JPH0490317A - 短繊維複合ゴム製品の製造方法 - Google Patents
短繊維複合ゴム製品の製造方法Info
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- JPH0490317A JPH0490317A JP20724090A JP20724090A JPH0490317A JP H0490317 A JPH0490317 A JP H0490317A JP 20724090 A JP20724090 A JP 20724090A JP 20724090 A JP20724090 A JP 20724090A JP H0490317 A JPH0490317 A JP H0490317A
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/0005—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor using fibre reinforcements
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
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- B29C2045/0006—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor using fibre reinforcements the fibres being oriented in a direction perpendicular to the flow direction of the moulding material into the mould
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、短繊維複合ゴム製品の製造方法に関する。
（従来の技術）
一般に、短繊維複合ゴムにおいて、短繊維を配向させる
方法としては、カレンダー成形による方法、押出し成形
による方法が知られている。
方法としては、カレンダー成形による方法、押出し成形
による方法が知られている。
カレンダー成形による方法で列理方向に配向した短繊維
複合ゴムシート、押出し成形による方法では短繊維を押
出し軸から外れて配向させる方法（例えば特公昭５Ｂ−
１４２６９号公報参照）、繊維配向の半径方向成分が繊
維配向の円周方向成分を越える押出しホースを製造する
方法（例えば特公昭５８−２９２３１号公報参照）か知
られている。
複合ゴムシート、押出し成形による方法では短繊維を押
出し軸から外れて配向させる方法（例えば特公昭５Ｂ−
１４２６９号公報参照）、繊維配向の半径方向成分が繊
維配向の円周方向成分を越える押出しホースを製造する
方法（例えば特公昭５８−２９２３１号公報参照）か知
られている。
（発明が解決しようとする課題）
ところが、上述した方法を利用して、短繊維複合ゴム製
品を得るためには、切断、積層等の予備成形の後圧縮加
硫成形するか、加硫後に切削により切り出すなどの複雑
な工程を要する。
品を得るためには、切断、積層等の予備成形の後圧縮加
硫成形するか、加硫後に切削により切り出すなどの複雑
な工程を要する。
本発明は、複雑な工程を必要とせす、短繊維の主配向方
向を有する短繊維複合ゴム製品を効率よく、安価に安定
して製造することかできる製造方法を提供するものであ
る。
向を有する短繊維複合ゴム製品を効率よく、安価に安定
して製造することかできる製造方法を提供するものであ
る。
（課題を解決するための手段）
請求項は）の発明は、成形金型のキャビティ内にゴム流
入口を通じて短繊維混入ゴムを注入成形することにより
、ゴム流入口の高さ方向に相当する方向に最大の繊維配
向率を有する短繊維複合ゴム製品を製造する方法であっ
て、上記ゴム流入口は、細長いスリット形状で、その高
さか、上記ゴム流入口が連通ずるキャビティ面の高さの
