JPH0510208B2 - - Google Patents
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- JPH0510208B2 JPH0510208B2 JP58140497A JP14049783A JPH0510208B2 JP H0510208 B2 JPH0510208 B2 JP H0510208B2 JP 58140497 A JP58140497 A JP 58140497A JP 14049783 A JP14049783 A JP 14049783A JP H0510208 B2 JPH0510208 B2 JP H0510208B2
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- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
発明の技術分野
本発明は、各種フロート、パツキン、ガスケツ
ト、シール、クツシヨン類等の産業用品、履物底
材等の日常用品など全ゆる分野に有用なゴム発泡
成型品の製造方法に関するものである。 従来技術 ゴム発泡成型品は、重要な工業用ゴム製品であ
り、押出発泡製品、板状発泡製品、型物発泡製品
等として広い分野に使用されている。このうち、
型物発泡製品の独立気泡発泡体として、各種フロ
ート、パツキン、ガスケツト、シール、クツシヨ
ン類及び履物底材等に用いられる製品については
その要求性能が上がり、精密で複雑かつ異形のゴ
ム発泡製品の要請が高まりつつある。 これらのゴム発泡成型品としては、通常ゴムあ
るいはゴム及び合成樹脂の混合物に発泡剤を配合
したゴム系組成物（以下、発泡コンパウンドとい
う）の高圧２段発泡法によつて得られる独立気泡
発泡体が従来から主流を占めている。 この高圧２段発泡法による従来のゴム発泡成型
品の製法を概説すると、次のとおりである。 (1) 発泡コンパウンドを所要の精密なキヤビテイ
を有する１次金型に、キヤビテイ容量に対して
少なくとも100要領％以上仕込み、 (2) 高圧下（少なくともキヤビテイの投影面積当
り40Kg／cm2以上の圧力）で加熱し、発泡コンバ
ウンドに配合された発泡剤の分解ガスが大気中
に逸散しない程度に架橋を進め、発泡剤の分解
ガスを独立したバブルで存在させる。（この工
程を通常、１次架橋という。） (3) 次いで、１次架橋で得られた成型品を取り出
し、前記１次金型より大きなキヤビテイ容量を
有する製品金型（２次金型ともいう）に装入
し、 (4) 加圧下（製品金型が開かない程度の圧力があ
れば充分であり、１次架橋時より圧力は低くて
もよい）で加熱し、製品金型キヤビテイ内に充
分、発泡充満せしめ、同時に架橋を完結させ
る。（この工程を通常、２次架橋という。） (5) 発泡、架橋が完結した後、直ちに圧力を除い
て飛び出した発泡製品を取り出すか、あるいは
複雑かつ異形形状のために飛び出す際に発泡製
品が損なわれる場合には、加圧したまま冷却、
固化させてから金型を開き、製品を取り出す。 ところが、上記高圧２段発泡法には下記のよ
うな種々の問題点がある。 (a) １次架橋、２次架橋の分離した２段階の製
造工程であり、成型金型が２種類必要とな
り、工数及び金型経費が大きくなる。 (b) 複雑かつ異形形状の発泡体、寸法精度が要
求される発泡体、あるいは異質組成の複合発
泡体等を得る場合は、製品形状、すなわち２
次金型に適切な形状及び発泡倍率をもたらす
ような１次金型のキヤビテイの設計が難かし
く、今後、高機能を要求される発泡製品の開
発に対応するこのが益々困難となる。 (c) １次架橋工程においては、発泡ゴムパウン
ドをキヤビテイへ100％以上仕込む必要があ
るため、若干のはみ出しが発生し、材料ロス
が避けられない上、このはみ出し部を取り除
く仕上工程が必要となる。さらに、このはみ
出し部の気泡構造が仕上加工の際に破壊さ
れ、独立気泡発泡体としての品位が低下し、
製品の品質低下、バラツキ等の悪影響の要因
となる。 発明の目的 本発明は、以上のようなゴム発泡成型品の製造
において、従来の高圧２段発泡法の２工程でしか
も２種類の金型を使用する架橋発泡工程の欠点を
解消すべくなされたものであり、従来の高圧２段
発泡法で得られる独立気泡体と同等以上の物性を
