JPH0510183B2 - - Google Patents
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- JPH0510183B2 JPH0510183B2 JP16863184A JP16863184A JPH0510183B2 JP H0510183 B2 JPH0510183 B2 JP H0510183B2 JP 16863184 A JP16863184 A JP 16863184A JP 16863184 A JP16863184 A JP 16863184A JP H0510183 B2 JPH0510183 B2 JP H0510183B2
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D41/00—Casting melt-holding vessels, e.g. ladles, tundishes, cups or the like
- B22D41/50—Pouring-nozzles
- B22D41/58—Pouring-nozzles with gas injecting means
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は取鍋からタンデイツシユ、タンデイツ
シユから鋳型、或いは取鍋から鋳型間において使
用される連続鋳造用ノズルに関する。
シユから鋳型、或いは取鍋から鋳型間において使
用される連続鋳造用ノズルに関する。
従来の技術
溶融金属の連続鋳造においては、溶融金属中の
アルミナその他の非金属介在物等がノズル内壁に
付着堆積しノズル孔の閉塞に至るという問題が存
し、特にアルミキルド鋼の連続鋳造においてこの
閉塞が生じ易い。これに対する対策として、 ノズル内壁を比較的溶損され易い材質とする ノズル内壁に接する溶融金属の温度低下を防
止すべくノズルを断熱又は強制加熱する ノズル内壁にポーラス煉瓦層を設け、該ポー
ラス煉瓦層外側に形成した中空室又はノズル上
部から該層を通して不活性ガスを吹込む 溶融金属脱酸による酸化物の生成を抑制する 等の方法が取られているが、）はノズル寿命を
短縮し、）は設備が複雑化し、）はガス吹込
みが場所によつて不均一となりノズルの急速な又
は異常な溶損を生じ易く、）は金属組成に影響
する、というように各々難点を有し、満足な結果
が得られていない。これに対処する試みとして、
ノズル本体内に外部に連通するガス均圧室を環状
に形成し、該ガス均圧室を直径1.0mm以下の円孔
に相当する面積を有する複数の連通孔にてノズル
内壁に連通せしめたノズルが提案されている（特
開昭59−47053号）。すなわち、該連通孔から不活
性ガスをノズル内に均一に吹込んで非金属介在物
のノズル内壁への付着を防止しようとするもので
ある。しかし、該連通孔は直径1.0mm以下の円孔
に相当する小さな断面積を有するものであるた
め、ノズル内壁への付着を十分に防止するために
は極めて多数の連通孔を設ける必要があり、実際
上製造が極めて困難であるという問題がある。
アルミナその他の非金属介在物等がノズル内壁に
付着堆積しノズル孔の閉塞に至るという問題が存
し、特にアルミキルド鋼の連続鋳造においてこの
閉塞が生じ易い。これに対する対策として、 ノズル内壁を比較的溶損され易い材質とする ノズル内壁に接する溶融金属の温度低下を防
止すべくノズルを断熱又は強制加熱する ノズル内壁にポーラス煉瓦層を設け、該ポー
ラス煉瓦層外側に形成した中空室又はノズル上
部から該層を通して不活性ガスを吹込む 溶融金属脱酸による酸化物の生成を抑制する 等の方法が取られているが、）はノズル寿命を
短縮し、）は設備が複雑化し、）はガス吹込
みが場所によつて不均一となりノズルの急速な又
は異常な溶損を生じ易く、）は金属組成に影響
する、というように各々難点を有し、満足な結果
が得られていない。これに対処する試みとして、
ノズル本体内に外部に連通するガス均圧室を環状
に形成し、該ガス均圧室を直径1.0mm以下の円孔
に相当する面積を有する複数の連通孔にてノズル