１ノ２以下でかつ２ｍｏ＋以下である構成とする。
入口を通じて短繊維混入ゴムを注入成形することにより
、ゴム流入口の高さ方向に相当する方向に最大の繊維配
向率を有する短繊維複合ゴム製品を製造する方法であっ
て、上記ゴム流入口は、細長いスリット形状で、その高
さか、上記ゴム流入口が連通ずるキャビティ面の高さの
１ノ２以下でかつ２ｍｏ＋以下である構成とする。
請求項（２）の発明は、成形金型のキャビティ内にゴム
流入口を通じて短繊維混入ゴムを注入成形することによ
り、流入口拡張方向に相当する方向に最大の繊維配向率
を有する短繊維複合ゴム製品を製造する方法であって、
ゴム流入口の最小幅に対する出口幅の比か２以上、最小
幅部の高さに対する出口部の高さの比か２以下、かつ最
小幅部面積に対する出口部面積の比が２以上であり、ゴ
ム流入口の出口部端面が成形金型のキャビティの一成形
面に一致している構成とする。
流入口を通じて短繊維混入ゴムを注入成形することによ
り、流入口拡張方向に相当する方向に最大の繊維配向率
を有する短繊維複合ゴム製品を製造する方法であって、
ゴム流入口の最小幅に対する出口幅の比か２以上、最小
幅部の高さに対する出口部の高さの比か２以下、かつ最
小幅部面積に対する出口部面積の比が２以上であり、ゴ
ム流入口の出口部端面が成形金型のキャビティの一成形
面に一致している構成とする。
（作用）
請求項（１）の発明によれば、ゴム流入口が細長いスリ
ット形状で、その高さが、上記ゴム流入口が連通ずるキ
ャビティ面の高さの１／２以下でかつ２■以下であるこ
とから、ゴム流入口において流れ方向に一旦配向された
短繊維か、キャビティに流入する際のゴム流入口の高さ
方向に相当する方向へのゴム流路の急拡大により、その
方向に短繊維が配向され、流入口の高さ方向に相当する
方向に最大の繊維配向率を有する短繊維複合ゴム製品が
製造される。
ット形状で、その高さが、上記ゴム流入口が連通ずるキ
ャビティ面の高さの１／２以下でかつ２■以下であるこ
とから、ゴム流入口において流れ方向に一旦配向された
短繊維か、キャビティに流入する際のゴム流入口の高さ
方向に相当する方向へのゴム流路の急拡大により、その
方向に短繊維が配向され、流入口の高さ方向に相当する
方向に最大の繊維配向率を有する短繊維複合ゴム製品が
製造される。
請求項（２）の発明によれば、ゴム流入口の最小幅に対
する出口幅の比が２以上、最小幅部の高さに対する出口
部の高さの比が２以下、かつ最小幅部面積に対する出口
部面積の比か２以上であり、ゴム流入口の出口部端面が
成形金型のキャビティの一成形面に一致していることか
ら、ゴム流入口において流入口拡張方向に短繊維が徐々
に配向され、流入口拡張方向に相当する方向に最大の繊
維配向率を有する短繊維複合ゴム製品か製造される。
する出口幅の比が２以上、最小幅部の高さに対する出口
部の高さの比が２以下、かつ最小幅部面積に対する出口
部面積の比か２以上であり、ゴム流入口の出口部端面が
成形金型のキャビティの一成形面に一致していることか
ら、ゴム流入口において流入口拡張方向に短繊維が徐々
に配向され、流入口拡張方向に相当する方向に最大の繊
維配向率を有する短繊維複合ゴム製品か製造される。
（実施例）
以下、本発明の実施例を図面に沿って詳細に説明する。
一実施例１−
本例は、スリット状の流入口（いわゆるフィルムゲート
）を用いて、スリット厚さ方向に最大の繊維配向を得る
方法である。
）を用いて、スリット厚さ方向に最大の繊維配向を得る
方法である。
成形金型を示す第１図及び第２図において、１は成形金
型で、キャビティ２内へゴム流入口部３を通じて短繊維
複合ゴムが供給されるようになっている。ゴム流入口部
３は、通路断面略円形状の人口部３ａと、該入口部３
ａ ｉ：連続し通路断面が横方向に細長いスリット部３
ｂとを有する。ゴム流入口部３（スリット部３ｂ）の高
さり、（Ｚ方向の距離）が２１以下で、かつゴム流入口
部３か接続されるキャビティ２の２方向のキャビティ高
さＬ２の１ノ２以下（Ｌ、≦Ｌ２／２）とすることによ
り、Ｚ方向に最大の繊維配向率を有する短繊維複合ゴム