有すると共に高品質の発泡成型品を、工数及び金
型費、材料等を低減でき、従つて低コストで生産
性よく製造できる省資源、省エネルギー型の製造
方法を提供することにある。 発明の構成 本発明は、製品金型のみを使用する直接成型法
であり、以下の２つの発明からなる。 まず、本発明に係る第１の発明は、製品金型に
予め必要な発泡倍率となるように、そのキヤビテ
イ容量以下の発泡コンパウンドを仕込み、その際
に生ずるキヤビテイの余剰の空間に外部から高圧
（約10Kg／cm2）の空気、窒素ガス等のガス体を導
入、充満させ、気密に保つて加圧状態に維持する
ことにより、加熱による発泡コンパウンドの過度
の先行発泡を抑制しながら架橋をある程度進行せ
しめ、次いで導入した高圧のガス体を解放し、さ
らに引続き加熱を続け、発泡・架橋を完結させる
方法である。 また、本発明に係る第２の発明は、基本的には
上記第１の発明の技術的手段を利用するものであ
るが、製品金型のキヤビテイの一部に少量の発泡
剤を配合した発泡コンパウンドを仕込み、キヤビ
テイの他部に上記コンパウンドより多量の発泡剤
を配合した発泡コンパウンドを仕込むなど、発泡
剤の配合量の異なる２種以上の発泡コンパウンド
を装入し、上記第１の発明と同様の方法により、
低密度発泡部分と堅固な比較的高密度の発泡部分
とを同時に一体成型する方法である。 発明の作用・効果及び態様 本発明の方法は、原理的には従来の高圧２段発
泡法と同様である。すわなち、架橋工程が１次架
橋、２次架橋の２段階で行なわれるという点では
同じである。しかし、その手段が従来の高圧２段
発泡法とは全く異なる。すなわち、従来の１次金
型の使用を省き、製品金型に発泡コンパウンドを
直接仕込み、高圧のガス体を導入、充満させるこ
とによつて、加熱による発泡コンパウンドの過度
の先行発泡を抑制しながら架橋をある程度進行せ
しめ、その後ガス体を解放し、引続き加熱を続け
て発泡・架橋を完結させるものであり、前記２段
階架橋を一連の一工程で行なうものである。 従つて、従来の高圧２段発泡法に比べて工数も
少なく、作業性、生産性を大巾に向上できる。ま
た、１次金型が不用であるため、金型経費が大巾
に低減できると共に、従来のように１次架橋工程
におけるはみ出し部が発生せず、１次架橋物の仕
上工程も不要となり、またはみ出し部分の気泡破
壊も防止できる。さらに、従来の高圧２段発泡法
では得ることが困難であつた複雑異形の独立気泡
発泡体が容易に製造できる。 なお、本発明の方法においては、ガス体による
加圧状態下で、加熱（１次加熱）による発泡コン
パウインドの過度の先行発泡を抑制しながら架橋
をある程度進行せしめ、その後ガス圧を解放して
引続き加熱（２次加熱）して発泡・架橋を完結さ
せるものであるから、１次加熱よりも２次加熱の
温度を高くした方が好ましい。 また、本発明に係る第２の発明は、発泡剤の配
合量の異なる２種以上の発泡コンパウンドを上記
方法によつて発泡・架橋させ、低発泡部分と高発
泡部分、従つて密度、硬さ、耐熱性等の諸物性の
異なる部分同志を同時に一体成型するものであ
る。 従来、例えば自動車キヤプレター用フロートに
は、要求性能上複雑な異形断面を持つものが多か
つた。しかも、軽量を要求される部分と強度を要
求される部分を同時に具有することが要求され、
このため可動金属性アームをフロート本体に強固
に取り付けたもの、あるいはマグネツトを埋設し
たもの等があつた。しかし、これらの金属部品は
１次架橋物に取付加工することになり、余分な取
付加工作業を要するという不具合があつた。一
方、上記強度を要求される部分を、発泡倍率が低
く、かつ硬度の高いゴム発泡体とし、発泡倍率の
高い軽量の部分と一体成型することが考えられ
る。しかし、これを従来の高圧２段発泡方で行な
つた場合、１次架橋物をそれぞれ別個に成型し、
これを冷却、固化して取り出した後、製品金型に
て２次架橋する必要がある。従つて、一旦冷却、
固化した一次架橋物を２次架橋しても低発泡倍率
部分と高発泡倍率部分との融合、密着が充分でな
く、その境界部分において折れ易く、また１次金
型として２個必要となり、製造工程数も増えて煩
雑化するなど、作業性、生産性やコストの点でも
問題がある。 ところが、本発明に係る第２の発明では、製品
金型１個を使用するのみで充分であり、しかも、
加熱しより１次架橋された１次架橋物は、冷却、