内壁に連通せしめたノズルが提案されている（特
開昭59−47053号）。すなわち、該連通孔から不活
性ガスをノズル内に均一に吹込んで非金属介在物
のノズル内壁への付着を防止しようとするもので
ある。しかし、該連通孔は直径1.0mm以下の円孔
に相当する小さな断面積を有するものであるた
め、ノズル内壁への付着を十分に防止するために
は極めて多数の連通孔を設ける必要があり、実際
上製造が極めて困難であるという問題がある。
発明が解決しようとする問題点
本発明は、これら従来技術の問題を解決し、非
金属介在物等のノズル内壁への付着を問題となら
ない程度に防止しうる、製造容易な連続鋳造用ノ
ズルを提供することを目的とする。
金属介在物等のノズル内壁への付着を問題となら
ない程度に防止しうる、製造容易な連続鋳造用ノ
ズルを提供することを目的とする。
問題点を解決するための手段
本発明の前記目的は、ノズルの側壁内部に該ノ
ズル周方向及び長手方向に延びるスリツトを設
け、該側壁に、該スリツトからノズル外へ通じた
ガス供給孔を設けると共に、該スリツトからノズ
ル内へ通じたガス導出孔を分布せしめ、該ガス導
出孔は、少なくとも前記ノズル孔への出口部が該
ノズル孔における溶融金属流動方向に対し鋭角を
なすように下方へ傾斜しており、且つ各々0.8mm2
以上の断面積を有していることを特徴とする連続
鋳造用ノズルにより達成される。
ズル周方向及び長手方向に延びるスリツトを設
け、該側壁に、該スリツトからノズル外へ通じた
ガス供給孔を設けると共に、該スリツトからノズ
ル内へ通じたガス導出孔を分布せしめ、該ガス導
出孔は、少なくとも前記ノズル孔への出口部が該
ノズル孔における溶融金属流動方向に対し鋭角を
なすように下方へ傾斜しており、且つ各々0.8mm2
以上の断面積を有していることを特徴とする連続
鋳造用ノズルにより達成される。
前記ガス導出孔のノズル内壁面における開口
は、各々ノズル周方向の幅が１mm以上30mm以下、
ノズル長手方向の長さが２mm以下であるのが望ま
しい。
は、各々ノズル周方向の幅が１mm以上30mm以下、
ノズル長手方向の長さが２mm以下であるのが望ま
しい。
実施例
以下、本発明の１実施例を添附図面と共に説明
する。
する。
第１図は溶鋼Ａ中に浸漬されて使用されている
連続鋳造用浸漬ノズルを中心軸線に沿う縦断面で
示している。このノズルの側壁１内部にはノズル
周方向及び長手方向に延びるスリツト２が設けら
れている。側壁１にはさらにスリツト２からノズ
ル外へ通じたガス供給孔３が設けられ、スリツト
２からノズル内へ通じたガス導出孔４が分布せし
められている。ガス供給孔３はノズル半径方向に
放射状に形成され、ガス供給パイプ５からノズル
外周の中空リング６を経て不活性ガスが圧送され
るようになつている。ガス導出孔４は、各軸線が
ノズル軸線に対して傾斜して設けられており、該
傾斜は、第２図に示すようにガス導出孔４におけ
るガス流動方向Ｇとノズルにおける溶融金属流動
方向Ｌとがなす角θが鋭角となるように決められ
ている。またガス導出孔４は各々0.8mm2以上の断
面積を有するような大きさとされている。スリツ
ト２及びガス導出孔４は、例えばノズルの焼成時
又は加熱乾燥時の熱により消失又は収縮する紙、
竹、木、樹脂、金属等の中実又は中空物をスリツ
ト２等の形状に対応した形状とし、ノズル成形時
に坏土中に埋め込むことにより形成することがで
きる。ガス供給孔３は、同様に熱消失又は収縮物
埋め込みによつて形成できるが、ノズル成形後に
切削により穿設してもよい。
連続鋳造用浸漬ノズルを中心軸線に沿う縦断面で
示している。このノズルの側壁１内部にはノズル
周方向及び長手方向に延びるスリツト２が設けら
れている。側壁１にはさらにスリツト２からノズ
ル外へ通じたガス供給孔３が設けられ、スリツト
２からノズル内へ通じたガス導出孔４が分布せし
められている。ガス供給孔３はノズル半径方向に
放射状に形成され、ガス供給パイプ５からノズル
外周の中空リング６を経て不活性ガスが圧送され
るようになつている。ガス導出孔４は、各軸線が
ノズル軸線に対して傾斜して設けられており、該
傾斜は、第２図に示すようにガス導出孔４におけ