体を得ることができる。
型で、キャビティ２内へゴム流入口部３を通じて短繊維
複合ゴムが供給されるようになっている。ゴム流入口部
３は、通路断面略円形状の人口部３ａと、該入口部３
ａ ｉ：連続し通路断面が横方向に細長いスリット部３
ｂとを有する。ゴム流入口部３（スリット部３ｂ）の高
さり、（Ｚ方向の距離）が２１以下で、かつゴム流入口
部３か接続されるキャビティ２の２方向のキャビティ高
さＬ２の１ノ２以下（Ｌ、≦Ｌ２／２）とすることによ
り、Ｚ方向に最大の繊維配向率を有する短繊維複合ゴム
体を得ることができる。
第３図は短繊維複合ゴムの充填終了後の短繊維複合ゴム
体５のみを取出して示す図である。加硫終了後成形金型
］から取出し、ゴム流入口部３に対応する余剰ゴム６を
取り去ることにより最終の短繊維複合ゴム製品を得るこ
とができる。
体５のみを取出して示す図である。加硫終了後成形金型
］から取出し、ゴム流入口部３に対応する余剰ゴム６を
取り去ることにより最終の短繊維複合ゴム製品を得るこ
とができる。
なお、スリット部３ｂの高さＬユが２ｍｍを越える場合
、あるいはＬｌ＞Ｌ２／２の場合、Ｚ方向に最大の繊維
配向を得ることができない。
、あるいはＬｌ＞Ｌ２／２の場合、Ｚ方向に最大の繊維
配向を得ることができない。
一実施例２−
本例は、ゴム流入口部か幅方向に拡張され、その出口が
成形金型のキャビティの一面となる該ゴム流入ロ部を通
じて短繊維複合ゴムを充填することにより、幅方向に最
大の繊維配向を得る方法である。
成形金型のキャビティの一面となる該ゴム流入ロ部を通
じて短繊維複合ゴムを充填することにより、幅方向に最
大の繊維配向を得る方法である。
第４図及び第５図に示すように、金型１１のキャビティ
１２へのゴム流入口部１３が、最小幅の入口１３ａから
キャビティ１２の一面に相当する大きさの出口１３ｂへ
幅方向に徐々に拡大するように構成されている。■最小
幅Ｌ３ （入口１３ａ）と出口１３ｂの幅Ｌ４との関
係かＬ３≦Ｌ４／２であり、かつ■最小幅の入口１３ａ
の高さＬ５と出口１３ｂの高さＬ６の関係がり、≧Ｌ６
／２、かつ■入口１３ａの通路断面積が出口１３ｂの通
路断面積の１／２以下、さらには■出口１３ｂの断面が
、キャビティ１２の一成形面（最終製品の一面）と合致
させることにより、Ｙ方向に最大の繊維配向率を有する
製品を得ることができる。
１２へのゴム流入口部１３が、最小幅の入口１３ａから
キャビティ１２の一面に相当する大きさの出口１３ｂへ
幅方向に徐々に拡大するように構成されている。■最小
幅Ｌ３ （入口１３ａ）と出口１３ｂの幅Ｌ４との関
係かＬ３≦Ｌ４／２であり、かつ■最小幅の入口１３ａ
の高さＬ５と出口１３ｂの高さＬ６の関係がり、≧Ｌ６
／２、かつ■入口１３ａの通路断面積が出口１３ｂの通
路断面積の１／２以下、さらには■出口１３ｂの断面が
、キャビティ１２の一成形面（最終製品の一面）と合致
させることにより、Ｙ方向に最大の繊維配向率を有する
製品を得ることができる。
第６図は、充填終了後の短繊維複合ゴム体１５のみを取
出した図である。加硫終了後、成形金型１１から取出し
、ゴム流入口部１３に対応する形状の余剰ゴム１６を削
除することにより最終製品を得ることかできる。
出した図である。加硫終了後、成形金型１１から取出し
、ゴム流入口部１３に対応する形状の余剰ゴム１６を削
除することにより最終製品を得ることかできる。
なお、前述の条件■〜■のいずれかを満たさないゴム流
入口部（ゴム流路）では幅方向に最大の配向を得ること
ができない。
入口部（ゴム流路）では幅方向に最大の配向を得ること
ができない。
上記実施例１，２の金型１，１１を用いて、目的とする
製品を得るためには、射出成形あるいはトランスファー
成形か注入及び加硫手段として必要である。射出条件及
びトランスファー条件は短繊維複合ゴム配合の特性及び
金型形状によって任意に設定される。
製品を得るためには、射出成形あるいはトランスファー
成形か注入及び加硫手段として必要である。射出条件及
びトランスファー条件は短繊維複合ゴム配合の特性及び