固化されることなく、そのまま２次架橋処理させ
るため、低発泡倍率部分と高発泡倍率部分との融
合・密着が充分に高いという効果が得られる。さ
らに、使用される金型は製品金型１個で済み、ま
た２段階架橋が一連の一工程で行なわれるため、
作業性や生産性に優れると共に、コストの点でも
有利である。 上記低発泡部分と高発泡部分の発泡コンパウン
ドは、発泡剤の配合量を変えた以外は同一の組成
物で構成することが、融合・密着性の点で最も好
ましいが、必ずしもこれに限らず、物性等の点で
大巾に異ならなり限り、異種の組成物から構成し
てもよい。 なお、以上の説明では、１個の製品に着目して
説明したが、製品金型に複数個のキヤビテイを設
けて、一工程で複数個の製品を同時に製造するこ
とも可能である。 原料ゴムとしては、ゴム発泡体製造に使用され
る全めるゴムが使用でき、例えば天然ゴムの外、
クロロプレンゴム、ニトリルゴム、SBR.ハイス
チレンゴム、ブチルゴム等の合成ゴムが単独でま
たは混合して使用され、さらにゴムと合成樹脂と
の共重合体あるいはブレンドポリマー等、各種原
料ゴムが使用できる。また、原料ゴムに配合され
る合成樹脂としては、フエノール樹脂、PVC、
スチレン等各種樹脂が知られている。また、発泡
剤としても、従来周知の無機発泡剤、有機発泡剤
が使用できる。 実施例 以下に実施例を示して、本発明を具体的に説明
する。なお、部数は重量部を示す。 実施例 １ 本実施例においては、自動車燃料計用フロート
の例を示す。 発泡コンパウンドの組成： NBR 80部 PVC 20部 フエノール樹脂 60部 カーボンブラツク 30部 ZnO ５部 ステアリン酸 １部 加硫促進剤（DM1.5部 CZ0.5部） ２部 発泡剤（DPT） ６部 尿素系発泡助剤 ２部 硫黄 30部 上記組成の配合物を混練して、圧延あるいは押
出してスラブ状とし、所要の形状、重量で製品金
型のキヤビテイ容量以下の容量に裁断、秤量して
金型に仕込む。例えば、第１図（縦断面図）及び
第２図（パーテイング面の平面図）に示すように
平型（縦：５cm、横：８cm、厚さ：１cmの直方体
キヤビテイ）で、密度0.25ｇ／cm3の燃料計用フロ
ートを得るためには、40cm3の製品金型キヤビテイ
１に10ｇの発泡コンパウンド２を仕込めばよい。
割型３のキヤピテイ１の周囲には、キヤピテイ空
間の気密が保たれるように、パーテイング面にパ
ツキン溝６が設けられて該溝６にゴム製パツキン
４を嵌め込まれている。導入管５から高圧空気
（９〜9.8Kg／cm3）を圧入しながら、加圧プレスで
型締した状態で加熱する。 加熱は、約130℃（蒸気圧２Kg／cm3）で18分間
行なわれ、次いで高圧景気を解除し、引続き加圧
プレスを型締した状態で温度を約165℃（蒸気圧
6.5Kg／cm3）に上昇させ、30分間加熱し、発泡及
び架橋を完結させる。 その後、型締を保持したまま、加圧プレスの蒸
気を冷却水に切替えて10分間冷却し、製品を固化
させてから加圧プレス及び金型を開き、製品を取
り出す。 実施例 ２ 本実施例においては、自動車キヤプレター用フ
ロートの例を示す。 実施例１と同様の発泡コンパウンドを第３図に
示すいようなロツド状２１ａ，２１ｂで押し出
し、所要の長さ、重量に裁断、秤量し、第４図
（縦断面図）及び第５図（パーテイング面の平面
図）に示す金型に、フローエート本体部２１ａと
アーム部２１ｂとして所要のキヤビテイ容量以下
に仕込む。 上記製品金型においても、前記実施例１で用い
た金型と同様に、キヤピテイ１１の周囲には、パ
ーテイング面にパツキン溝６１が設けられて、該
溝６１にゴム製パツキン４１が嵌め込まれる。加
圧プレスで型締めし、導入管５１からN2ガス
（9.8Kg／cm3）を導入しながら、約130℃（蒸気圧
２Kg／cm3）で30分間加熱し、次いでN2ガスを解
放し、引続き型締を保持したまま、加圧プレス温
度を約170℃（蒸気圧７Kg／cm3）に昇温し、30分
間加熱を続け、発泡、架橋を完結させる。 その後、加圧プレスの蒸気を冷却水に切替え、
15分間水冷し、製品を固化させてから加圧プレス
を解除し、金型を開いて製品を取出す。 フロート本体にアーム部が強固に融合密着した
製品が同時成型できた。 実施例 ３ 本実施例では、複雑な模様を底面に有する覆物
