JPH0568498B2 - - Google Patents
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- JPH0568498B2 JPH0568498B2 JP59233536A JP23353684A JPH0568498B2 JP H0568498 B2 JPH0568498 B2 JP H0568498B2 JP 59233536 A JP59233536 A JP 59233536A JP 23353684 A JP23353684 A JP 23353684A JP H0568498 B2 JPH0568498 B2 JP H0568498B2
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- plasticizer
- pvc
- foaming
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- Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)
Description
（産業上の利用分野）
本発明は、焼結発泡用粉末状塩化ビニル系樹脂
組成物の製造法に関し、さらに詳しくは、熱分解
型発泡剤を可塑剤分散液として塩化ビニル系樹脂
（以下PVCということがある）粉末に添加するこ
とを特徴とする、均質、微細な発泡セルを形成す
る焼結発泡用PVC組成物の製造法に関するもの
である。 （従来の技術） 発泡PVC成形品の製造法としては、従来、押
出成形法、射出成形法などのほかに、流動浸漬、
静電塗装、粉末コーテイング、回転成形、スラツ
シユ成形等のいわゆる粉末成形法がある。この成
形法は、粉末組成物を成形用金型面あるいは塗装
面へ付着させ、加熱、溶融により焼結せしめて成
形品あるいは塗膜等を得る成形法であつて、成形
装置が比較的簡便であり、得られる成形品の形状
も塗膜、シート、立体的形状品（型物）と目的に
応じて任意のものを作ることができるため、自動
車用内装部材、レザー、おもちや、スポーツ用品
等の製造に広く利用されている。しかし、得られ
る粉末成形品は、一般には薄膜状であるので、ス
キン層を有する薄肉発泡成形品を得るためには、
通常は粉末成形法により一たん薄肉成形品を得た
のち、この成形品に改めてポリウレタン発泡樹脂
等を裏打ちするという二段階の成形プロセスが採
られており、工程が複雑である。しかも、成形さ
れた表皮は一般に厚さが１mm前後の薄肉シートで
あるため、表皮を発泡用モールドに装着する際、
曲弦部にしわや折返しの跡が残つたりする欠点が
ある。 そこで、工程を、簡略化するため、粉末成形工
程中で発泡層も併せて製造する方法として、例え
ば特開昭49−75669号が提案されている。この方
法は、熱可塑性合成樹脂粉末組成物と熱可塑性合
成樹脂発泡性粉末組成物とを静電気的に金型に塗
布し、焼結発泡、成膜させて多孔質層を有する表
皮部を形成し、次いで発泡性組成物を注入固化さ
せて発泡体部を形成するものである。しかしこの
方法においては、粉末状組成物を製造するために
は、樹脂に発泡剤をはじめとして各種の添加剤を
所定の配合比でドライブレンダーにて混合し、そ
の後加熱混練機（例えば、押出機、バンバリミキ
サー、加熱混練ロール等）にいれ、温度条件を樹
脂の溶融流動点より高く、発泡剤の分解温度より
低い温度に調整し、充分に混練したのち、常温な
いしは液体窒素等で冷却して220μ以下になるま
で粉砕することが必要とされている。したがつ
て、この方法では、成形工程の合理化はできて
も、材料の製造工程が複雑なものとなるので必ら
ずしも好ましくない。 また、粉末成形用材料自体を発泡性組成物とし
ても上記方法と同様、材料の製造工程が複雑であ
ることに変わりはない。 （発明が解決しようとする問題点） したがつて本発明の目的は、製造法が簡単で、
しかも焼結発泡させたときに均質微細な発泡セル