金型形状によって任意に設定される。
また、上記実施例は、短繊維ゴム単体で製品を成形して
いるか、インサート部材資キャビティ内に設置した後、
短繊維複合ゴムを充填し、一体成形するようにすること
もできる。その場合には、インサート部材が占める部分
を除いた空間（ゴム充填部）のみをキャビティとした流
路構造とすることにより、高さあるいは幅方向に最大の
配向率を有する短繊維複合ゴム製品を得ることができる
。
いるか、インサート部材資キャビティ内に設置した後、
短繊維複合ゴムを充填し、一体成形するようにすること
もできる。その場合には、インサート部材が占める部分
を除いた空間（ゴム充填部）のみをキャビティとした流
路構造とすることにより、高さあるいは幅方向に最大の
配向率を有する短繊維複合ゴム製品を得ることができる
。
このようにして製造された短繊維複合ゴム製品は、短繊
維複合ゴム部の弾性率か異方性を示すと共に、一方向に
短繊維か配向された通常のゴムで得られない高い弾性率
を有するため、例えば緩衝ゴム、防振ゴム等として使用
した場合、ストッパ等の部材か不要となると共に、軽量
化、小型化に極めて有利である。
維複合ゴム部の弾性率か異方性を示すと共に、一方向に
短繊維か配向された通常のゴムで得られない高い弾性率
を有するため、例えば緩衝ゴム、防振ゴム等として使用
した場合、ストッパ等の部材か不要となると共に、軽量
化、小型化に極めて有利である。
また、成形金型のキャビティ内に短繊維複合ゴムを供給
するゴム流入口部は必ずしも、−平面上にある必要はな
く、上記条件を満たすものであれば、例えば第７図に示
すように、成形金型２１の円筒状のキャビティ２２内に
、主通路２３ａ１平面的な円板状の拡大通路２３ｂ及び
スリット部２３ｃからなるゴム流入口部２３を通じて短
繊維複合ゴムを供給するようにしてもよい。この場合、
第８図に示すように、成形品２４は短繊維２４ａが半径
方向に配向される。スリット部２３ｃの厚さはＬ７で、
キャビティ２２の厚さはＬ８である。
するゴム流入口部は必ずしも、−平面上にある必要はな
く、上記条件を満たすものであれば、例えば第７図に示
すように、成形金型２１の円筒状のキャビティ２２内に
、主通路２３ａ１平面的な円板状の拡大通路２３ｂ及び
スリット部２３ｃからなるゴム流入口部２３を通じて短
繊維複合ゴムを供給するようにしてもよい。この場合、
第８図に示すように、成形品２４は短繊維２４ａが半径
方向に配向される。スリット部２３ｃの厚さはＬ７で、
キャビティ２２の厚さはＬ８である。
また、第９図に示すように、金型２５の円筒状のキャビ
ティ２６の一端部を円板状の連通部２７で連通し、該連
通部２７の中心にゴム流入口２８を通じて短繊維複合ゴ
ムを供給するようにしてもよい。この場合、第１０図に
示すように、成形品２９は短繊維２９ａが円周方向に配
向される。ゴム流入口部２８の径はＬ９、連通部２７の
厚さはり、。、キャビティ２６の外径はＬ１□である。
ティ２６の一端部を円板状の連通部２７で連通し、該連
通部２７の中心にゴム流入口２８を通じて短繊維複合ゴ
ムを供給するようにしてもよい。この場合、第１０図に
示すように、成形品２９は短繊維２９ａが円周方向に配
向される。ゴム流入口部２８の径はＬ９、連通部２７の
厚さはり、。、キャビティ２６の外径はＬ１□である。
さらに、流路軸が直線である必要はなく、曲線、折線で
もよく、特に高速注入条件では流路中で一度壁面に衝突
し流動軸を変更させる方法が有効である。例えば第１１
図及び第１２図に示すように、金型３１のキャビティ３
２の軸線と直交する方向にゴム流入口部３３を形成し、
キャビティ３２の端面と同一の断面積となるまで徐々に
通路面積が拡大する拡大通路３４を通じてゴムを供給す
るようにしてもよい。この場合、第１３図に示すように
、成形品３５は短繊維３５ｇは幅方向に配向される。ゴ
ム流入口部３３は長さＬ１２． Ｌ１２の矩形断面で
、拡大通路３４と連通ずるキャビティ３２の端面の幅は
Ｌ１２、高さはＬ１２である。また、第１４図に示すよ
