JPH0491843A - インサート金具の係止突起の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業−１−の利用分野］ 本発明は、インサート金具の係止突起の製造方法に関す
るものである。

［従来の技術］ 従来、第１．０．１１図に示すように、樹脂製品用イン
サート金具の係止突起８１は、金具の孔８２の軸心を中
心とし７てその周方向に金具表面の一部をプレス機にて
押し上げて形成している。

［発明が解決しようとする課題］ しかし、この従来の方法では、樹脂製品用インサート金
具の係止突起８１形成前の状態までは多段パーツホーマ
ーにて形成し、最後にプレス機にて係止突起８１を形成
することになる。このため、インサート金具の係止突起
８１形成までの一連の加工工程を完成まで連続的に行う
ことができず作業能率が悪かった。又、多段パーツホー
マーの金型とプレスの金型の寸法設定の対応を図るのが
面倒であった。更に、インサート金具の係止突起８１を
４箇所形成する場合には、第１工程として互いに１８０
°反対側部に係止突起８１を２箇所形成し、第２工程と
して９０°異なる位置において互いに１８０°反対側部
に２箇所係止突起８１を形成するものであった。このよ
うにプレス機においては２工程を要するため、その第２
工程での係止突起８１の位置合わせが難しく、係止突起
８１形成に要する時間がかかり、又、完成した製品の品
質にもむらができやすかった。

そこで、本発明はインサート金具の係止突起形成までの
一連の加工工程を完成まで連続的に行うことができる樹
脂製品用インサート金具の係止突起の製造方法を提供す
ることを［］的とし、ている１、〔課題を解決するため
の手段］ 」−記目的を解決するために本発明においては、インサ
ート金具の側面に、パンチとそれに対応するダイスとに
よって、金具の孔の軸線方向と平行に金具の側面の一部
を押し上げて係止突起を形成することを要旨とし７てい
る。

［作用１ 本発明においては、金具の孔の軸線方向と平行に金具の
側面の一部を押し」−げて係止突起が形成される。

［実施例］ 以下、本発明を具体化し７た一実施例につき第１〜９図
を参照して説明する。

まず、本実施例の製造方法を実施するための多段パーツ
ホーマーの概略につき説明する。

第３図ａ、第３図ｂ〜第８図ａ、第８図すに示すように
、この多段パーツホーマーは第１〜６の工程からなって
おり、各工程は、それぞれの１−程に必要な略円柱形状
のパンチ・４．　２４．　３４．、　　＝１４．５・４
．６４とそれに対応する略円柱形状の金型ダイスｌ、２
１，３１４１，５１．６］とを使用する３、 第３図ａ、第３図１〕に示すように、第１ＪＩ稈におい
ては、本実施例の製造方法により製造される金具の第１
工程材料Ａの一端面の端面矯正を行うようになっている
３、 前記第１工程材料Ａは、断面円形状のアルミ製棒材を適
当な長さに切断されたものである。

第１工程のダイス１の一端面には前記第１工程材料Ａの
直径とほぼ同じで、かつ、同第１工程材料Ａの長さより
若干長い孔２が形成されでおり、その底部は若干斜状に
縮径されている。同ダイスＩにはこの孔２と連通ずる通
路３が他端面側から穿設されている。この通路３にはダ
イス他端面側からダイスビン５が挿入され、同ダイスビ
ン５の一端面は長い孔２の底面と面一・になっている１
、第１工程のパンチ４は前記第１工程材料への直径とほ
ぼ同じ直径を有する円柱形状となっており、その軸線は
前記ダイス１の孔２の軸線と一致するように位置すると
ともに、同パンチ４はその軸線上をダイス１側に接近移
動可能になっている。

この第１工程において第１工程材料Ａは、第３図ａに示
すように、チャック（図示せず）にてダイス１の孔２の
前に、ダイスｌの孔２と一致するような位置で把持され
ている。この状態で第３図すに示すように、前記パンチ
４をダイス１側にかなりの加速度をもって移動させる。

このため第１工程材料Ａの他端面Ａｂが矯正され切断面
の粗さがなくなるとともに、他端部Ａｂが斜状に縮径す
る。これにより第１工程材料Ａは第２工程材料Ｂとなる
。最後に、ダイス１の他端側から通路３を介してダイス
ピン５が孔２内に位置する第２工程材料Ｂを孔２の外へ
押し出す。

