JPH05105793A - 粉末成形用塩化ビニル系樹脂組成物及びその製造法 - Google Patents
粉末成形用塩化ビニル系樹脂組成物及びその製造法Info
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- JPH05105793A JPH05105793A JP26749291A JP26749291A JPH05105793A JP H05105793 A JPH05105793 A JP H05105793A JP 26749291 A JP26749291 A JP 26749291A JP 26749291 A JP26749291 A JP 26749291A JP H05105793 A JPH05105793 A JP H05105793A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】粉切れ性が良く、厚みむらのないシートが成形
でき、かつポリウレタン層との密着性に優れた粉末成形
用塩化ビニル系樹脂組成物を提供する。 【構成】粒状塩化ビニル系樹脂、微粒塩化ビニル系樹
脂、可塑剤及びその他安定剤、顔料等からなる粉末成形
用塩化ビニル系樹脂組成物において、粒状塩化ビニル系
樹脂と微粒塩化ビニル系樹脂の合計１００重量部に対し
て、糖質類０．６〜６重量部を配合してなる粉末成形用
塩化ビニル系樹脂組成物。
でき、かつポリウレタン層との密着性に優れた粉末成形
用塩化ビニル系樹脂組成物を提供する。 【構成】粒状塩化ビニル系樹脂、微粒塩化ビニル系樹
脂、可塑剤及びその他安定剤、顔料等からなる粉末成形
用塩化ビニル系樹脂組成物において、粒状塩化ビニル系
樹脂と微粒塩化ビニル系樹脂の合計１００重量部に対し
て、糖質類０．６〜６重量部を配合してなる粉末成形用
塩化ビニル系樹脂組成物。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車用途等の成形体
に用いる粉末成形用塩化ビニル系樹脂組成物及びその製
造法に関する。
に用いる粉末成形用塩化ビニル系樹脂組成物及びその製
造法に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】近年、
自動車内装材としてのクラッシュパッド、アームレス
ト、ヘッドレスト、コンソール、メーターカバー或いは
ドアトリムなどのカバーリング材料は、軽量で、かつソ
フト感に優れ、しかも高級感のある皮しぼ模様やスティ
ッチ模様等を施したものが一段と求められるようになっ
てきた。
自動車内装材としてのクラッシュパッド、アームレス
ト、ヘッドレスト、コンソール、メーターカバー或いは
ドアトリムなどのカバーリング材料は、軽量で、かつソ
フト感に優れ、しかも高級感のある皮しぼ模様やスティ
ッチ模様等を施したものが一段と求められるようになっ
てきた。
【０００３】これらのカバーリング材料の製造方法とし
て、最近粉末成形法が脚光を浴びてきている。
て、最近粉末成形法が脚光を浴びてきている。
【０００４】粉末成形法には、一般に流動浸漬法、静電
塗装法、粉末溶射法、粉末回転成形法またはスラッシュ
成形法などがあるが、特に自動車内装材のカバーリング
材料には粉末回転成形法または粉末スラッシュ成形法が
適している。
塗装法、粉末溶射法、粉末回転成形法またはスラッシュ
成形法などがあるが、特に自動車内装材のカバーリング
材料には粉末回転成形法または粉末スラッシュ成形法が
適している。
【０００５】粉末成形用組成物は、塩化ビニル系樹脂と
可塑剤、安定剤、顔料などを加熱用ジャケットのついた
ブレンダーや高速回転型ミキサーを使ってドライブレン
ドして得られる。
可塑剤、安定剤、顔料などを加熱用ジャケットのついた
ブレンダーや高速回転型ミキサーを使ってドライブレン
ドして得られる。
【０００６】また、粉末成形法により作製されたカバー
リング材料は、通常、その裏面にポリウレタン層を貼合
され最終製品とされているが、塩化ビニル系樹脂層とウ
レタン樹脂層との密着性が悪く、剥離しやすいという問
題があった。
リング材料は、通常、その裏面にポリウレタン層を貼合
され最終製品とされているが、塩化ビニル系樹脂層とウ
レタン樹脂層との密着性が悪く、剥離しやすいという問
題があった。
【０００７】ポリウレタン層との密着性を改良する方法
としては、例えばパウダースラッシュ成形用塩化ビニル
系樹脂組成物にポリプロピレングリコール又はこれを変
成して製造したポリエーテルポリオールを添加すること
が開示されている（特開昭61-136542 号公報）。
としては、例えばパウダースラッシュ成形用塩化ビニル
系樹脂組成物にポリプロピレングリコール又はこれを変
成して製造したポリエーテルポリオールを添加すること
が開示されている（特開昭61-136542 号公報）。
【０００８】しかしながら、この組成物は、余剰の組成
物を除去したときに金型内に組成物が不均一に残留す
る、いわゆる粉切れ性が悪く、均一に金型に付着しない
ため、得られたシートは厚みむらが大きく、シート裏面
が凹凸になるという問題を有していた。
物を除去したときに金型内に組成物が不均一に残留す
る、いわゆる粉切れ性が悪く、均一に金型に付着しない
ため、得られたシートは厚みむらが大きく、シート裏面
が凹凸になるという問題を有していた。
【０００９】
【課題を解決するための手段】かかる事情に鑑み、本発
明者らは、粉切れ性が良く、厚みむらのないシートが成
形でき、かつポリウレタン層との密着性に優れた粉末成
形用塩化ビニル系樹脂組成物について鋭意検討した結