うに、拡大通路を設ける代わりに、金型３６のキャビテ
ィ３７内に、キャビティ３７の軸線と直交する方向のゴ
ム流入口部３８よりスリット部３９を通じて供給するよ
うにしてもよい。
もよく、特に高速注入条件では流路中で一度壁面に衝突
し流動軸を変更させる方法が有効である。例えば第１１
図及び第１２図に示すように、金型３１のキャビティ３
２の軸線と直交する方向にゴム流入口部３３を形成し、
キャビティ３２の端面と同一の断面積となるまで徐々に
通路面積が拡大する拡大通路３４を通じてゴムを供給す
るようにしてもよい。この場合、第１３図に示すように
、成形品３５は短繊維３５ｇは幅方向に配向される。ゴ
ム流入口部３３は長さＬ１２． Ｌ１２の矩形断面で
、拡大通路３４と連通ずるキャビティ３２の端面の幅は
Ｌ１２、高さはＬ１２である。また、第１４図に示すよ
うに、拡大通路を設ける代わりに、金型３６のキャビテ
ィ３７内に、キャビティ３７の軸線と直交する方向のゴ
ム流入口部３８よりスリット部３９を通じて供給するよ
うにしてもよい。
この場合、第１５図に示すように、成形品４０は短繊維
４０ａが厚さ方向に配向される。
４０ａが厚さ方向に配向される。
続いて、上述した如き短繊維複合ゴム製品について行っ
た実験について説明する。
た実験について説明する。
下記の配合物をバンバリーミキサ−で混合し、短繊維を
均一に分散させた後、ロールにてシート状に圧延し、供
試材料とした。
均一に分散させた後、ロールにてシート状に圧延し、供
試材料とした。
天然ゴム １００重量部カーボン
ブラック ４０軟化剤
５ステアリン酸
１酸化亜鉛 ３老化防止剤
２ワツクス
２促進剤ＣＢＳ １
硫黄 ２６６ナイロン短
繊維 ２０（繊維長さ３ ｍｍ） 繊維配向率の測定は、加硫ゴム中央部より２０Ｘ２０Ｘ
５ｏ＋ｎ＋の試料を切削及び研磨により取出しトルエン
に室温４８時間浸漬後の３方向（ｘ、ｙ。
ブラック ４０軟化剤
５ステアリン酸
１酸化亜鉛 ３老化防止剤
２ワツクス
２促進剤ＣＢＳ １
硫黄 ２６６ナイロン短
繊維 ２０（繊維長さ３ ｍｍ） 繊維配向率の測定は、加硫ゴム中央部より２０Ｘ２０Ｘ
５ｏ＋ｎ＋の試料を切削及び研磨により取出しトルエン
に室温４８時間浸漬後の３方向（ｘ、ｙ。
２方向とする）の線膨張率（％）Ｌを測定し、各方向の
繊維配向率Ｈｉを下記の式により求めた。
繊維配向率Ｈｉを下記の式により求めた。
Ｈｉ＝［（１／Ｌｆ）／ｆ（１／Ｌｘ）＋（１／Ｌｙ）
＋（１／Ｉ、ｚ）ｌコメ１００ｉ虐ｘ、ｙ、ｚ く実験１〉 キャビティサイズか５０ Ｘ １００ ｘ １０ （ｍ
ｍ）（Ｌ２＝１０ａｉｍ）である第１図の構造を有する
金型１（上盤、中盤、下盤に分割）を作成し、ゴム流入
口部３のスリット部３ｂの厚さＬｌを変化させて射出成
形（加硫時間１７０℃、３分）を行った、第１６図に繊
維配向率の測定結果を示す。Ｌｌが２ＩｌｌＩｇ以下に
てＺ方向に高度に配向していることかわかる。
＋（１／Ｉ、ｚ）ｌコメ１００ｉ虐ｘ、ｙ、ｚ く実験１〉 キャビティサイズか５０ Ｘ １００ ｘ １０ （ｍ
ｍ）（Ｌ２＝１０ａｉｍ）である第１図の構造を有する
金型１（上盤、中盤、下盤に分割）を作成し、ゴム流入
口部３のスリット部３ｂの厚さＬｌを変化させて射出成
形（加硫時間１７０℃、３分）を行った、第１６図に繊
維配向率の測定結果を示す。Ｌｌが２ＩｌｌＩｇ以下に
てＺ方向に高度に配向していることかわかる。
く実験２〉
実験１においてＬｌを２！１Ｉ１１に固定し、キャビテ
ィ２の上下面に同一厚さの金属板を取付け、Ｌｌを変化
させて射出成形を行った。
ィ２の上下面に同一厚さの金属板を取付け、Ｌｌを変化
させて射出成形を行った。
第１７図に短繊維配向率の測定結果を示す。ＬｌＬ２か
１／２以下（Ｌ２≧４）にて、Ｚ方向に最大の繊維配向
率を示すことがわかる。
１／２以下（Ｌ２≧４）にて、Ｚ方向に最大の繊維配向
率を示すことがわかる。
く実験３〉
キャビティサイズか５０Ｘ７０Ｘ７ｍｍ （Ｌｌ４−５
０、Ｌｌ５−７）である第１１図及び第１２図の構造を
有する金型を作成し、最小幅Ｌ１□と幅Ｌ１４を変化さ