第４図ａ、第４図すに示すように、第２工程においては
、第２工程材料Ｂの一端面Ｂａを前記第１工程と同様に
矯正する。このため第２工程のダイス２１及びパンチ２
４は第１工程のものと同様のものである。

この第２工程において第２工程材料Ｂは、前記第１王程
で矯正された他端面Ｂｂをダイス２１の孔２２と対向す
るように、前記第１工程の場合とは１８０°回転させて
チャックにて把持し２、この状態で前記パンチ２４をダ
イス２１側にかなりの加速度をもって移動させる。この
ため第２王程材料Ｂの一端面Ｂａが矯正されるとともに
、第２工程材料Ｂの一端部が斜状に縮径される。これに
より第２工程材料Ｂは第３工程材料Ｃとなる。最後に、
ダイス２１の他端側から通路３を介してダイスピン５か
孔２２内に位置する第３］二程材料Ｃを孔２２の外へ押
し出す。

第５図ａ、第５図すに示すように、第３工程においては
、第３１ニ程材料Ｃの他端面ｃｂ側に仮孔３５を形成す
る。

この第３工稈のダイス３１の孔３２は前記第１工程のダ
イス１の孔２よりも長く、かつ、その底部は前記第２工
程のダイス２１よりも更に斜状に縮径されている。又、
パンチ３４は第３工程材料Ｃの直径のほぼ半分の直径を
有する円柱形状である。

この第３王程において第、３工程祠料Ｃは、第５図ａに
示すように、チャックにてダイス３１の孔３２の前に、
ダイス：３１の孔３２と一致するような位置で把持され
ている３、この状態で第５図すに示すように、前記パン
チ３４をダイス３１側にかなりの加速度をもって移動さ
せるっこれにより第３工程材料Ｃの中心部において、軸
線方向に延びる成孔３５が形成されるとともに、一端部
Ｃａが更に斜状に縮径される。これにより第３工程材料
Ｃは第４工程材料［）となる。最後に、ダイス３１の他
端側から通路３を介し、てダイスピン５が孔３２内に位
置する第４工程材料Ｉ〕を孔３２の外へ押し出す。

第６図ａ、第６図すに示すように、第４工程においては
、第４工程材１４Ｄの一端部Ｄａにフランジ４５が形成
される。

この第４工程のダイス４１の孔４２の長さは第４工程祠
料りの長さよりも短く形成されているとともに、孔４２
のａ部４２ａが段状に拡径されて形成されている。パン
チ１４４はこのダイス４１の拡径された凹部４２　ａと
ほぼ同じ大きさの断面を有する略円柱形状となっており
、その他端面には正面円形状の突部４４ａか形成されて
いる。。

この第４工程において第４］二程材料りは、前記第３工
程で形成された成孔３５が、ダイス４１の孔４２に対向
するように、前記第３ユニ程の場合とは１８０°回転さ
せてチャック（図示し２ない）にて把持しく第り図ａ参
照）、この状態で前記パンチ４４をダイス４１側にかな
りの加速度をも−って移動させる（第６図す参照）。こ
のため第４工程材料りの一端部１）　ａに、ダイス４１
の［］部４２ａと同形のフランジ４５が形成されるとと
もに、そのフランジ４５には突部４４ａに対応する凹部
４５ａが形成される。これにより第４王程材料りは第５
工程材料Ｅとなる。最後に、ダイス４１の他端側から通
路３を介してダイスピン５が孔４２内に位置する第５工
程材料Ｅを孔４２の外へ押し出す。

第７図ａ、第７図すに示すように、第５工程においては
、第５王程材１４Ｅに挿通孔５５を形成する。

この第５工程のダイス５１は前記第４工程のダイス４１
と同様のものであり、パンチ５４は第３工程と同様のも
のである。

この第５工程において第５王程材料Ｅは、第７図ａに示
すように、チャックにてダイス５１の孔５２の前に、第
５工程材料Ｅの成孔３５をダイス５１と対向するような
位置で把持されている。この状態で第７図すに示すよう
に、前記パンチ５４をダイス５１側にかなりの加速度を
もって移動させる。これにより第５工程材料Ｅの成孔３
５内にパンチ５４が到達するにいたり、軸線方向に貫通
する挿通孔５５が形成される。これにより第５工程材料
Ｅは第６エ程材料Ｆとなる。最後に、ダイス５１の他端
側から通路３を介してダイスピン５が孔５２内に位置す
る第６Ｉ程材料Ｆを孔５２の外へ押し出す。