果、特定量の糖質類をドライブレンド時に配合させるこ
とにより、これらの課題を解決することを見出し、さら
に種々の検討を加えて本発明を完成させたものである。
明者らは、粉切れ性が良く、厚みむらのないシートが成
形でき、かつポリウレタン層との密着性に優れた粉末成
形用塩化ビニル系樹脂組成物について鋭意検討した結
果、特定量の糖質類をドライブレンド時に配合させるこ
とにより、これらの課題を解決することを見出し、さら
に種々の検討を加えて本発明を完成させたものである。
【００１０】すなわち、本発明は、（Ａ）粒状塩化ビニ
ル系樹脂、（Ｂ）微粒塩化ビニル系樹脂、可塑剤及びそ
の他安定剤、顔料等からなる粉末成形用塩化ビニル系樹
脂組成物において、（Ａ）粒状塩化ビニル系樹脂と
（Ｂ）微粒塩化ビニル系樹脂の合計１００重量部に対し
て、糖質類０．６〜６重量部を配合してなる粉末成形用
塩化ビニル系樹脂組成物を提供するものである。
ル系樹脂、（Ｂ）微粒塩化ビニル系樹脂、可塑剤及びそ
の他安定剤、顔料等からなる粉末成形用塩化ビニル系樹
脂組成物において、（Ａ）粒状塩化ビニル系樹脂と
（Ｂ）微粒塩化ビニル系樹脂の合計１００重量部に対し
て、糖質類０．６〜６重量部を配合してなる粉末成形用
塩化ビニル系樹脂組成物を提供するものである。
【００１１】また本発明は、（Ａ）粒状塩化ビニル系樹
脂、可塑剤及びその他安定剤、顔料等をドライブレンド
し、さらに（Ｂ）微粒塩化ビニル系樹脂を配合してなる
粉末成形用塩化ビニル系樹脂組成物の製造法において、
（Ａ）粒状塩化ビニル系樹脂と（Ｂ）微粒塩化ビニル系
樹脂の合計１００重量部に対して、糖質類０．６〜６重
量部をドライブレンド時に配合することを特徴とする粉
末成形用塩化ビニル系樹脂組成物の製造法を提供するも
のである。
脂、可塑剤及びその他安定剤、顔料等をドライブレンド
し、さらに（Ｂ）微粒塩化ビニル系樹脂を配合してなる
粉末成形用塩化ビニル系樹脂組成物の製造法において、
（Ａ）粒状塩化ビニル系樹脂と（Ｂ）微粒塩化ビニル系
樹脂の合計１００重量部に対して、糖質類０．６〜６重
量部をドライブレンド時に配合することを特徴とする粉
末成形用塩化ビニル系樹脂組成物の製造法を提供するも
のである。
【００１２】さらに、本発明は、（Ａ）粒状塩化ビニル
系樹脂、（Ｂ）微粒塩化ビニル系樹脂、可塑剤、発泡剤
及びその他安定剤、顔料等からなる粉末成形用発泡性塩
化ビニル系樹脂組成物において、（Ａ）粒状塩化ビニル
系樹脂と（Ｂ）微粒塩化ビニル系樹脂の合計１００重量
部に対して、糖質類０．６〜６重量部を配合してなる粉
末成形用発泡性塩化ビニル系樹脂組成物を提供するもの
である。
系樹脂、（Ｂ）微粒塩化ビニル系樹脂、可塑剤、発泡剤
及びその他安定剤、顔料等からなる粉末成形用発泡性塩
化ビニル系樹脂組成物において、（Ａ）粒状塩化ビニル
系樹脂と（Ｂ）微粒塩化ビニル系樹脂の合計１００重量
部に対して、糖質類０．６〜６重量部を配合してなる粉
末成形用発泡性塩化ビニル系樹脂組成物を提供するもの
である。
【００１３】また、本発明は、（Ａ）粒状塩化ビニル系
樹脂、可塑剤、発泡剤及びその他安定剤、顔料等をドラ
イブレンドし、さらに（Ｂ）微粒塩化ビニル系樹脂を配
合してなる粉末成形用発泡性塩化ビニル系樹脂組成物の
製造法において、（Ａ）粒状塩化ビニル系樹脂と（Ｂ）
微粒塩化ビニル系樹脂の合計１００重量部に対して、糖
質類０．６〜６重量部をドライブレンド時に配合するこ
とを特徴とする粉末成形用発泡性塩化ビニル系樹脂組成
物の製造法を提供するものである。
樹脂、可塑剤、発泡剤及びその他安定剤、顔料等をドラ
イブレンドし、さらに（Ｂ）微粒塩化ビニル系樹脂を配
合してなる粉末成形用発泡性塩化ビニル系樹脂組成物の
製造法において、（Ａ）粒状塩化ビニル系樹脂と（Ｂ）
微粒塩化ビニル系樹脂の合計１００重量部に対して、糖
質類０．６〜６重量部をドライブレンド時に配合するこ
とを特徴とする粉末成形用発泡性塩化ビニル系樹脂組成
物の製造法を提供するものである。
【００１４】以下、本発明を詳細に説明する。本発明で
用いる（Ａ）粒状塩化ビニル系樹脂は、通常、懸濁重合
法またはバルク重合法で製造される。また粒状塩化ビニ
ル系樹脂としては塩化ビニル重合体、塩化ビニルと共重
合し得るエチレン、プロピレン、ビニールアセテート等
の共重合体あるいはエチレンとビニルアセテート共重合
体への塩化ビニルのグラフト共重合体およびこれらの二
種以上の重合体の混合物も含まれるが、必ずしもこれに
限定されるものではない。
用いる（Ａ）粒状塩化ビニル系樹脂は、通常、懸濁重合
法またはバルク重合法で製造される。また粒状塩化ビニ
ル系樹脂としては塩化ビニル重合体、塩化ビニルと共重
合し得るエチレン、プロピレン、ビニールアセテート等
の共重合体あるいはエチレンとビニルアセテート共重合
体への塩化ビニルのグラフト共重合体およびこれらの二
種以上の重合体の混合物も含まれるが、必ずしもこれに
限定されるものではない。
【００１５】本発明で用いる粒状塩化ビニル系樹脂の粒
径は、通常１００〜１５０μｍである。
径は、通常１００〜１５０μｍである。
【００１６】本発明で用いる粒状塩化ビニル系樹脂の配
合量は、通常８０〜９７重量部である。
合量は、通常８０〜９７重量部である。
【００１７】本発明で用いる微粒の塩化ビニル系樹脂
は、上記の粒状塩化ビニル系樹脂をコーティングするた
めのものであり、通常、エマルジョン重合法またはミク
ロ懸濁重合法で製造される。また、コーティング用の微
粒の塩化ビニル系樹脂としては、例えば塩化ビニル重合
体又は塩化ビニルと共重合し得るエチレン、プロピレ
ン、ビニルアセテート等の共重合体が挙げられる。