を与える粉末状PVC組成物を提供することにあ
る。 （問題点を解決するための手段） 本発明のこの目的は、PVC粉末、可塑剤及び
熱分解型発泡剤を含有する焼結発泡用粉末状組成
物を製造するに際して、熱分解型発泡剤を可塑剤
分散液としてPVC粉末に添加した後80℃以上の
温度にて可塑剤を添加混合し、冷却後ダステイン
グ剤を添加することによつて達成される。 本発明における焼結発泡用組成物の成分として
用いられるPVC粉末とは、塩化ビニルの単独重
合体又は塩化ビニル50重量％以上と他の共重合可
能な単量体、例えば酢酸ビニル、エチレン等50重
量％以下との共重合体の粉末のことである。これ
らのPVCと他の合成樹脂との混合体であつて、
PVC部分が50重量％以上の粉末状樹脂混合体も
同様に用いることができる。PVCの重合度は特
には限定されず、本発明の組成物の焼結条件ある
いは使用条件等により選択すればよいが、通常平
均重合度で500〜1500、好ましくは700〜1000程度
のものが使用しやすい。また、その粉末の粒径お
よび粒径分布も限定されるものではなく、通常40
〜300メツシユ、好ましくは80〜200メツシユのも
のが使用しやすい。 本発明における可塑剤としては、一般のPVC
用可塑剤が使用される。その具体例として、ジオ
クチルフタレート、ジブチルフタレートのような
フタル酸エステル類、ジオクチルアジペート、ジ
ブチルアジペートのようなアジピン酸エステル
類、トリクレジルオスフエートのようなリン酸エ
ステル類、オレイン酸、トリメリツト酸、セバチ
ン酸等の有機酸の高級アルコールエステル類等が
挙げられる。可塑剤の添加量は通常はPVC100重
量部（PHR）に対して30〜130PHRである。
30PHR未満では焼結温度を高くする必要があり、
樹脂の熱安定性の問題から好ましくなく、また
130PHRを越えると配合成分を混合、攪拌する
際、組成物の凝集あるいはブロツキング等の不都
合が生じる。 本発明において使用される熱分解型発泡剤は、
焼結成形温度で分解し発泡用ガスを出すものであ
れば何ら制限を受けるものではなく、例えば、ニ
トロソ系発泡剤（例えばＮ，N′−ジニトロン
ペンタメチレンテトラミン、Ｎ，N′−ジメチル
−Ｎ，N′−ジニトロソテレフタルアミドなど）、
アゾ化合物（例えばアゾジカルボンアミド、アゾ
ビスイソブチロニトリル、バリウムアゾジカルボ
キシレートなど）、スルホニルヒドラジド（例え
ばベンゼンスルホニルヒドラジド、ｐ，p′−オキ
シビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、トル
エンスルホニルヒドラジド、その他の化合物（例
えば、ｐ−トルエンスルホニルセミカルバジド、
トリヒドラジノトリアジン、重炭酸ナトリウム）
等：およびこれらのものを二種以上組合せた複合
発泡剤が挙げられる。 熱分解型発泡剤の分散媒として使用される可塑
剤の種類は限定されないが、均一分散性の点から
は、PVC組成物成分として使用される可塑剤と
同じものが好ましく、その具体例は前掲のとおり
である。 熱分解型発泡剤の濃度は可塑剤分散液中、通常
は５〜90重量％とされる。90重量％を越えると粘
度が上がるため可塑剤への均質分散が不完全とな
り、５重量％未満では分散液の粘度が低いため、
インクミル等による分散が困難で、熱分解型発泡
剤が分離凝集して分散不良となり均質発泡性が低
下する。 本発明における熱分解型発泡剤の可塑剤への分
散液を調製する方法は、特に制限されない。例え
ば、あらかじめリボンブレンダー、バタフライミ
キサー等で熱分解型発泡剤と可塑剤とを混合し、
インクミルで強制分散させる方法、熱分解型発泡
剤をハンマーミル、ジエツトミル、ボールミル、
ローラーミル等で粉砕したのち、適当な混合機中
で可塑剤と混合しインクミルで強制分散させる方
法などを採用することができる。なお、熱分解型
発泡剤は平均粒径が30μ以下となるような可塑剤
分散液とすることが好ましい。その平均粒径が