底の実施例を示す。 発泡コンパウンドの組成： NR 100部* Nipol−2007 30部 ZnO ５部 ステアリン酸 １部 促進剤（DM） 0.6部 炭酸マグネシウム 50部 炭酸カルシウム 50部 プロセス油 15部 硫 黄 ３部 発泡剤（DPT） ５部 尿素系発泡助剤 ５部 ＊）スチレン（85％）−ブタジエン（15％）共
重合体、日本ゼオン株式会社製 上記組成の配合物を混練、圧延し、スラブ状２
２とし、第６図（縦断面図）及び第７図（パーテ
イング面の平面図）に示すように、所要のキヤビ
テイ容量以下に仕込み、キヤビテイ１２の周囲の
パーテイング面に設けたパツキン溝６２に気密用
ゴム製パツキン４２を嵌め込み、加圧プレスで型
締めし、導入管５２からN2ガス（9.8Kg／cm2）を
圧入しながら、約125℃（蒸気圧1.4Kg／cm2）で10
分間加熱し、次いでN2ガスを解除し、引続き型
締を保持したまま150℃（蒸気圧４Kg／cm2）で10
分間加熱し、発泡、架橋を完結させ、加圧プレス
を解除し、金型を開いて製品を取出す。 上記実施例１〜３で得られた発泡体の物性を下
記第１表及び第２表に示す。
ト、シール、クツシヨン類等の産業用品、履物底
材等の日常用品など全ゆる分野に有用なゴム発泡
成型品の製造方法に関するものである。 従来技術 ゴム発泡成型品は、重要な工業用ゴム製品であ
り、押出発泡製品、板状発泡製品、型物発泡製品
等として広い分野に使用されている。このうち、
型物発泡製品の独立気泡発泡体として、各種フロ
ート、パツキン、ガスケツト、シール、クツシヨ
ン類及び履物底材等に用いられる製品については
その要求性能が上がり、精密で複雑かつ異形のゴ
ム発泡製品の要請が高まりつつある。 これらのゴム発泡成型品としては、通常ゴムあ
るいはゴム及び合成樹脂の混合物に発泡剤を配合
したゴム系組成物（以下、発泡コンパウンドとい
う）の高圧２段発泡法によつて得られる独立気泡
発泡体が従来から主流を占めている。 この高圧２段発泡法による従来のゴム発泡成型
品の製法を概説すると、次のとおりである。 (1) 発泡コンパウンドを所要の精密なキヤビテイ
を有する１次金型に、キヤビテイ容量に対して
少なくとも100要領％以上仕込み、 (2) 高圧下（少なくともキヤビテイの投影面積当
り40Kg／cm2以上の圧力）で加熱し、発泡コンバ
ウンドに配合された発泡剤の分解ガスが大気中
に逸散しない程度に架橋を進め、発泡剤の分解
ガスを独立したバブルで存在させる。（この工
程を通常、１次架橋という。） (3) 次いで、１次架橋で得られた成型品を取り出
し、前記１次金型より大きなキヤビテイ容量を
有する製品金型（２次金型ともいう）に装入
し、 (4) 加圧下（製品金型が開かない程度の圧力があ
れば充分であり、１次架橋時より圧力は低くて
もよい）で加熱し、製品金型キヤビテイ内に充
分、発泡充満せしめ、同時に架橋を完結させ
る。（この工程を通常、２次架橋という。） (5) 発泡、架橋が完結した後、直ちに圧力を除い
て飛び出した発泡製品を取り出すか、あるいは
複雑かつ異形形状のために飛び出す際に発泡製
品が損なわれる場合には、加圧したまま冷却、
固化させてから金型を開き、製品を取り出す。 ところが、上記高圧２段発泡法には下記のよ
うな種々の問題点がある。 (a) １次架橋、２次架橋の分離した２段階の製
造工程であり、成型金型が２種類必要とな
り、工数及び金型経費が大きくなる。 (b) 複雑かつ異形形状の発泡体、寸法精度が要
求される発泡体、あるいは異質組成の複合発
泡体等を得る場合は、製品形状、すなわち２
次金型に適切な形状及び発泡倍率をもたらす
ような１次金型のキヤビテイの設計が難かし
く、今後、高機能を要求される発泡製品の開
発に対応するこのが益々困難となる。 (c) １次架橋工程においては、発泡ゴムパウン
ドをキヤビテイへ100％以上仕込む必要があ
るため、若干のはみ出しが発生し、材料ロス
が避けられない上、このはみ出し部を取り除
く仕上工程が必要となる。さらに、このはみ
出し部の気泡構造が仕上加工の際に破壊さ
れ、独立気泡発泡体としての品位が低下し、
製品の品質低下、バラツキ等の悪影響の要因
となる。 発明の目的 本発明は、以上のようなゴム発泡成型品の製造
において、従来の高圧２段発泡法の２工程でしか
も２種類の金型を使用する架橋発泡工程の欠点を