るガス流動方向Ｇとノズルにおける溶融金属流動
方向Ｌとがなす角θが鋭角となるように決められ
ている。またガス導出孔４は各々0.8mm2以上の断
面積を有するような大きさとされている。スリツ
ト２及びガス導出孔４は、例えばノズルの焼成時
又は加熱乾燥時の熱により消失又は収縮する紙、
竹、木、樹脂、金属等の中実又は中空物をスリツ
ト２等の形状に対応した形状とし、ノズル成形時
に坏土中に埋め込むことにより形成することがで
きる。ガス供給孔３は、同様に熱消失又は収縮物
埋め込みによつて形成できるが、ノズル成形後に
切削により穿設してもよい。
このような構成により、溶鋼注入時にガス供給
パイプ５から圧送される不活性ガスはガス供給孔
３、スリツト２及びガス導出孔４を経てノズル内
に吹込まれる。これによりノズル内壁と溶鋼との
間に不活性ガス境膜が形成され、非金属介在物等
の付着が防止される。このように不活性ガスをガ
ス導出孔４を経てノズル内に吹込むようにしたた
め、ノズル内壁はポーラス層を備える必要がな
く、緻密化でき、急速な又は異常な溶損が防止さ
れる。したがつて、ノズル寿命を延ばすことがで
き、ノズルの断熱や強制加熱のための設備が不要
となり、しかも溶融金属の脱酸を抑制することな
く適切な金属組成を得ることができる。またガス
導出孔は断面積0.8mm2以上となるように各々形成
されているため、比較的小数の導出孔により充分
な付着防止効果が得られ、製造が容易となつてい
る。しかもガス導出孔は、少なくともノズル孔へ
の出口部が該ノズル孔における溶鋼流動方向に対
し鋭角をなすように下方へ傾斜しているので、前
述の如く比較的大きな断面積を有するにもかかわ
らず、溶鋼の流入が防止され不活性ガス境膜の形
成を確実ならしめている。この溶鋼の流入防止効
果を得るのに必要な傾斜角θは、ノズルの内径、
溶鋼の注入速度等により異なるが、60゜以下とす
るのが望ましく、通常は60゜〜30゜とされる。30゜以
下とすると先端部の欠落を生じ易くなり望ましく
ない。不活性ガス境膜形成をより有効になすた
め、ガス導出孔の開口は、各々ノズル周方向の幅
Ｗ（第３図参照）が１mm以上30mm以下、ノズル長
手方向の長さＬが２mm以下であるのが望ましい。
この範囲内において各開口をノズル周方向に長い
扁平形状とすることにより、吹込まれるガスは溶
鋼の流動に伴つて有効にノズル内壁面に拡散する
と考えられる。またガス導出孔の開口４０の形状
は、注鋼時の熱衝撃による鋭角部からき裂を生じ
てスポーリングを発生せしめないよう、第３図ａ
〜ｃに示すように端部を鈍角としてあるいは円又
は楕円の一部により形成するのが望ましい。導出
孔の分布は、第１図に示したように開口がノズル
周方向に多数並びこれがノズル長手方向に１又は
複数段設けられたものとすることができ、その位
置や数は注入する溶融金属及び脱酸剤の種類や量
等に伴う非金属介在物等の付着状況に応じて適宜
決定することができる。
パイプ５から圧送される不活性ガスはガス供給孔
３、スリツト２及びガス導出孔４を経てノズル内
に吹込まれる。これによりノズル内壁と溶鋼との
間に不活性ガス境膜が形成され、非金属介在物等
の付着が防止される。このように不活性ガスをガ
ス導出孔４を経てノズル内に吹込むようにしたた
め、ノズル内壁はポーラス層を備える必要がな
く、緻密化でき、急速な又は異常な溶損が防止さ
れる。したがつて、ノズル寿命を延ばすことがで
き、ノズルの断熱や強制加熱のための設備が不要
となり、しかも溶融金属の脱酸を抑制することな
く適切な金属組成を得ることができる。またガス
導出孔は断面積0.8mm2以上となるように各々形成
されているため、比較的小数の導出孔により充分
な付着防止効果が得られ、製造が容易となつてい
る。しかもガス導出孔は、少なくともノズル孔へ
の出口部が該ノズル孔における溶鋼流動方向に対
し鋭角をなすように下方へ傾斜しているので、前
述の如く比較的大きな断面積を有するにもかかわ
らず、溶鋼の流入が防止され不活性ガス境膜の形
成を確実ならしめている。この溶鋼の流入防止効
果を得るのに必要な傾斜角θは、ノズルの内径、
溶鋼の注入速度等により異なるが、60゜以下とす