30μを越える状態の分散液としてPVCに添加して
も均一分散が不十分なため、均質な発泡セルおよ
びスキン層を得ることは難かしい。 得られた熱分解型発泡剤分散液のPVCへの添
加は残りの可塑剤の添加前に行われる。その添加
部数は、通常PVC100PHR当たり熱分解型発泡剤
量として１〜10PHR好ましくは1.5〜5PHR程度
である。 熱分解型発泡剤分散液がPVCに均一分散した
後、残りの可塑剤を添加する際は、組成物の凝
集、ブロツキングが生じないような温度、80℃以
上とすることが好ましい。この温度未満では、熱
分解型発泡剤が可塑剤と共にPVC中に吸収され
にくいため均質な発泡セルを得る効果が少ない。 また、熱分解型発泡剤分散液及び残りの可塑剤
のPVCへの添加混合は、ヘンシエルミキサー、
リボンブレンダー等通常の混合機を用いて行われ
る。混合時間は回転速度、温度、機械的条件によ
り異なるが、通常は５〜60分程度である。 本発明においてはPVC、熱分解型発泡剤分散
液、残りの可塑剤に加えてダステイング剤を添加
する。ダステイング剤としては通常使用されてい
るものでよく、微細塩化ビニル樹脂、ポリエチレ
ン等の高分子粉末、炭酸カルシウム、タルク等の
無機粉末、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カル
シウム等の金属石けん粉末等が挙げられる。添加
時期は、塩化ビニル系樹脂粉末に熱分解型発泡剤
分散液を添加して80℃以上の温度に加熱し残りの
可塑剤を添加混合して冷却した後である。冷却温
度は50℃以下が好ましい。 なお、PVC、可塑剤、熱分解型発泡剤分散液
およびダステイング剤のほかに、通常は熱安定剤
が使用されるが、常温で固形状の熱安定剤、例え
ば、ステアリン酸バリウム、ステアリン酸亜鉛、
ステアリン酸鉛などの金属石けん、二塩基性亜り
ん酸鉛などの無機酸塩、ジブチル錫マレート、オ
クチル錫マレート、ジプチル錫メルカブチド、重
合有機錫化合物；および二種以上を組合わせた複
合安定剤を使用する場合、これらの安定剤も可塑
剤分散液とした方が好ましい。その分散液の調製
法は、本発明における熱分解型発泡剤の可塑剤へ
の分散液の調製法と同様である。 また、以上の成分のほかに、所望により、通常
の充填剤、難燃剤、老化防止剤、紫外線吸収剤、
安定助剤、顔料等を適宜使用できることは勿論で
ある。 この様にして本発明により得られる組成物の焼
結発泡方法は、特に限定されるものではなく、(1)
流動浸漬法による発泡被膜の形成、(2)平滑なベル
ト状スチール上に本組成物を均一に散布し加熱炉
の中を通すことによる軟質発泡PVCシートの成
形、(3)本組成物を直接加熱金型に散布することに
よる粉末発泡スラツシユ成形あるいは粉末発泡回
転成形等各種の成形方法が可能である。 成形条件は、組成物の溶融性、発泡剤の分解温
度、成形品の形状等により異なるが、通常は150
〜300℃で数秒〜30程度である。300℃を越える温
度で成形すると、異常発泡が生じたり、PVCの
熱安定性が低下したりする。 この様にして得られる発泡焼結成形品は、それ
自体で成形品の表裏面にスキン層を有し均一微細
な発泡セルを有した、一般的には、厚さが数mm〜
数十mmのものであるが、スキン層を更に厚くした
い場合には、加熱された金型等にまず非発泡性焼
結組成物を必要量付着させ、次に発泡性焼結組成
物を付着させる様な焼結成形方法を採ればよく、
これにより所望する厚さのスキン層を有する発泡
成形品が得られる。また、発泡層をさらに付加し
たい場合には、更に発泡性ポリウレタン等を裏打
ちすることももちろん可能である。 （実施例） 以下、実施例にもとずき、本発明を具体的に説
明する。 実施例 発泡剤（アゾジカルボンアミド）をホバートミ
キサーに投入し、次いで、発泡剤の濃度が25％
（）、50％（）、75％（）になる様にジオク
チルフタレートを投入して充分攪拌し、均一分散
液となる様に処理調整した。 また、同様の方法で、ステアリン酸バリウム／