せてトランスファー成形（加硫時間１６０℃、１０分）
を行った。
０、Ｌｌ５−７）である第１１図及び第１２図の構造を
有する金型を作成し、最小幅Ｌ１□と幅Ｌ１４を変化さ
せてトランスファー成形（加硫時間１６０℃、１０分）
を行った。
次の表に繊維配向率の測定結果を示す。
Ｌ 、４／ Ｌ 、□≧２、Ｌ１５／Ｌ＋３≦２、Ｌ１
２・Ｌ＋ｓ／Ｌ、□・Ｌ１３≧２の条件において幅方向
に最大の繊維配向率となることがわかる。
２・Ｌ＋ｓ／Ｌ、□・Ｌ１３≧２の条件において幅方向
に最大の繊維配向率となることがわかる。
く実験４〉
第７図に示す金型２１において、Ｌ７−０．８ｍｌｌ１
． Ｌ８ｍ １０ｍａ＋として、外径４０ａ＋ＩＤ、長
さ５０）の円筒を射出成形により作成した。円周方向に
切削し膨潤測定用試料を作成すると共に、１辺７）の立
法体を切り出し、３方向の圧縮弾性率を測定した。
． Ｌ８ｍ １０ｍａ＋として、外径４０ａ＋ＩＤ、長
さ５０）の円筒を射出成形により作成した。円周方向に
切削し膨潤測定用試料を作成すると共に、１辺７）の立
法体を切り出し、３方向の圧縮弾性率を測定した。
の間に同様に短繊維複合ゴムを充填することにより高度
に異方性のラバーブツシュを製造することができる。
に異方性のラバーブツシュを製造することができる。
く実験５〉
第９図の成形金型２５において、流路最小幅Ｌ９ （直
径）−３■、Ｌ＋ｏ−３１１１１１１、Ｌｌｌ−４０＋
ｎ。
径）−３■、Ｌ＋ｏ−３１１１１１１、Ｌｌｌ−４０＋
ｎ。
肉厚１０１ＩＩｌ１１長さ５０ＩｌＯ１の円筒を射出成
形により作成した。
形により作成した。
実験４と同一の測定を行った。
径方向に最大の繊維配向率となると共に、無配向ゴムに
比べ径方向に高いバネ定数と、長さ及び周方向に低いバ
ネ定数を示す加硫ゴム成形物となり、例えば内筒、外筒
をインサートしておき、そ周方向に最大の繊維配向率を
示し、高度に弾性率の影響を示す。
比べ径方向に高いバネ定数と、長さ及び周方向に低いバ
ネ定数を示す加硫ゴム成形物となり、例えば内筒、外筒
をインサートしておき、そ周方向に最大の繊維配向率を
示し、高度に弾性率の影響を示す。
（発明の効果）
請求項（１）の発明は、ゴム流入口が細長いスリット形
状で、その高さが、上記ゴム流入口が連通するキャビテ
ィ面の高さの１／２以下でかつ２■以下となるようにし
ているので、キャビティに流入する際のゴム流入口の高
さ方向に相当する方向へのゴム流路の急拡大により、そ
の方向に短繊維か配向され、流入口の高さ方向に相当す
る方向に最大の繊維配向率を有する短繊維複合ゴム製品
を容易に製造することができる。
状で、その高さが、上記ゴム流入口が連通するキャビテ
ィ面の高さの１／２以下でかつ２■以下となるようにし
ているので、キャビティに流入する際のゴム流入口の高
さ方向に相当する方向へのゴム流路の急拡大により、そ
の方向に短繊維か配向され、流入口の高さ方向に相当す
る方向に最大の繊維配向率を有する短繊維複合ゴム製品
を容易に製造することができる。
請求項（２）の発明は、ゴム流入口の最小幅に対する出
口幅の比が２以上、最小幅部の高さに対する出口部の高
さの比が２以下、かつ最小幅部面積に対する出口部面積
の比か２以上であり、ゴム流入口の出口部端面が成形金
型のキャビティの一成形面に一致するようにしたので、
ゴム流入口において流入口拡張方向に短繊維か徐々に配
向され、流入口拡張方向に相当する方向に最大の繊維配
向率を有する短繊維複合ゴム製品を製造することができ
る。
口幅の比が２以上、最小幅部の高さに対する出口部の高
さの比が２以下、かつ最小幅部面積に対する出口部面積
の比か２以上であり、ゴム流入口の出口部端面が成形金
型のキャビティの一成形面に一致するようにしたので、
ゴム流入口において流入口拡張方向に短繊維か徐々に配
向され、流入口拡張方向に相当する方向に最大の繊維配
向率を有する短繊維複合ゴム製品を製造することができ
る。
図面は本発明の実施例を示し、第１図及び第３図は第１
の実施例を示し、第１図は成形金型の正面図、第２図は
同平面図、第３図は成形品の斜視図、第４図ないし第６