るのが望ましく、通常は60゜〜30゜とされる。30゜以
下とすると先端部の欠落を生じ易くなり望ましく
ない。不活性ガス境膜形成をより有効になすた
め、ガス導出孔の開口は、各々ノズル周方向の幅
Ｗ（第３図参照）が１mm以上30mm以下、ノズル長
手方向の長さＬが２mm以下であるのが望ましい。
この範囲内において各開口をノズル周方向に長い
扁平形状とすることにより、吹込まれるガスは溶
鋼の流動に伴つて有効にノズル内壁面に拡散する
と考えられる。またガス導出孔の開口４０の形状
は、注鋼時の熱衝撃による鋭角部からき裂を生じ
てスポーリングを発生せしめないよう、第３図ａ
〜ｃに示すように端部を鈍角としてあるいは円又
は楕円の一部により形成するのが望ましい。導出
孔の分布は、第１図に示したように開口がノズル
周方向に多数並びこれがノズル長手方向に１又は
複数段設けられたものとすることができ、その位
置や数は注入する溶融金属及び脱酸剤の種類や量
等に伴う非金属介在物等の付着状況に応じて適宜
決定することができる。
次に本発明の実験例を掲げる。
ノズル原料として主にアルミナ及びジルコニア
の各々と黒鉛とをレジンバインダで混練後乾燥し
たアルミナ−黒鉛質及びジルコニア−黒鉛質を配
合したものを用い、浸漬ノズル成形用モールド内
に充填した。このとき、モールド内には第１図に
示したスリツト及び導出孔に対応する形状を有し
た厚さ0.5mmの厚紙を埋め込んだ。モールドへの
充填後、1000Kgｆ／cm2で加圧成型し、これを還元
焼成し、次いでガス供給孔を穿設し焼成時に厚紙
が消失してできたスリツト、ガス導出孔を連通せ
しめ、中空リング及びガス供給パイプを取付けて
第１図の如き状態とした。得られたノズルの各所
寸法は次のとおりであつた。
の各々と黒鉛とをレジンバインダで混練後乾燥し
たアルミナ−黒鉛質及びジルコニア−黒鉛質を配
合したものを用い、浸漬ノズル成形用モールド内
に充填した。このとき、モールド内には第１図に
示したスリツト及び導出孔に対応する形状を有し
た厚さ0.5mmの厚紙を埋め込んだ。モールドへの
充填後、1000Kgｆ／cm2で加圧成型し、これを還元
焼成し、次いでガス供給孔を穿設し焼成時に厚紙
が消失してできたスリツト、ガス導出孔を連通せ
しめ、中空リング及びガス供給パイプを取付けて
第１図の如き状態とした。得られたノズルの各所
寸法は次のとおりであつた。
ノズル内径：約70mm
導出孔のノズル内壁面における開口：面積約４
mm2、幅約８mm、長さ約0.5mm 導出孔の傾斜角θ：45゜ 導出孔の分布：ノズル周方向に24ケ所×ノズル
長手方向に５段 このノズルを実炉に装着し、ガス供給パイプか
ら約５／min・１気圧の割合で不活性ガスを供
給しつつアルミキルド鋼の連続鋳造を行なつた。
これと比較するため、従来例として前記実施例と
同じ材質及び径、長さを有したノズルについてア
ルミキルド鋼の連続鋳造を行なつた。その結果、
従来例のものでは、容量180tの取鍋で３チヤージ
終了時点でノズル孔、特に吐出口部に非金属介在
物等の付着が著しく、閉塞に近い状態となつたの
に対し、本発明実施例のものでは、同取鍋で５チ
ヤージ終了後も付着はほとんど見られず、溶損も
極めてすくなかつた。
mm2、幅約８mm、長さ約0.5mm 導出孔の傾斜角θ：45゜ 導出孔の分布：ノズル周方向に24ケ所×ノズル
長手方向に５段 このノズルを実炉に装着し、ガス供給パイプか
ら約５／min・１気圧の割合で不活性ガスを供
給しつつアルミキルド鋼の連続鋳造を行なつた。
これと比較するため、従来例として前記実施例と
同じ材質及び径、長さを有したノズルについてア
ルミキルド鋼の連続鋳造を行なつた。その結果、
従来例のものでは、容量180tの取鍋で３チヤージ
終了時点でノズル孔、特に吐出口部に非金属介在
物等の付着が著しく、閉塞に近い状態となつたの
に対し、本発明実施例のものでは、同取鍋で５チ
ヤージ終了後も付着はほとんど見られず、溶損も
極めてすくなかつた。
発明の効果
以上の如く、本発明によれば、非金属介在物等
のノズル内壁への付着を問題とならない程度に防
止しうる、製造容易な連続鋳造用ノズルを提供す