解消すべくなされたものであり、従来の高圧２段
発泡法で得られる独立気泡体と同等以上の物性を
有すると共に高品質の発泡成型品を、工数及び金
型費、材料等を低減でき、従つて低コストで生産
性よく製造できる省資源、省エネルギー型の製造
方法を提供することにある。 発明の構成 本発明は、製品金型のみを使用する直接成型法
であり、以下の２つの発明からなる。 まず、本発明に係る第１の発明は、製品金型に
予め必要な発泡倍率となるように、そのキヤビテ
イ容量以下の発泡コンパウンドを仕込み、その際
に生ずるキヤビテイの余剰の空間に外部から高圧
（約10Kg／cm2）の空気、窒素ガス等のガス体を導
入、充満させ、気密に保つて加圧状態に維持する
ことにより、加熱による発泡コンパウンドの過度
の先行発泡を抑制しながら架橋をある程度進行せ
しめ、次いで導入した高圧のガス体を解放し、さ
らに引続き加熱を続け、発泡・架橋を完結させる
方法である。 また、本発明に係る第２の発明は、基本的には
上記第１の発明の技術的手段を利用するものであ
るが、製品金型のキヤビテイの一部に少量の発泡
剤を配合した発泡コンパウンドを仕込み、キヤビ
テイの他部に上記コンパウンドより多量の発泡剤
を配合した発泡コンパウンドを仕込むなど、発泡
剤の配合量の異なる２種以上の発泡コンパウンド
を装入し、上記第１の発明と同様の方法により、
低密度発泡部分と堅固な比較的高密度の発泡部分
とを同時に一体成型する方法である。 発明の作用・効果及び態様 本発明の方法は、原理的には従来の高圧２段発
泡法と同様である。すわなち、架橋工程が１次架
橋、２次架橋の２段階で行なわれるという点では
同じである。しかし、その手段が従来の高圧２段
発泡法とは全く異なる。すなわち、従来の１次金
型の使用を省き、製品金型に発泡コンパウンドを
直接仕込み、高圧のガス体を導入、充満させるこ
とによつて、加熱による発泡コンパウンドの過度
の先行発泡を抑制しながら架橋をある程度進行せ
しめ、その後ガス体を解放し、引続き加熱を続け
て発泡・架橋を完結させるものであり、前記２段
階架橋を一連の一工程で行なうものである。 従つて、従来の高圧２段発泡法に比べて工数も
少なく、作業性、生産性を大巾に向上できる。ま
た、１次金型が不用であるため、金型経費が大巾
に低減できると共に、従来のように１次架橋工程
におけるはみ出し部が発生せず、１次架橋物の仕
上工程も不要となり、またはみ出し部分の気泡破
壊も防止できる。さらに、従来の高圧２段発泡法
では得ることが困難であつた複雑異形の独立気泡
発泡体が容易に製造できる。 なお、本発明の方法においては、ガス体による
加圧状態下で、加熱（１次加熱）による発泡コン
パウインドの過度の先行発泡を抑制しながら架橋
をある程度進行せしめ、その後ガス圧を解放して
引続き加熱（２次加熱）して発泡・架橋を完結さ
せるものであるから、１次加熱よりも２次加熱の
温度を高くした方が好ましい。 また、本発明に係る第２の発明は、発泡剤の配
合量の異なる２種以上の発泡コンパウンドを上記
方法によつて発泡・架橋させ、低発泡部分と高発
泡部分、従つて密度、硬さ、耐熱性等の諸物性の
異なる部分同志を同時に一体成型するものであ
る。 従来、例えば自動車キヤプレター用フロートに
は、要求性能上複雑な異形断面を持つものが多か
つた。しかも、軽量を要求される部分と強度を要
求される部分を同時に具有することが要求され、
このため可動金属性アームをフロート本体に強固
に取り付けたもの、あるいはマグネツトを埋設し
たもの等があつた。しかし、これらの金属部品は
１次架橋物に取付加工することになり、余分な取
付加工作業を要するという不具合があつた。一
方、上記強度を要求される部分を、発泡倍率が低
く、かつ硬度の高いゴム発泡体とし、発泡倍率の
高い軽量の部分と一体成型することが考えられ
る。しかし、これを従来の高圧２段発泡方で行な
つた場合、１次架橋物をそれぞれ別個に成型し、
これを冷却、固化して取り出した後、製品金型に
て２次架橋する必要がある。従つて、一旦冷却、
固化した一次架橋物を２次架橋しても低発泡倍率
部分と高発泡倍率部分との融合、密着が充分でな
く、その境界部分において折れ易く、また１次金
型として２個必要となり、製造工程数も増えて煩
雑化するなど、作業性、生産性やコストの点でも
問題がある。 ところが、本発明に係る第２の発明では、製品