ステアリン酸亜鉛（70／30）複合安定剤の濃度50
％（粒径15μ以下）のジオクチルフタレート分散
液を得た。 次に、分散液を使用し、表に示す配合成分（添
加部数は重量部）のうち、可塑剤（ジオクチルフ
タレート）及びダステイング剤（粒径1μのPVC）
を除く成分を全て常温にて20lヘンシエルミキサ
ーに投入して混合攪拌し、100℃に昇温したとき
可塑剤を徐々に添加し、120℃まで昇温した後に
50℃に冷却し、次にダステイング剤を添加、攪拌
した後、ヘンシエルミキサーから取り出し、粉末
状組成物を得た（実験番号１〜９）。 なお、比較のため、発泡剤をそのままヘンシエ
ルミキサーに投入したほかは上記と同様にして粉
末状組成物を得た（実験番号10，11）。 これらの組成物を、ギアオーブン中で270℃で
７分間加熱した、表面に皮紋を有する厚さ３mmの
平金型上に散布し、20秒間放置した。その後、平
金型に付着しなかつた余剰粉末組成物を除去し、
再びギアオーブン中で１分30秒間加熱発泡を行な
い、ギアオーブンからとり出し水中に浸漬するこ
とにより冷却した。こうして得られた発泡成形品
の発泡倍率、発泡セルの状態及び発泡セルの均質
性を評価した。結果を表に示す。
組成物の製造法に関し、さらに詳しくは、熱分解
型発泡剤を可塑剤分散液として塩化ビニル系樹脂
（以下PVCということがある）粉末に添加するこ
とを特徴とする、均質、微細な発泡セルを形成す
る焼結発泡用PVC組成物の製造法に関するもの
である。 （従来の技術） 発泡PVC成形品の製造法としては、従来、押
出成形法、射出成形法などのほかに、流動浸漬、
静電塗装、粉末コーテイング、回転成形、スラツ
シユ成形等のいわゆる粉末成形法がある。この成
形法は、粉末組成物を成形用金型面あるいは塗装
面へ付着させ、加熱、溶融により焼結せしめて成
形品あるいは塗膜等を得る成形法であつて、成形
装置が比較的簡便であり、得られる成形品の形状
も塗膜、シート、立体的形状品（型物）と目的に
応じて任意のものを作ることができるため、自動
車用内装部材、レザー、おもちや、スポーツ用品
等の製造に広く利用されている。しかし、得られ
る粉末成形品は、一般には薄膜状であるので、ス
キン層を有する薄肉発泡成形品を得るためには、
通常は粉末成形法により一たん薄肉成形品を得た
のち、この成形品に改めてポリウレタン発泡樹脂
等を裏打ちするという二段階の成形プロセスが採
られており、工程が複雑である。しかも、成形さ
れた表皮は一般に厚さが１mm前後の薄肉シートで
あるため、表皮を発泡用モールドに装着する際、
曲弦部にしわや折返しの跡が残つたりする欠点が
ある。 そこで、工程を、簡略化するため、粉末成形工
程中で発泡層も併せて製造する方法として、例え
ば特開昭49−75669号が提案されている。この方
法は、熱可塑性合成樹脂粉末組成物と熱可塑性合
成樹脂発泡性粉末組成物とを静電気的に金型に塗
布し、焼結発泡、成膜させて多孔質層を有する表
皮部を形成し、次いで発泡性組成物を注入固化さ
せて発泡体部を形成するものである。しかしこの
方法においては、粉末状組成物を製造するために
は、樹脂に発泡剤をはじめとして各種の添加剤を
所定の配合比でドライブレンダーにて混合し、そ
の後加熱混練機（例えば、押出機、バンバリミキ
サー、加熱混練ロール等）にいれ、温度条件を樹
脂の溶融流動点より高く、発泡剤の分解温度より
低い温度に調整し、充分に混練したのち、常温な
いしは液体窒素等で冷却して220μ以下になるま
で粉砕することが必要とされている。したがつ
て、この方法では、成形工程の合理化はできて
も、材料の製造工程が複雑なものとなるので必ら
ずしも好ましくない。 また、粉末成形用材料自体を発泡性組成物とし
ても上記方法と同様、材料の製造工程が複雑であ
ることに変わりはない。 （発明が解決しようとする問題点） したがつて本発明の目的は、製造法が簡単で、
しかも焼結発泡させたときに均質微細な発泡セル
を与える粉末状PVC組成物を提供することにあ