ることができる。
のノズル内壁への付着を問題とならない程度に防
止しうる、製造容易な連続鋳造用ノズルを提供す
ることができる。
図は本発明の実施例を示すもので、第１図は１
実施例浸漬ノズルの使用状態を示す縦断正面図、
第２図は第１図のノズルの要部を示す拡大図、第
３図は導出孔開口の形状の例を示す図である。 １…ノズル側壁、２…スリツト、３…ガス供給
孔、４…ガス導出孔、Ａ…溶鋼、Ｌ…溶融金属流
動方向、Ｇ…ガス流動方向。
実施例浸漬ノズルの使用状態を示す縦断正面図、
第２図は第１図のノズルの要部を示す拡大図、第
３図は導出孔開口の形状の例を示す図である。 １…ノズル側壁、２…スリツト、３…ガス供給
孔、４…ガス導出孔、Ａ…溶鋼、Ｌ…溶融金属流
動方向、Ｇ…ガス流動方向。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ ノズルの側壁内部に該ノズル周方向及び長手
方向に延びるスリツトを設け、該側壁に、該スリ
ツトからノズル外へ通じたガス供給孔を設けると
共に、該スリツトからノズル内へ通じたガス導出
孔を分布せしめ、該ガス導出孔は、少なくとも前
記ノズル孔への出口部が該ノズル孔における溶融
金属流動方向に対し鋭角をなすように下方へ傾斜
しており、且つ各々0.8mm2以上の断面積を有して
いることを特徴とする連続鋳造用ノズル。 ２ 前記ガス導出孔のノズル内壁面における開口
は、各々ノズル周方向の幅が１mm以上30mm以下、
ノズル長手方向の長さが２mm以下であることを特
徴とする特許請求の範囲第１項に記載の連続鋳造
用ノズル。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16863184A JPS6146359A (ja) | 1984-08-10 | 1984-08-10 | 連続鋳造用ノズル |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16863184A JPS6146359A (ja) | 1984-08-10 | 1984-08-10 | 連続鋳造用ノズル |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6146359A JPS6146359A (ja) | 1986-03-06 |
| JPH0510183B2 true JPH0510183B2 (ja) | 1993-02-09 |
Family
ID=15871624
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16863184A Granted JPS6146359A (ja) | 1984-08-10 | 1984-08-10 | 連続鋳造用ノズル |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6146359A (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01114143U (ja) * | 1988-01-27 | 1989-08-01 | ||
| JPH0222249U (ja) * | 1988-07-22 | 1990-02-14 | ||
| JP5967755B2 (ja) * | 2012-04-19 | 2016-08-10 | 新日鐵住金株式会社 | 注湯用上ノズル |
| JP2014069193A (ja) * | 2012-09-27 | 2014-04-21 | Dowa Metals & Mining Co Ltd | 溶融金属移送装置および溶融金属の移送方法 |
-
1984
- 1984-08-10 JP JP16863184A patent/JPS6146359A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6146359A (ja) | 1986-03-06 |
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