は、上記の粒状塩化ビニル系樹脂をコーティングするた
めのものであり、通常、エマルジョン重合法またはミク
ロ懸濁重合法で製造される。また、コーティング用の微
粒の塩化ビニル系樹脂としては、例えば塩化ビニル重合
体又は塩化ビニルと共重合し得るエチレン、プロピレ
ン、ビニルアセテート等の共重合体が挙げられる。
【００１８】本発明で用いる微粒の塩化ビニル系樹脂
は、通常平均粒径０．１〜１０μｍである。
は、通常平均粒径０．１〜１０μｍである。
【００１９】本発明で用いる微粒の塩化ビニル系樹脂
は、通常３〜２０重量部配合され、粒状塩化ビニル系樹
脂との合計が１００重量部となるように配合される。
は、通常３〜２０重量部配合され、粒状塩化ビニル系樹
脂との合計が１００重量部となるように配合される。
【００２０】本発明で用いる糖質類としては、Ｃn Ｈ2n
Ｏn （ｎが３〜９の整数）で表わされるトリオース、テ
トロース、ペントース、ヘキソース、ヘプトース、オク
トース、ノノース等の単糖類、該単糖類を還元して得ら
れる糖アルコール、オリゴ糖類、マントース、シクロデ
キストリン、グリコーゲン等の加水分解によってその一
分子から二分子以上の単糖類を生じる多糖類が挙げられ
る。
Ｏn （ｎが３〜９の整数）で表わされるトリオース、テ
トロース、ペントース、ヘキソース、ヘプトース、オク
トース、ノノース等の単糖類、該単糖類を還元して得ら
れる糖アルコール、オリゴ糖類、マントース、シクロデ
キストリン、グリコーゲン等の加水分解によってその一
分子から二分子以上の単糖類を生じる多糖類が挙げられ
る。
【００２１】本発明で用いる糖質類の配合量は、粒状塩
化ビニル系樹脂と微粒塩化ビニル系樹脂からなる塩化ビ
ニル系樹脂１００重量部に対し、０．６〜６重量部、好
ましくは１〜５重量部である。糖質類が０．６重量部よ
り少ないとウレタン層との密着性が不十分となり、６重
量部より多いと粉切れ性が悪くなり好ましくない。
化ビニル系樹脂と微粒塩化ビニル系樹脂からなる塩化ビ
ニル系樹脂１００重量部に対し、０．６〜６重量部、好
ましくは１〜５重量部である。糖質類が０．６重量部よ
り少ないとウレタン層との密着性が不十分となり、６重
量部より多いと粉切れ性が悪くなり好ましくない。
【００２２】本発明で用いる可塑剤としては、例えばジ
イソデシルフタレート、ジイソウンデシルフタレート等
のアルキル基の炭素数が９〜１１のジアルキルフタレー
ト等のフタール酸エステル類、トリオクチルトリメリテ
ート、トリ−２−エチルヘキシルトリメリテート、トリ
デシルトリメリテート等のアルキル基の炭素数が７〜１
１のトリアルキルトリメリテート等のトリメリット酸エ
ステルが挙げられるが、粉末成形用樹脂組成物に通常使
用できるものであれば特に限定されるものではない。
イソデシルフタレート、ジイソウンデシルフタレート等
のアルキル基の炭素数が９〜１１のジアルキルフタレー
ト等のフタール酸エステル類、トリオクチルトリメリテ
ート、トリ−２−エチルヘキシルトリメリテート、トリ
デシルトリメリテート等のアルキル基の炭素数が７〜１
１のトリアルキルトリメリテート等のトリメリット酸エ
ステルが挙げられるが、粉末成形用樹脂組成物に通常使
用できるものであれば特に限定されるものではない。
【００２３】また、エポキシ系可塑剤、ポリエステル系
可塑剤等を少量使うこともできるが、必ずしもこれら可
塑剤に限定されるものではない。
可塑剤等を少量使うこともできるが、必ずしもこれら可
塑剤に限定されるものではない。
【００２４】本発明で用いる可塑剤の配合量は、塩化ビ
ニル系樹脂１００重量部に対して、通常４０〜１２０重
量部である。
ニル系樹脂１００重量部に対して、通常４０〜１２０重
量部である。
【００２５】本発明で用いる安定剤としては、例えば亜
鉛、バリウム、ナトリウム、カリウム、カルシウム、リ
チウム、錫等の金属化合物、例えばカルボン酸の金属
塩、なかでも、これらの複合安定剤やエポキシ化合物等
の有機安定剤等が挙げられるが、粉末成形用樹脂組成物
に通常使用できるものであれば特に限定されるものでは
ない。
鉛、バリウム、ナトリウム、カリウム、カルシウム、リ
チウム、錫等の金属化合物、例えばカルボン酸の金属
塩、なかでも、これらの複合安定剤やエポキシ化合物等
の有機安定剤等が挙げられるが、粉末成形用樹脂組成物
に通常使用できるものであれば特に限定されるものでは
ない。
【００２６】本発明で用いる安定剤の配合量は塩化ビニ
ル系樹脂１００重量部に対して、通常３〜１５重量部で
ある。
ル系樹脂１００重量部に対して、通常３〜１５重量部で
ある。
【００２７】本発明は、発泡剤を配合する組成物及びそ
の製造法も提供することができる。本発明で用いる発泡
剤としては、通常の分解型発泡剤であり、例えばアゾジ
カルボンアミド、ｐ・ｐ’−オキシビスベンゼンスルホ
ニルヒドラジド、ｐ−トルエンスルホニルヒドラジド、
ベンゼンスルホニルヒドラジド等が挙げられる。これら
は単独でも二種以上の混合物でもよい。特に、アゾジカ
ルボンアミドが好適に使用される。
の製造法も提供することができる。本発明で用いる発泡
剤としては、通常の分解型発泡剤であり、例えばアゾジ
カルボンアミド、ｐ・ｐ’−オキシビスベンゼンスルホ
ニルヒドラジド、ｐ−トルエンスルホニルヒドラジド、
ベンゼンスルホニルヒドラジド等が挙げられる。これら
は単独でも二種以上の混合物でもよい。特に、アゾジカ
ルボンアミドが好適に使用される。
【００２８】本発明で用いる発泡剤の配合量は、塩化ビ
ニル系樹脂１００重量部に対して、通常１〜１０重量部
である。
ニル系樹脂１００重量部に対して、通常１〜１０重量部