金型１個を使用するのみで充分であり、しかも、
加熱しより１次架橋された１次架橋物は、冷却、
固化されることなく、そのまま２次架橋処理させ
るため、低発泡倍率部分と高発泡倍率部分との融
合・密着が充分に高いという効果が得られる。さ
らに、使用される金型は製品金型１個で済み、ま
た２段階架橋が一連の一工程で行なわれるため、
作業性や生産性に優れると共に、コストの点でも
有利である。 上記低発泡部分と高発泡部分の発泡コンパウン
ドは、発泡剤の配合量を変えた以外は同一の組成
物で構成することが、融合・密着性の点で最も好
ましいが、必ずしもこれに限らず、物性等の点で
大巾に異ならなり限り、異種の組成物から構成し
てもよい。 なお、以上の説明では、１個の製品に着目して
説明したが、製品金型に複数個のキヤビテイを設
けて、一工程で複数個の製品を同時に製造するこ
とも可能である。 原料ゴムとしては、ゴム発泡体製造に使用され
る全めるゴムが使用でき、例えば天然ゴムの外、
クロロプレンゴム、ニトリルゴム、SBR.ハイス
チレンゴム、ブチルゴム等の合成ゴムが単独でま
たは混合して使用され、さらにゴムと合成樹脂と
の共重合体あるいはブレンドポリマー等、各種原
料ゴムが使用できる。また、原料ゴムに配合され
る合成樹脂としては、フエノール樹脂、PVC、
スチレン等各種樹脂が知られている。また、発泡
剤としても、従来周知の無機発泡剤、有機発泡剤
が使用できる。 実施例 以下に実施例を示して、本発明を具体的に説明
する。なお、部数は重量部を示す。 実施例 １ 本実施例においては、自動車燃料計用フロート
の例を示す。 発泡コンパウンドの組成： NBR 80部 PVC 20部 フエノール樹脂 60部 カーボンブラツク 30部 ZnO ５部 ステアリン酸 １部 加硫促進剤（DM1.5部 CZ0.5部） ２部 発泡剤（DPT） ６部 尿素系発泡助剤 ２部 硫黄 30部 上記組成の配合物を混練して、圧延あるいは押
出してスラブ状とし、所要の形状、重量で製品金
型のキヤビテイ容量以下の容量に裁断、秤量して
金型に仕込む。例えば、第１図（縦断面図）及び
第２図（パーテイング面の平面図）に示すように
平型（縦：５cm、横：８cm、厚さ：１cmの直方体
キヤビテイ）で、密度0.25ｇ／cm3の燃料計用フロ
ートを得るためには、40cm3の製品金型キヤビテイ
１に10ｇの発泡コンパウンド２を仕込めばよい。
割型３のキヤピテイ１の周囲には、キヤピテイ空
間の気密が保たれるように、パーテイング面にパ
ツキン溝６が設けられて該溝６にゴム製パツキン
４を嵌め込まれている。導入管５から高圧空気
（９〜9.8Kg／cm3）を圧入しながら、加圧プレスで
型締した状態で加熱する。 加熱は、約130℃（蒸気圧２Kg／cm3）で18分間
行なわれ、次いで高圧景気を解除し、引続き加圧
プレスを型締した状態で温度を約165℃（蒸気圧
6.5Kg／cm3）に上昇させ、30分間加熱し、発泡及
び架橋を完結させる。 その後、型締を保持したまま、加圧プレスの蒸
気を冷却水に切替えて10分間冷却し、製品を固化
させてから加圧プレス及び金型を開き、製品を取
り出す。 実施例 ２ 本実施例においては、自動車キヤプレター用フ
ロートの例を示す。 実施例１と同様の発泡コンパウンドを第３図に
示すいようなロツド状２１ａ，２１ｂで押し出
し、所要の長さ、重量に裁断、秤量し、第４図
（縦断面図）及び第５図（パーテイング面の平面
図）に示す金型に、フローエート本体部２１ａと
アーム部２１ｂとして所要のキヤビテイ容量以下
に仕込む。 上記製品金型においても、前記実施例１で用い
た金型と同様に、キヤピテイ１１の周囲には、パ
ーテイング面にパツキン溝６１が設けられて、該
溝６１にゴム製パツキン４１が嵌め込まれる。加
圧プレスで型締めし、導入管５１からN2ガス
（9.8Kg／cm3）を導入しながら、約130℃（蒸気圧
２Kg／cm3）で30分間加熱し、次いでN2ガスを解
放し、引続き型締を保持したまま、加圧プレス温
度を約170℃（蒸気圧７Kg／cm3）に昇温し、30分
間加熱を続け、発泡、架橋を完結させる。 その後、加圧プレスの蒸気を冷却水に切替え、
15分間水冷し、製品を固化させてから加圧プレス
を解除し、金型を開いて製品を取出す。 フロート本体にアーム部が強固に融合密着した
