブを容易に製造することがで
きる。
第１ａ図〜第１ｆ図は本発明の一実施例を示すライニン
グチューブの製造工程図、第２図は２層チューブを反転
させる一例を示す図、第３ａ図〜第３ｄ図は従来のライ
ニングチューブの製造方法を示す図である。 １１・・・強化繊維製チューブ、１２・・・フェルトチ
ューブ、１３・・・２層チューブ、１４・・・強化繊維
、１５・・・フェルト、１６・・・ライニングチューブ
。 出願人代理人 弁理士 鈴江武彦 第１ａ図 第１ｂ図 １１Ｃ図 第１ｄ図 第１ｅ図 第１ｆ図 第２図
グチューブの製造工程図、第２図は２層チューブを反転
させる一例を示す図、第３ａ図〜第３ｄ図は従来のライ
ニングチューブの製造方法を示す図である。 １１・・・強化繊維製チューブ、１２・・・フェルトチ
ューブ、１３・・・２層チューブ、１４・・・強化繊維
、１５・・・フェルト、１６・・・ライニングチューブ
。 出願人代理人 弁理士 鈴江武彦 第１ａ図 第１ｂ図 １１Ｃ図 第１ｄ図 第１ｅ図 第１ｆ図 第２図
Claims (1)
- 強化繊維からなるチューブの内面にフェルト層を形成し
て２層チューブを作成する工程と、上記２層チューブを
反転させる工程と、この工程の後に上記２層チューブを
インナバックとしてインナバック式繊維丸織機にセット
する工程と、上記インナバック式繊維丸織機でインナバ
ックの外側に強化繊維を製織する工程とからなることを
特徴とするライニングチューブの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2110560A JPH0717013B2 (ja) | 1990-04-27 | 1990-04-27 | ライニングチューブの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2110560A JPH0717013B2 (ja) | 1990-04-27 | 1990-04-27 | ライニングチューブの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH048532A true JPH048532A (ja) | 1992-01-13 |
| JPH0717013B2 JPH0717013B2 (ja) | 1995-03-01 |
Family
ID=14538929
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2110560A Expired - Lifetime JPH0717013B2 (ja) | 1990-04-27 | 1990-04-27 | ライニングチューブの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0717013B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010190411A (ja) * | 2009-02-20 | 2010-09-02 | Kando:Kk | 排水管の更生工法 |
| JP2019171857A (ja) * | 2018-03-20 | 2019-10-10 | アイエヌエー アクイジション コーポレイション | 管ライナとその製造および設置方法 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP6340664B2 (ja) | 2014-05-14 | 2018-06-13 | 株式会社テージーケー | 給湯システム、検出ユニットおよびセンサ |
-
1990
- 1990-04-27 JP JP2110560A patent/JPH0717013B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010190411A (ja) * | 2009-02-20 | 2010-09-02 | Kando:Kk | 排水管の更生工法 |
| JP2019171857A (ja) * | 2018-03-20 | 2019-10-10 | アイエヌエー アクイジション コーポレイション | 管ライナとその製造および設置方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0717013B2 (ja) | 1995-03-01 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH048531A (ja) | ライニングチューブの製造方法 | |
| TR200000941A3 (tr) | Takviye edici lifler ve liflerden olusan bilesik bant | |
| IT9022466A1 (it) | Utensile di stampo incrociato per consolidare materiali composti | |
| JPH0773881B2 (ja) | 積層体 | |
| US20090014081A1 (en) | Thermosetting or thermoplastic arrangement for manufacturing piping for air conditioning | |
| CN104956008B (zh) | 用于制造覆盖件的方法 | |
| JPH048532A (ja) | ライニングチューブの製造方法 | |
| EP2067596A1 (en) | A method and apparatus for manufacturing of an article including an empty space | |
| US3858617A (en) | Fiber reinforced polymeric resin tube structure | |
| US3098664A (en) | Plastic pipe | |
| RU2000513C1 (ru) | Способ покрыти внутренней поверхности трубопровода | |
| JPS59225920A (ja) | 管路の内張り材 | |
| GB2123048A (en) | Building board and its method of manufacture | |
| KR20050016791A (ko) | 비굴착식 상·하수관 보수용 튜브 및 그의 제조방법 | |
| CN214579397U (zh) | 一种双向纤维编织加筋管 | |
| JPH0347733A (ja) | 反転ライニング用内張り材 | |
| CN110799787A (zh) | 柔性管状结构 | |
| JPH0523321Y2 (ja) | ||
| JP2721885B2 (ja) | 管路の内張り材及びその製造方法 | |
| KR101376773B1 (ko) | 하수관로 유지보수용 하수 바이패스 이송관 | |
| JPS6029627B2 (ja) | 複合管の製造方法 | |
| KR102186950B1 (ko) | 비굴착식 배관 보수용 양면 융착 보강튜브 | |
| CN207796265U (zh) | 一种玻璃钢顶管 | |
| CN204554108U (zh) | 复合增强扁平软管 | |
| JP2001304458A (ja) | 高密度ポリスチレンフォーム製配管用断熱支持具 |