である。
【００２９】また、本発明は必要により発泡剤に発泡助
剤を添加することもでき、発泡助剤としては、例えば亜
鉛華、硝酸亜鉛等の亜鉛の無機塩、亜鉛オクトエート、
亜鉛ステアレート等の亜鉛脂肪酸石鹸、及び尿素等が挙
げられ、これらの一種又は二種以上を組み合わせて使用
することもできる。
剤を添加することもでき、発泡助剤としては、例えば亜
鉛華、硝酸亜鉛等の亜鉛の無機塩、亜鉛オクトエート、
亜鉛ステアレート等の亜鉛脂肪酸石鹸、及び尿素等が挙
げられ、これらの一種又は二種以上を組み合わせて使用
することもできる。
【００３０】本発明で用いる発泡助剤の配合量は、塩化
ビニル系樹脂１００重量部に対して、通常０．２〜３重
量部である。
ビニル系樹脂１００重量部に対して、通常０．２〜３重
量部である。
【００３１】本発明の組成物は、粒状塩化ビニル系樹脂
をスーパーミキサーで加熱しながら攪拌し、樹脂の温度
が通常６０〜９０℃になったところで、可塑剤、安定
剤、必要に応じて発泡剤、発泡助剤及び糖質類等を添加
してドライブレンドし、さらに組成物の温度が通常１１
０〜１３０℃に達した時点で冷却を行ない、通常４０〜
８０℃に冷却された後、微粒の塩化ビニル系樹脂を均一
に分散させて製造することができる。
をスーパーミキサーで加熱しながら攪拌し、樹脂の温度
が通常６０〜９０℃になったところで、可塑剤、安定
剤、必要に応じて発泡剤、発泡助剤及び糖質類等を添加
してドライブレンドし、さらに組成物の温度が通常１１
０〜１３０℃に達した時点で冷却を行ない、通常４０〜
８０℃に冷却された後、微粒の塩化ビニル系樹脂を均一
に分散させて製造することができる。
【００３２】また、本発明は前記した配合剤の他に必要
に応じて充填剤、顔料等を添加することができる。
に応じて充填剤、顔料等を添加することができる。
【００３３】
【発明の効果】以上、詳述したように本発明によれば、
樹脂組成物の粉切れ性が向上するため、厚みむらのない
シートが成形でき、しかもポリウレタン層との密着性に
も優れる。
樹脂組成物の粉切れ性が向上するため、厚みむらのない
シートが成形でき、しかもポリウレタン層との密着性に
も優れる。
【００３４】
【実施例】以下、実施例により本発明を説明するが、本
発明はこれら実施例に限定されるものではない。
発明はこれら実施例に限定されるものではない。
【００３５】実施例１ （非発泡性の粉末成形用樹脂組成物の製造）スーパーミ
キサーに粒状の塩化ビニル樹脂（懸濁重合ポリマー、平
均粒径１２０μｍ、平均重合度８００）９０重量部入
れ、加熱しながら、一定回転速度で攪拌し、樹脂温度が
８０℃になったところで、トリメリット酸エステル系可
塑剤７０重量部、Ｂａ−Ｚｎ系安定剤３重量部及び表１
に示す量のソルビトールを添加してドライブレンドを実
施した。組成物の温度が１２５℃に達した時点で冷却を
行ない、５０℃に冷却した後、微粒の塩化ビニル樹脂
（ミクロ懸濁重合ポリマー、平均粒径１μｍ、平均重合
度１３００）１０重量部を均一に分散して粉末成形用の
樹脂組成物を製造した。 （非発泡性の粉末成形用樹脂組成物による一層シートの
製造）ニッケル製平板金型を２８０℃のギヤオーブン中
で１０分間予備加熱して取り出した。その時の金型温度
は、約２４０℃であった。この金型に直ちに上記の非発
泡性の組成物をふりかけ、約１３秒後に過剰の組成物を
排出し、雰囲気温度が２４０℃のギヤオーブン中に入
れ、１分間の再加熱を行なった後、取り出して冷却し金
型より脱型し、成形シートを得た。下記の評価方法によ
り評価した結果を表１に示す。
キサーに粒状の塩化ビニル樹脂（懸濁重合ポリマー、平
均粒径１２０μｍ、平均重合度８００）９０重量部入
れ、加熱しながら、一定回転速度で攪拌し、樹脂温度が
８０℃になったところで、トリメリット酸エステル系可
塑剤７０重量部、Ｂａ−Ｚｎ系安定剤３重量部及び表１
に示す量のソルビトールを添加してドライブレンドを実
施した。組成物の温度が１２５℃に達した時点で冷却を
行ない、５０℃に冷却した後、微粒の塩化ビニル樹脂
（ミクロ懸濁重合ポリマー、平均粒径１μｍ、平均重合
度１３００）１０重量部を均一に分散して粉末成形用の
樹脂組成物を製造した。 （非発泡性の粉末成形用樹脂組成物による一層シートの
製造）ニッケル製平板金型を２８０℃のギヤオーブン中
で１０分間予備加熱して取り出した。その時の金型温度
は、約２４０℃であった。この金型に直ちに上記の非発
泡性の組成物をふりかけ、約１３秒後に過剰の組成物を
排出し、雰囲気温度が２４０℃のギヤオーブン中に入
れ、１分間の再加熱を行なった後、取り出して冷却し金
型より脱型し、成形シートを得た。下記の評価方法によ
り評価した結果を表１に示す。
【００３６】（評価方法） （１）粉切れ性 成形したシートの裏面状態を観察した。 ○ ： 厚みむらがなく、樹脂組成物が均一に付着して
いる。 × ： 厚みむらが大きく、樹脂組成物が均一に付着し
ていない。 内径７３ｍｍ、高さ２５ｍｍのアルミ製カップに樹
脂組成物を充填（カップ上面すりきり、約７５ｇ）し、
予め２４０℃に設定したホットプレート上に置く。２分
間加熱後、カップをひっくり返してカップに残った樹脂
組成物の重量を測定する。 （２）一層シートと半硬質ウレタンとの密着性 一層シートを５０℃、５０％ＲＨの条件下で７日間エー
ジング後、発泡ポリウレタン用金型に入れ、該シートの
裏面に約１０mmの半硬質ウレタン樹脂を発泡積層した
後、金型から取り出し、剥離試験用の試験片として幅２
５mmを切り出した。この試験片について塩化ビニル系樹
脂成形品とウレタン樹脂との間の１８０°剥離試験を行