る。 （問題点を解決するための手段） 本発明のこの目的は、PVC粉末、可塑剤及び
熱分解型発泡剤を含有する焼結発泡用粉末状組成
物を製造するに際して、熱分解型発泡剤を可塑剤
分散液としてPVC粉末に添加した後80℃以上の
温度にて可塑剤を添加混合し、冷却後ダステイン
グ剤を添加することによつて達成される。 本発明における焼結発泡用組成物の成分として
用いられるPVC粉末とは、塩化ビニルの単独重
合体又は塩化ビニル50重量％以上と他の共重合可
能な単量体、例えば酢酸ビニル、エチレン等50重
量％以下との共重合体の粉末のことである。これ
らのPVCと他の合成樹脂との混合体であつて、
PVC部分が50重量％以上の粉末状樹脂混合体も
同様に用いることができる。PVCの重合度は特
には限定されず、本発明の組成物の焼結条件ある
いは使用条件等により選択すればよいが、通常平
均重合度で500〜1500、好ましくは700〜1000程度
のものが使用しやすい。また、その粉末の粒径お
よび粒径分布も限定されるものではなく、通常40
〜300メツシユ、好ましくは80〜200メツシユのも
のが使用しやすい。 本発明における可塑剤としては、一般のPVC
用可塑剤が使用される。その具体例として、ジオ
クチルフタレート、ジブチルフタレートのような
フタル酸エステル類、ジオクチルアジペート、ジ
ブチルアジペートのようなアジピン酸エステル
類、トリクレジルオスフエートのようなリン酸エ
ステル類、オレイン酸、トリメリツト酸、セバチ
ン酸等の有機酸の高級アルコールエステル類等が
挙げられる。可塑剤の添加量は通常はPVC100重
量部（PHR）に対して30〜130PHRである。
30PHR未満では焼結温度を高くする必要があり、
樹脂の熱安定性の問題から好ましくなく、また
130PHRを越えると配合成分を混合、攪拌する
際、組成物の凝集あるいはブロツキング等の不都
合が生じる。 本発明において使用される熱分解型発泡剤は、
焼結成形温度で分解し発泡用ガスを出すものであ
れば何ら制限を受けるものではなく、例えば、ニ
トロソ系発泡剤（例えばＮ，N′−ジニトロン
ペンタメチレンテトラミン、Ｎ，N′−ジメチル
−Ｎ，N′−ジニトロソテレフタルアミドなど）、
アゾ化合物（例えばアゾジカルボンアミド、アゾ
ビスイソブチロニトリル、バリウムアゾジカルボ
キシレートなど）、スルホニルヒドラジド（例え
ばベンゼンスルホニルヒドラジド、ｐ，p′−オキ
シビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、トル
エンスルホニルヒドラジド、その他の化合物（例
えば、ｐ−トルエンスルホニルセミカルバジド、
トリヒドラジノトリアジン、重炭酸ナトリウム）
等：およびこれらのものを二種以上組合せた複合
発泡剤が挙げられる。 熱分解型発泡剤の分散媒として使用される可塑
剤の種類は限定されないが、均一分散性の点から
は、PVC組成物成分として使用される可塑剤と
同じものが好ましく、その具体例は前掲のとおり
である。 熱分解型発泡剤の濃度は可塑剤分散液中、通常
は５〜90重量％とされる。90重量％を越えると粘
度が上がるため可塑剤への均質分散が不完全とな
り、５重量％未満では分散液の粘度が低いため、
インクミル等による分散が困難で、熱分解型発泡
剤が分離凝集して分散不良となり均質発泡性が低
下する。 本発明における熱分解型発泡剤の可塑剤への分
散液を調製する方法は、特に制限されない。例え
ば、あらかじめリボンブレンダー、バタフライミ
キサー等で熱分解型発泡剤と可塑剤とを混合し、
インクミルで強制分散させる方法、熱分解型発泡
剤をハンマーミル、ジエツトミル、ボールミル、
ローラーミル等で粉砕したのち、適当な混合機中
で可塑剤と混合しインクミルで強制分散させる方
法などを採用することができる。なお、熱分解型
発泡剤は平均粒径が30μ以下となるような可塑剤
分散液とすることが好ましい。その平均粒径が
30μを越える状態の分散液としてPVCに添加して
も均一分散が不十分なため、均質な発泡セルおよ