図は第２の実施例を示し、第４図は成形金型の正面図、
第５図は同平面図、第６図は成形品の斜視図である。第
７図及び第８図は他の実施例を示し、第７図は成形金型
の断面図、第８図は成形品の斜視図、第９図及び第１０
図はさらに他の実施例を示し、第９図は成形金型の断面
図、第１０図は成形品の斜視図である。第１１図ないし
第１３図は変形例を示し、第１１図は成形金型の平面断
面図、第１２図は同側面断面図、第１３図は成形品の斜
視図である。第１４図及び第１５図はさらに他の変形例
を示し、第１４図は成形金型の側面断面図、第１５図は
成形品の斜視図である。第１６図及び第１７図は試験結
果を示す図である。 １．１１．２１，２５，３１．３８・・・・・・成形金
型２．１２，２２．２Ｂ、３２．３７・・・・・・キャ
ビティ３．１３，２３．２ｇ、３３．３８・・・・・・
ゴム流入口部３ｂ、２３ｅ、３９・・・・・・スリット
部５．１５・・・・・・短繊維複合ゴム体２４．２９，
３５．４０・・・・・・成形品１．１１．２１．２５．
３１．３６・・−成形金型２．１２．２２．２Ｇ、３２
．３７・・・・キャビティＬＬ３．２３．２８．３３．
３８・・ゴム流入口部３ｂ、２３ｃ、３９・・・・・ス
リット部５．１５・・・・・短繊維複合ゴム体 ２４．２９．３５・・・・・成形品 第９図 第２図 ３ｂ 第５図 第１０図 第１５図 第１６図 い （ｍｍ） 第１７図 Ｌ２ （ｍｍ）
の実施例を示し、第１図は成形金型の正面図、第２図は
同平面図、第３図は成形品の斜視図、第４図ないし第６
図は第２の実施例を示し、第４図は成形金型の正面図、
第５図は同平面図、第６図は成形品の斜視図である。第
７図及び第８図は他の実施例を示し、第７図は成形金型
の断面図、第８図は成形品の斜視図、第９図及び第１０
図はさらに他の実施例を示し、第９図は成形金型の断面
図、第１０図は成形品の斜視図である。第１１図ないし
第１３図は変形例を示し、第１１図は成形金型の平面断
面図、第１２図は同側面断面図、第１３図は成形品の斜
視図である。第１４図及び第１５図はさらに他の変形例
を示し、第１４図は成形金型の側面断面図、第１５図は
成形品の斜視図である。第１６図及び第１７図は試験結
果を示す図である。 １．１１．２１，２５，３１．３８・・・・・・成形金
型２．１２，２２．２Ｂ、３２．３７・・・・・・キャ
ビティ３．１３，２３．２ｇ、３３．３８・・・・・・
ゴム流入口部３ｂ、２３ｅ、３９・・・・・・スリット
部５．１５・・・・・・短繊維複合ゴム体２４．２９，
３５．４０・・・・・・成形品１．１１．２１．２５．
３１．３６・・−成形金型２．１２．２２．２Ｇ、３２
．３７・・・・キャビティＬＬ３．２３．２８．３３．
３８・・ゴム流入口部３ｂ、２３ｃ、３９・・・・・ス
リット部５．１５・・・・・短繊維複合ゴム体 ２４．２９．３５・・・・・成形品 第９図 第２図 ３ｂ 第５図 第１０図 第１５図 第１６図 い （ｍｍ） 第１７図 Ｌ２ （ｍｍ）
Claims (2)
- （１）成形金型のキャビティ内にゴム流入口を通じて短
繊維混入ゴムを注入成形することにより、ゴム流入口の
高さ方向に相当する方向に最大の繊維配向率を有する短
繊維複合ゴム製品を製造する方法であって、 上記ゴム流入口は、細長いスリット形状で、その高さが
、上記ゴム流入口が連通するキャビティ面の高さの１／
２以下でかつ２ｍｍ以下であることを特徴とする短繊維
複合ゴム製品の製造方法。 - （２）成形金型のキャビティ内にゴム流入口を通じて短
繊維混入ゴムを注入成形することにより、流入口拡張方
向に相当する方向に最大の繊維配向率を有する短繊維複
合ゴム製品を製造する方法であって、 ゴム流入口の最小幅に対する出口幅の比が２以上、最小
幅部の高さに対する出口部の高さの比が２以下、かつ最
小幅部面積に対する出口部面積の比が２以上であり、ゴ
ム流入口の出口部端面が成形金型のキャビティの一成形
面に一致していることを特徴とする短繊維複合ゴム製品