なった。 ○ ： 材料剥離（界面での接着性がよい。） × ： 界面剥離（界面での接着性が悪い。）
いる。 × ： 厚みむらが大きく、樹脂組成物が均一に付着し
ていない。 内径７３ｍｍ、高さ２５ｍｍのアルミ製カップに樹
脂組成物を充填（カップ上面すりきり、約７５ｇ）し、
予め２４０℃に設定したホットプレート上に置く。２分
間加熱後、カップをひっくり返してカップに残った樹脂
組成物の重量を測定する。 （２）一層シートと半硬質ウレタンとの密着性 一層シートを５０℃、５０％ＲＨの条件下で７日間エー
ジング後、発泡ポリウレタン用金型に入れ、該シートの
裏面に約１０mmの半硬質ウレタン樹脂を発泡積層した
後、金型から取り出し、剥離試験用の試験片として幅２
５mmを切り出した。この試験片について塩化ビニル系樹
脂成形品とウレタン樹脂との間の１８０°剥離試験を行
なった。 ○ ： 材料剥離（界面での接着性がよい。） × ： 界面剥離（界面での接着性が悪い。）
【００３７】実施例２、３、比較例１、２ （非発泡性の粉末成形用樹脂組成物の製造）実施例１の
ソルビトール２重量部の代わりに、表１に示す量のソル
ビトールを用いる以外は、実施例１と同様に粉末成形用
の樹脂組成物を製造した。 （非発泡性の粉末成形用樹脂組成物による一層シートの
製造）上記組成物を用いて、実施例１と同様に成形シー
トを製造した。評価した結果を表１に示す。
ソルビトール２重量部の代わりに、表１に示す量のソル
ビトールを用いる以外は、実施例１と同様に粉末成形用
の樹脂組成物を製造した。 （非発泡性の粉末成形用樹脂組成物による一層シートの
製造）上記組成物を用いて、実施例１と同様に成形シー
トを製造した。評価した結果を表１に示す。
【００３８】
【表１】
【００３９】実施例４ （発泡性の粉末成形用樹脂組成物の製造）スーパーミキ
サに粒状の塩化ビニル樹脂（懸濁重合ポリマー、平均粒
径１２０μｍ、平均重合度８００）９０重量部入れ、加
熱しながら、一定回転速度で攪拌し、樹脂温度が８０℃
になったところで、トリメリット酸エステル系可塑剤７
０重量部、Ｂａ−Ｚｎ系安定剤３重量部、アゾジカルボ
ンアミド１．５重量部、亜鉛華１重量部及び表２に示す
量のソルビトールを添加してドライブレンドを実施し
た。組成物の温度が１２５℃に達した時点で冷却を行な
い、５０℃に冷却した後、微粒の塩化ビニル系樹脂（ミ
クロ懸濁重合ポリマー、平均粒径１μｍ、平均重合度１
３００）１０重量部を均一に分散して粉末成形用の樹脂
組成物を製造した。 （非発泡性の粉末成形用樹脂組成物及び発泡性の粉末成
形用の樹脂組成物による二層シートの製造）ニッケル製
平板金型を２８０℃のギヤオーブン中で１０分間予備加
熱を行なった。その時の金型温度は、約２４０℃であっ
た。この金型に直ちにソルビトールを含有しない以外
は、前記非発泡性樹脂組成物と同様の組成物をふりか
け、約５秒後に過剰の組成物を排出し、さらにこの金型
内に前記発泡性の粉末樹脂組成物をふりかけ、約１５秒
後に過剰の組成物を排出した。この金型を雰囲気２４０
℃のギヤオーブンに入れ、１分間の再加熱を行ない、発
泡せしめた後、冷却して金型より脱型し、成形シートを
製造した。
サに粒状の塩化ビニル樹脂（懸濁重合ポリマー、平均粒
径１２０μｍ、平均重合度８００）９０重量部入れ、加
熱しながら、一定回転速度で攪拌し、樹脂温度が８０℃
になったところで、トリメリット酸エステル系可塑剤７
０重量部、Ｂａ−Ｚｎ系安定剤３重量部、アゾジカルボ
ンアミド１．５重量部、亜鉛華１重量部及び表２に示す
量のソルビトールを添加してドライブレンドを実施し
た。組成物の温度が１２５℃に達した時点で冷却を行な
い、５０℃に冷却した後、微粒の塩化ビニル系樹脂（ミ
クロ懸濁重合ポリマー、平均粒径１μｍ、平均重合度１
３００）１０重量部を均一に分散して粉末成形用の樹脂
組成物を製造した。 （非発泡性の粉末成形用樹脂組成物及び発泡性の粉末成
形用の樹脂組成物による二層シートの製造）ニッケル製
平板金型を２８０℃のギヤオーブン中で１０分間予備加
熱を行なった。その時の金型温度は、約２４０℃であっ
た。この金型に直ちにソルビトールを含有しない以外
は、前記非発泡性樹脂組成物と同様の組成物をふりか
け、約５秒後に過剰の組成物を排出し、さらにこの金型
内に前記発泡性の粉末樹脂組成物をふりかけ、約１５秒
後に過剰の組成物を排出した。この金型を雰囲気２４０
℃のギヤオーブンに入れ、１分間の再加熱を行ない、発
泡せしめた後、冷却して金型より脱型し、成形シートを
製造した。
【００４０】（評価方法） （１）二層シートと半硬質ウレタンとの密着性 二層シートを２５℃、５０％ＲＨの条件下で１日間エー
ジング後、発泡ポリウレタン用金型に入れ、該シートの
裏面に約１０mmの半硬質ウレタン樹脂を発泡積層した
後、金型から取り出し、剥離試験用の試験片として幅２
５mmを切り出した。この試験片について塩化ビニル樹脂
成形品とウレタン樹脂との間の１８０°剥離試験（２３
℃、引張速度２００mm／分）を行なった。その他の評価
項目については実施例１で行なった方法に基づいた。評
価した結果を表２に示す。
ジング後、発泡ポリウレタン用金型に入れ、該シートの
裏面に約１０mmの半硬質ウレタン樹脂を発泡積層した
後、金型から取り出し、剥離試験用の試験片として幅２
５mmを切り出した。この試験片について塩化ビニル樹脂
成形品とウレタン樹脂との間の１８０°剥離試験（２３
℃、引張速度２００mm／分）を行なった。その他の評価
項目については実施例１で行なった方法に基づいた。評
価した結果を表２に示す。
【００４１】実施例５、６、比較例３、４ （発泡性の粉末成形用樹脂組成物の製造）実施例４のソ