製品が同時成型できた。 実施例 ３ 本実施例では、複雑な模様を底面に有する覆物
底の実施例を示す。 発泡コンパウンドの組成： NR 100部* Nipol−2007 30部 ZnO ５部 ステアリン酸 １部 促進剤（DM） 0.6部 炭酸マグネシウム 50部 炭酸カルシウム 50部 プロセス油 15部 硫 黄 ３部 発泡剤（DPT） ５部 尿素系発泡助剤 ５部 ＊）スチレン（85％）−ブタジエン（15％）共
重合体、日本ゼオン株式会社製 上記組成の配合物を混練、圧延し、スラブ状２
２とし、第６図（縦断面図）及び第７図（パーテ
イング面の平面図）に示すように、所要のキヤビ
テイ容量以下に仕込み、キヤビテイ１２の周囲の
パーテイング面に設けたパツキン溝６２に気密用
ゴム製パツキン４２を嵌め込み、加圧プレスで型
締めし、導入管５２からN2ガス（9.8Kg／cm2）を
圧入しながら、約125℃（蒸気圧1.4Kg／cm2）で10
分間加熱し、次いでN2ガスを解除し、引続き型
締を保持したまま150℃（蒸気圧４Kg／cm2）で10
分間加熱し、発泡、架橋を完結させ、加圧プレス
を解除し、金型を開いて製品を取出す。 上記実施例１〜３で得られた発泡体の物性を下
記第１表及び第２表に示す。
【表】
【表】
前記実施例に示される如く、従来の高圧２段発
泡法に比較して、本発明の方法は特に発泡コンパ
ウンドの組成を変更する必要がなく、加圧ガスの
導入管のパルブ操作のみであり、また型入れ、型
出しが１回で済み、しかもはみ出しが発生せず、
１次架橋物の仕方工程も不要となり、はみ出し部
分の気泡破壊も防止でき、さらに従来の高圧２段
発泡法では得ることが難かしかつた複雑異形の独
立気泡の発泡体が容易に製造できた。 実施例 ４ 前記実施例１に示す組成と同一の発泡コンパウ
ンドにより、前記実施例２についての第３図に示
すようなロツド状２１ａに押出し、所要の長さ、
重量に裁断してフロート本体部とした。一方、発
泡剤の配合量を３部とする以外は前記実施例１に
示す組成と同一の発泡コンパウンドにより、第３
図の２１ｂで示すようなロツド状に押出し、所要
の長さ、重量に裁断してアーム部とした。 上記フロート本体部２１ａ及びアーム部２１ｂ
を第４図及び第５図に示す金型に仕込み、前記実
施例２と全く同様にして自動車キヤプレター用フ
ロートを同時成型した。高発泡のフロート本体
（密度0.29ｇ／cm3）に堅固なアーム部（密度0.90
ｇ／cm3）が強固に固着された製品が得られた。
泡法に比較して、本発明の方法は特に発泡コンパ
ウンドの組成を変更する必要がなく、加圧ガスの
導入管のパルブ操作のみであり、また型入れ、型
出しが１回で済み、しかもはみ出しが発生せず、
１次架橋物の仕方工程も不要となり、はみ出し部
分の気泡破壊も防止でき、さらに従来の高圧２段
発泡法では得ることが難かしかつた複雑異形の独
立気泡の発泡体が容易に製造できた。 実施例 ４ 前記実施例１に示す組成と同一の発泡コンパウ
ンドにより、前記実施例２についての第３図に示
すようなロツド状２１ａに押出し、所要の長さ、
重量に裁断してフロート本体部とした。一方、発
泡剤の配合量を３部とする以外は前記実施例１に
示す組成と同一の発泡コンパウンドにより、第３
図の２１ｂで示すようなロツド状に押出し、所要
の長さ、重量に裁断してアーム部とした。 上記フロート本体部２１ａ及びアーム部２１ｂ
を第４図及び第５図に示す金型に仕込み、前記実
施例２と全く同様にして自動車キヤプレター用フ
ロートを同時成型した。高発泡のフロート本体
（密度0.29ｇ／cm3）に堅固なアーム部（密度0.90
ｇ／cm3）が強固に固着された製品が得られた。
第１図は実施例１で用いた金型の縦断面図、第
２図は第１図に示す金型のパーテイング面を示す
平面図、第３図は実施例２及び４で用いた発泡・
架橋前の発泡コンパウンド成型物の部分斜視図、
第４図は実施例２及び４で用いた金型の縦断面
図、第５図は第４図に示す金型のパーテイング面
を示す平面図、第６図は実施例３で用いた金型の
縦断面図、第７図は第６図に示す金型のパーテイ
ング面を示す平面図である。 １，１１，１２……金型キヤビテイ、２，２１
ａ，２１ｂ，２２……発泡コンパウンド、５，５
１，５２……導入管。
２図は第１図に示す金型のパーテイング面を示す
平面図、第３図は実施例２及び４で用いた発泡・