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20724090A JPH0490317A (ja) | 1990-08-03 | 1990-08-03 | 短繊維複合ゴム製品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20724090A JPH0490317A (ja) | 1990-08-03 | 1990-08-03 | 短繊維複合ゴム製品の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0490317A true JPH0490317A (ja) | 1992-03-24 |
Family
ID=16536542
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20724090A Pending JPH0490317A (ja) | 1990-08-03 | 1990-08-03 | 短繊維複合ゴム製品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0490317A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1998013185A1 (en) * | 1996-09-24 | 1998-04-02 | The Goodyear Tire And Rubber Company | Use of injection molding to orient short fibers in desired directions |
| US6106752A (en) * | 1996-09-24 | 2000-08-22 | The Goodyear Tire & Rubber Company | Use of injection molding to orient short fibers in desired directions |
| US6899782B1 (en) * | 1999-09-07 | 2005-05-31 | The Goodyear Tire & Rubber Company | Orientation of short fibers in a continuous process |
| JP2014091826A (ja) * | 2012-11-07 | 2014-05-19 | Kaneka Corp | 熱伝導成形体 |
-
1990
- 1990-08-03 JP JP20724090A patent/JPH0490317A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1998013185A1 (en) * | 1996-09-24 | 1998-04-02 | The Goodyear Tire And Rubber Company | Use of injection molding to orient short fibers in desired directions |
| US6106752A (en) * | 1996-09-24 | 2000-08-22 | The Goodyear Tire & Rubber Company | Use of injection molding to orient short fibers in desired directions |
| US6899782B1 (en) * | 1999-09-07 | 2005-05-31 | The Goodyear Tire & Rubber Company | Orientation of short fibers in a continuous process |
| JP2014091826A (ja) * | 2012-11-07 | 2014-05-19 | Kaneka Corp | 熱伝導成形体 |
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