ルビトール２重量部の代わりに、表２に示す量のソルビ
トールを用いる以外は、実施例４と同様に粉末成形用の
樹脂組成物を製造した。 （発泡性の粉末成形用樹脂組成物による二層シートの製
造）上記組成物を用いて、実施例４と同様に成形シート
を製造した。評価した結果を表２に示す。
ルビトール２重量部の代わりに、表２に示す量のソルビ
トールを用いる以外は、実施例４と同様に粉末成形用の
樹脂組成物を製造した。 （発泡性の粉末成形用樹脂組成物による二層シートの製
造）上記組成物を用いて、実施例４と同様に成形シート
を製造した。評価した結果を表２に示す。
【００４２】
【表２】
【００４３】実施例７ 実施例１の非発泡性の粉末成形用樹脂組成物の配合のう
ちソルビトールをマンニトール２重量部とした以外は、
実施例１と同様にして樹脂組成物を作製し、実施例１と
同様にして成形シートを製造した。実施例１と同様に評
価した結果、ウレタンとの剥離状態は、材料剥離であ
り、粉切れ性は２５．３ｇ（比較例１との差０．５ｇ）
であった。また、成形シートの裏面は厚みむらがなかっ
た。
ちソルビトールをマンニトール２重量部とした以外は、
実施例１と同様にして樹脂組成物を作製し、実施例１と
同様にして成形シートを製造した。実施例１と同様に評
価した結果、ウレタンとの剥離状態は、材料剥離であ
り、粉切れ性は２５．３ｇ（比較例１との差０．５ｇ）
であった。また、成形シートの裏面は厚みむらがなかっ
た。
【００４４】実施例８ 実施例１の非発泡性の粉末成形用樹脂組成物の配合のう
ちソルビトールをグルコース２重量部とした以外は、実
施例１と同様にして樹脂組成物を作製し、実施例１と同
様にして成形シートを製造した。実施例１と同様に評価
した結果、ウレタンとの剥離状態は、材料剥離であり、
粉切れ性は２５．５ｇ（比較例１との差０．７ｇ）であ
った。また、成形シートの裏面は厚みむらがなかった。
ちソルビトールをグルコース２重量部とした以外は、実
施例１と同様にして樹脂組成物を作製し、実施例１と同
様にして成形シートを製造した。実施例１と同様に評価
した結果、ウレタンとの剥離状態は、材料剥離であり、
粉切れ性は２５．５ｇ（比較例１との差０．７ｇ）であ
った。また、成形シートの裏面は厚みむらがなかった。
【００４５】実施例９ 実施例４の発泡性の粉末成形用樹脂組成物の配合のうち
ソルビトールをマンニトール２重量部とした以外は、実
施例４と同様にして樹脂組成物を作製し、実施例４と同
様にして成形シートを製造した。実施例４と同様に評価
した結果、ウレタンとの剥離強度は、０．５５ｇ／２５
mmであり、粉切れ性は２５．６ｇ（比較例３との差０．
６ｇ）であった。また、成形シートの裏面は厚みむらが
なかった。
ソルビトールをマンニトール２重量部とした以外は、実
施例４と同様にして樹脂組成物を作製し、実施例４と同
様にして成形シートを製造した。実施例４と同様に評価
した結果、ウレタンとの剥離強度は、０．５５ｇ／２５
mmであり、粉切れ性は２５．６ｇ（比較例３との差０．
６ｇ）であった。また、成形シートの裏面は厚みむらが
なかった。
【００４６】実施例１０ 実施例４の発泡性の粉末成形用樹脂組成物の配合のうち
ソルビトールをグルコース２重量部とした以外は、実施
例４と同様にして樹脂組成物を作製し、実施例４と同様
にして成形シートを製造した。実施例４と同様に評価し
た結果、ウレタンとの剥離強度は、０．５０ｇ／２５mm
であり、粉切れ性は２６．０ｇ（比較例３との差１．０
ｇ）であった。また、成形シートの裏面は厚みむらがな
かった。
ソルビトールをグルコース２重量部とした以外は、実施
例４と同様にして樹脂組成物を作製し、実施例４と同様
にして成形シートを製造した。実施例４と同様に評価し
た結果、ウレタンとの剥離強度は、０．５０ｇ／２５mm
であり、粉切れ性は２６．０ｇ（比較例３との差１．０
ｇ）であった。また、成形シートの裏面は厚みむらがな
かった。
【００４７】比較例５ 実施例１の非発泡性の粉末成形用樹脂組成物のソルビト
ールの代わりに、ポリプロピレングリコール２重量部と
した以外は、実施例１と同様の方法で粉末成形用樹脂組
成物を製造し、実施例１と同様にして成形シートを製造
した。実施例１と同様に、この成形シートを評価した結
果、ウレタンとの剥離状態は材料剥離であり、粉切れ性
は３１．８ｇ（比較例１との差は６．８ｇ）であった。
また、成形シートの裏面は、厚みむらがあった。
ールの代わりに、ポリプロピレングリコール２重量部と
した以外は、実施例１と同様の方法で粉末成形用樹脂組
成物を製造し、実施例１と同様にして成形シートを製造
した。実施例１と同様に、この成形シートを評価した結
果、ウレタンとの剥離状態は材料剥離であり、粉切れ性
は３１．８ｇ（比較例１との差は６．８ｇ）であった。
また、成形シートの裏面は、厚みむらがあった。
【００４８】比較例６ 実施例１の非発泡性の粉末成形用樹脂組成物のソルビト
ールの代わりに、ポリエーテルポリオール２重量部とし
た以外は、実施例１と同様の方法で粉末成形用樹脂組成
物を製造し、実施例１と同様にして成形シートを製造し
た。実施例１と同様に、この成形シートを評価した結
果、ウレタンとの剥離状態は材料剥離であり、粉切れ性
は３５．７ｇ（比較例１との差は１０．７ｇ）であっ
た。また、成形シートの裏面は、厚みむらがあった。
ールの代わりに、ポリエーテルポリオール２重量部とし
た以外は、実施例１と同様の方法で粉末成形用樹脂組成
物を製造し、実施例１と同様にして成形シートを製造し
た。実施例１と同様に、この成形シートを評価した結