架橋前の発泡コンパウンド成型物の部分斜視図、
第４図は実施例２及び４で用いた金型の縦断面
図、第５図は第４図に示す金型のパーテイング面
を示す平面図、第６図は実施例３で用いた金型の
縦断面図、第７図は第６図に示す金型のパーテイ
ング面を示す平面図である。 １，１１，１２……金型キヤビテイ、２，２１
ａ，２１ｂ，２２……発泡コンパウンド、５，５
１，５２……導入管。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ ゴム発泡成型品の製造において、製品成型用
金型キヤビテイに、予め必要な発泡倍率になるよ
うに金型キヤビテイ容量以下の量のゴムまたはゴ
ム及び合成樹脂の混合物に発泡剤を配合したゴム
系組成物を装入し、その際に生ずる金型キヤビテ
イの余剰の空間に外部から高圧のガス体を導入、
充満して加圧状態に保ちながら加熱し、ゴム系組
成物の発泡を抑制しながら架橋をある程度進行せ
しめ、その後高圧のガス体を解放し、さらに加熱
を続けて発泡、架橋を完結させることを特徴とす
るゴム発泡成型品の製造方法。 ２ ゴム発泡成型品の製造において、製品成型用
金型キヤビテイに、ゴムまたはゴム及び合成樹脂
の混合物に異なつた量の発泡剤を配合した２種以
上のゴム系組成物をそれぞれ予め必要な発泡倍率
になるように金型キヤビテイの容量以下の量で装
入し、その際に生ずる金型キヤビテイの余剰の空
間に外部から高圧のガス体を導入、充満して加圧
状態に保ちながら加熱し、前記ゴム系組成物の発
泡を抑制しながら架橋をある程度進行せしめ、そ
の後高圧のガス体を解放し、さらに加熱を続けて
発泡、架橋を完結させ、低密度発泡部分と堅固な
比較的高密度の発泡部分とを同時に一体成型する
ことを特徴とするゴム発泡成型品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58140497A JPS6032613A (ja) | 1983-08-02 | 1983-08-02 | ゴム発泡成型品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58140497A JPS6032613A (ja) | 1983-08-02 | 1983-08-02 | ゴム発泡成型品の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6032613A JPS6032613A (ja) | 1985-02-19 |
| JPH0510208B2 true JPH0510208B2 (ja) | 1993-02-09 |
Family
ID=15270000
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58140497A Granted JPS6032613A (ja) | 1983-08-02 | 1983-08-02 | ゴム発泡成型品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6032613A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US11780621B2 (en) | 2008-05-19 | 2023-10-10 | Max Co., Ltd. | Brake system of wire reel in reinforcing bar binding machine |
-
1983
- 1983-08-02 JP JP58140497A patent/JPS6032613A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US11780621B2 (en) | 2008-05-19 | 2023-10-10 | Max Co., Ltd. | Brake system of wire reel in reinforcing bar binding machine |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6032613A (ja) | 1985-02-19 |
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