第８図ａ、第８図すに示すように、第６エ程においては
、第６エ程材料Ｆの側面に係止突起６５を形成する。

この第６エ程のダイス６１は第８図ａ、第９図に示すよ
うに、第５工程のダイス５１とほぼ同様であるが、その
孔６２の内部に複数の突起形成用突条６６が形成されて
いる。この突起形成用突条６６は孔６２の底部から孔６
２のほぼ中央部にいたるまで延設されている。又、各突
起形成用突条６６は孔６２の軸線を中心として互いに９
０’間隔で形成されている。パンチ６４は孔６２とほぼ
同じ直径を有している。

この第６エ程において第６エ程材料Ｆは、第８図ａに示
すように、チャックにてダイス６１の孔６２の前に、第
６エ程材料Ｆの他端面Ｆｂをダイス６１と対向するよう
な位置で把持されている。

この状態で第８図すに示すように、前記パンチ６４をダ
イス６１側にかなりの加速度をもって移動させる。これ
により第６エ程材料Ｆの他端面Ｆｂがダイス６１の孔６
２の底に到達するにいたり、ダイス６１の側面において
突起形成用突条６６の端部に対応する位置にまで、第６
エ程材料Ｆの側部の−、一部が押し上げら１１て係止突
起（５５が形成される４、最後に、ダイス６１の他端側
から通路３を介し、てダイスビン５か孔６２内に位置す
るインサ−ト金具を孔６２．の外へ押し、出す１、この
ように形成されたインサート金具には、第１、ｉ、１図
に示すように、金具側部の一部が挿通孔５５の軸線と平
行に押しＬげられて係止突起６５か形成されている。

なお、この金具は、樹脂製品内にその製造時に埋め込ま
れて固定されるが、この場合係止突起６５か金具の抜は
止め及び回り止めとして作用する。

本実施例においでは、インサート金具の係止突起６５形
成までの一連の加工上程を連続的に完成まで行うことが
できる。従って、係止突起６５が形成された樹脂製品用
インサート金具を能率よく製造することができる。又、
従来のプレス形成に比べ、係止突起６５形成時の位置決
めによる形成位置の狂いが生じないので、製品の品質に
むらか生じにくい。

なお、本発明は前記実施例に限定されることなく、例え
ば、フランジ４５を形成し、ないタイプのインサー　ト
金具においで具体化する等、その趣旨から逸脱し、ない
範囲において任意に変更するＪ、とも可能である。

［発明の効果］ 以１−訂述Ｕ７たように本発明を用いオフ、は、インサ
ート金具の突起形成までの−・連の加１．工程を完成ま
で連続的に行うことができ、係止突起が形成されたイン
サート金具を能率よ（、かつ品質にむらなく製造するこ
とができるという優れた効果を奏する。、

【図面の簡単な説明】

第１〜・９図は本実施例の〜・実施例を示し、第１図は
同実施例により製造し７た・インサート金具の斜視図、
第２図は同じく断面図、第：３図ａは第１１６程の力り
１前を示す断面図、第３図すは第１工程の加工後を示す
断面図、第４図ａは第２工程の加工前を示す断面図、第
・１区すは第２王程の加工後を示す断面図、第５図ａは
第；う工程の加工前を示す断面図、第５図すは第；３工
程の加］。−後を示す断面図、第６図ａは第４工程の加
工前を示す断面図、第６図すは第・１工程の加］二後を
示す断面図、第７図ａは第５工程の加工前を示す断面図
、第７図）ンは第５工程の加工後を示す断面図、第８図
ａは第６エ程の加工前を示す断面図、第８図すは第６−
Ｌ程の加工後を示す断面図、第９図は第６エ程に使用す
るダイスの正面図、第１．０，１．１図は従来例を示し
、第１０図は従来のインサート金具の斜視図、第１１図
は同じ（断面図である。 ダイス１，２１，３１，４１．．５１，６１、パンチＪ
、２４，３４．４４，５４，６４、挿通孔５５、係止突
起６５゜

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １、インサート金具の側面に、パンチ（６４）とそれに
   対応するダイス（６１）とによって、金具の孔（５５）
   の軸線方向と平行に金具の側面の一部を押し上げて係止
   突起（６５）を形成することを特徴とするインサート金
   具の係止突起の製造方法。