果、ウレタンとの剥離状態は材料剥離であり、粉切れ性
は３５．７ｇ（比較例１との差は１０．７ｇ）であっ
た。また、成形シートの裏面は、厚みむらがあった。
【００４９】比較例７ 実施例４の発泡性の粉末成形用樹脂組成物のソルビトー
ルの代わりに、ポリプロピレングリコール２重量部とし
た以外は、実施例４と同様の方法で粉末成形用樹脂組成
物を製造し、実施例４と同様にして成形シートを製造し
た。実施例４と同様に、この成形シートを評価した結
果、ウレタンとの剥離強度は０．４０kg／２５mmであ
り、粉切れ性は３２．１ｇ（比較例３との差は７．１
ｇ）であった。また、成形シートの裏面は、厚みむらが
あった。
ルの代わりに、ポリプロピレングリコール２重量部とし
た以外は、実施例４と同様の方法で粉末成形用樹脂組成
物を製造し、実施例４と同様にして成形シートを製造し
た。実施例４と同様に、この成形シートを評価した結
果、ウレタンとの剥離強度は０．４０kg／２５mmであ
り、粉切れ性は３２．１ｇ（比較例３との差は７．１
ｇ）であった。また、成形シートの裏面は、厚みむらが
あった。
【００５０】比較例８ 実施例４の発泡性の粉末成形用樹脂組成物のソルビトー
ルの代わりに、ポリエーテルポリオール２重量部とした
以外は、実施例４と同様の方法で粉末成形用樹脂組成物
を製造し、実施例４と同様にして成形シートを製造し
た。実施例４と同様に評価した結果、ウレタンとの剥離
強度は０．３０kg／２５mmであり、粉切れ性は３５．８
ｇ（比較例３との差は１０．８ｇ）であった。また、成
形シートの裏面は、厚みむらがあった。
ルの代わりに、ポリエーテルポリオール２重量部とした
以外は、実施例４と同様の方法で粉末成形用樹脂組成物
を製造し、実施例４と同様にして成形シートを製造し
た。実施例４と同様に評価した結果、ウレタンとの剥離
強度は０．３０kg／２５mmであり、粉切れ性は３５．８
ｇ（比較例３との差は１０．８ｇ）であった。また、成
形シートの裏面は、厚みむらがあった。
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成４年１０月２９日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００４０
【補正方法】変更
【補正内容】
【００４０】（評価方法） （１）二層シートと硬質ウレタンとの密着性 二層シートを２５℃、５０％ＲＨの条件下で１日間エー
ジング後、発泡ポリウレタン用金型に入れ、該シートの
裏面に約１０mmの硬質ウレタン樹脂を発泡積層した後、
金型から取り出し、剥離試験用の試験片として幅２５mm
を切り出した。この試験片について塩化ビニル樹脂成形
品とウレタン樹脂との間の１８０°剥離試験（２３℃、
引張速度２００mm／分）を行なった。その他の評価項目
については実施例１で行なった方法に基づいた。評価し
た結果を表２に示す。
ジング後、発泡ポリウレタン用金型に入れ、該シートの
裏面に約１０mmの硬質ウレタン樹脂を発泡積層した後、
金型から取り出し、剥離試験用の試験片として幅２５mm
を切り出した。この試験片について塩化ビニル樹脂成形
品とウレタン樹脂との間の１８０°剥離試験（２３℃、
引張速度２００mm／分）を行なった。その他の評価項目
については実施例１で行なった方法に基づいた。評価し
た結果を表２に示す。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ０８Ｋ 5:04 7167−4Ｊ Ｃ０８Ｌ 27:06 9166−4Ｊ (72)発明者 志田 裕 大阪府高槻市塚原２丁目10番１号 住友化 学工業株式会社内 (72)発明者 清水 光 大阪府高槻市塚原２丁目10番１号 住友化 学工業株式会社内
Claims (4)
- 【請求項１】（Ａ）粒状塩化ビニル系樹脂、（Ｂ）微粒
塩化ビニル系樹脂、可塑剤及びその他安定剤、顔料等か
らなる粉末成形用塩化ビニル系樹脂組成物において、
（Ａ）粒状塩化ビニル系樹脂と（Ｂ）微粒塩化ビニル系
樹脂の合計１００重量部に対して、糖質類０．６〜６重
量部を配合してなる粉末成形用塩化ビニル系樹脂組成
物。 - 【請求項２】（Ａ）粒状塩化ビニル系樹脂、可塑剤及び
その他安定剤、顔料等をドライブレンドし、さらに
（Ｂ）微粒塩化ビニル系樹脂を配合してなる粉末成形用
塩化ビニル系樹脂組成物の製造法において、（Ａ）粒状
塩化ビニル系樹脂と（Ｂ）微粒塩化ビニル系樹脂の合計
１００重量部に対して、糖質類０．６〜６重量部をドラ
イブレンド時に配合することを特徴とする粉末成形用塩
化ビニル系樹脂組成物の製造法。 - 【請求項３】（Ａ）粒状塩化ビニル系樹脂、（Ｂ）微粒
塩化ビニル系樹脂、可塑剤、発泡剤及びその他安定剤、
顔料等からなる粉末成形用発泡性塩化ビニル系樹脂組成
物において、（Ａ）粒状塩化ビニル系樹脂と（Ｂ）微粒
塩化ビニル系樹脂の合計１００重量部に対して、糖質類
０．６〜６重量部を配合してなる粉末成形用発泡性塩化
ビニル系樹脂組成物。 - 【請求項４】（Ａ）粒状塩化ビニル系樹脂、可塑剤、発
泡剤及びその他安定剤、顔料等をドライブレンドし、さ
らに（Ｂ）微粒塩化ビニル系樹脂を配合してなる粉末成
形用発泡性塩化ビニル系樹脂組成物の製造法において、
（Ａ）粒状塩化ビニル系樹脂と（Ｂ）微粒塩化ビニル系
樹脂の合計１００重量部に対して、糖質類０．６〜６重
量部をドライブレンド時に配合することを特徴とする粉
末成形用発泡性塩化ビニル系樹脂組成物の製造法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26749291A JPH05105793A (ja) | 1991-10-16 | 1991-10-16 | 粉末成形用塩化ビニル系樹脂組成物及びその製造法 |
| US07/959,603 US5376707A (en) | 1991-10-16 | 1992-10-13 | Polyvinyl chloride resin composition for powder molding and production thereof |
| CA002080528A CA2080528A1 (en) | 1991-10-16 | 1992-10-14 | Polyvinyl chloride resin composition for powder molding and production thereof |
| MX9205912A MX9205912A (es) | 1991-10-16 | 1992-10-15 | Composicion de resina de cloruro de polivinilo para el moldeo de polvo, y su produccion |
| EP92309493A EP0543501A1 (en) | 1991-10-16 | 1992-10-16 | Polyvinyl chloride resin composition for powder molding and production and use thereof |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26749291A JPH05105793A (ja) | 1991-10-16 | 1991-10-16 | 粉末成形用塩化ビニル系樹脂組成物及びその製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05105793A true JPH05105793A (ja) | 1993-04-27 |
Family
ID=17445605
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26749291A Pending JPH05105793A (ja) | 1991-10-16 | 1991-10-16 | 粉末成形用塩化ビニル系樹脂組成物及びその製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05105793A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20020014784A (ko) * | 2001-12-19 | 2002-02-25 | 고재권 | 전선 보호관의 제조방법과 이에 의해 제조된 전선 보호관 |
| JP2010138306A (ja) * | 2008-12-12 | 2010-06-24 | Nippon Zeon Co Ltd | 粉体成形用塩化ビニル系樹脂組成物、塩化ビニル系樹脂成形体及び積層体 |
| WO2011129392A1 (ja) * | 2010-04-14 | 2011-10-20 | 住友化学株式会社 | 熱可塑性ポリマー組成物および加工安定化剤 |
| WO2015141182A1 (ja) * | 2014-03-19 | 2015-09-24 | 日本ゼオン株式会社 | 粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物、塩化ビニル樹脂成形体及び積層体 |
-
1991
- 1991-10-16 JP JP26749291A patent/JPH05105793A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20020014784A (ko) * | 2001-12-19 | 2002-02-25 | 고재권 | 전선 보호관의 제조방법과 이에 의해 제조된 전선 보호관 |
| JP2010138306A (ja) * | 2008-12-12 | 2010-06-24 | Nippon Zeon Co Ltd | 粉体成形用塩化ビニル系樹脂組成物、塩化ビニル系樹脂成形体及び積層体 |
| WO2011129392A1 (ja) * | 2010-04-14 | 2011-10-20 | 住友化学株式会社 | 熱可塑性ポリマー組成物および加工安定化剤 |
| WO2015141182A1 (ja) * | 2014-03-19 | 2015-09-24 | 日本ゼオン株式会社 | 粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物、塩化ビニル樹脂成形体及び積層体 |
| JPWO2015141182A1 (ja) * | 2014-03-19 | 2017-04-06 | 日本ゼオン株式会社 | 粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物、塩化ビニル樹脂成形体及び積層体 |
| US10106669B2 (en) | 2014-03-19 | 2018-10-23 | Zeon Corporation | Vinyl chloride resin composition for powder molding, vinyl chloride resin molded product, and laminate |
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