びスキン層を得ることは難かしい。 得られた熱分解型発泡剤分散液のPVCへの添
加は残りの可塑剤の添加前に行われる。その添加
部数は、通常PVC100PHR当たり熱分解型発泡剤
量として１〜10PHR好ましくは1.5〜5PHR程度
である。 熱分解型発泡剤分散液がPVCに均一分散した
後、残りの可塑剤を添加する際は、組成物の凝
集、ブロツキングが生じないような温度、80℃以
上とすることが好ましい。この温度未満では、熱
分解型発泡剤が可塑剤と共にPVC中に吸収され
にくいため均質な発泡セルを得る効果が少ない。 また、熱分解型発泡剤分散液及び残りの可塑剤
のPVCへの添加混合は、ヘンシエルミキサー、
リボンブレンダー等通常の混合機を用いて行われ
る。混合時間は回転速度、温度、機械的条件によ
り異なるが、通常は５〜60分程度である。 本発明においてはPVC、熱分解型発泡剤分散
液、残りの可塑剤に加えてダステイング剤を添加
する。ダステイング剤としては通常使用されてい
るものでよく、微細塩化ビニル樹脂、ポリエチレ
ン等の高分子粉末、炭酸カルシウム、タルク等の
無機粉末、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カル
シウム等の金属石けん粉末等が挙げられる。添加
時期は、塩化ビニル系樹脂粉末に熱分解型発泡剤
分散液を添加して80℃以上の温度に加熱し残りの
可塑剤を添加混合して冷却した後である。冷却温
度は50℃以下が好ましい。 なお、PVC、可塑剤、熱分解型発泡剤分散液
およびダステイング剤のほかに、通常は熱安定剤
が使用されるが、常温で固形状の熱安定剤、例え
ば、ステアリン酸バリウム、ステアリン酸亜鉛、
ステアリン酸鉛などの金属石けん、二塩基性亜り
ん酸鉛などの無機酸塩、ジブチル錫マレート、オ
クチル錫マレート、ジプチル錫メルカブチド、重
合有機錫化合物；および二種以上を組合わせた複
合安定剤を使用する場合、これらの安定剤も可塑
剤分散液とした方が好ましい。その分散液の調製
法は、本発明における熱分解型発泡剤の可塑剤へ
の分散液の調製法と同様である。 また、以上の成分のほかに、所望により、通常
の充填剤、難燃剤、老化防止剤、紫外線吸収剤、
安定助剤、顔料等を適宜使用できることは勿論で
ある。 この様にして本発明により得られる組成物の焼
結発泡方法は、特に限定されるものではなく、(1)
流動浸漬法による発泡被膜の形成、(2)平滑なベル
ト状スチール上に本組成物を均一に散布し加熱炉
の中を通すことによる軟質発泡PVCシートの成
形、(3)本組成物を直接加熱金型に散布することに
よる粉末発泡スラツシユ成形あるいは粉末発泡回
転成形等各種の成形方法が可能である。 成形条件は、組成物の溶融性、発泡剤の分解温
度、成形品の形状等により異なるが、通常は150
〜300℃で数秒〜30程度である。300℃を越える温
度で成形すると、異常発泡が生じたり、PVCの
熱安定性が低下したりする。 この様にして得られる発泡焼結成形品は、それ
自体で成形品の表裏面にスキン層を有し均一微細
な発泡セルを有した、一般的には、厚さが数mm〜
数十mmのものであるが、スキン層を更に厚くした
い場合には、加熱された金型等にまず非発泡性焼
結組成物を必要量付着させ、次に発泡性焼結組成
物を付着させる様な焼結成形方法を採ればよく、
これにより所望する厚さのスキン層を有する発泡
成形品が得られる。また、発泡層をさらに付加し
たい場合には、更に発泡性ポリウレタン等を裏打
ちすることももちろん可能である。 （実施例） 以下、実施例にもとずき、本発明を具体的に説
明する。 実施例 発泡剤（アゾジカルボンアミド）をホバートミ
キサーに投入し、次いで、発泡剤の濃度が25％
（）、50％（）、75％（）になる様にジオク
チルフタレートを投入して充分攪拌し、均一分散
液となる様に処理調整した。 また、同様の方法で、ステアリン酸バリウム／
ステアリン酸亜鉛（70／30）複合安定剤の濃度50
％（粒径15μ以下）のジオクチルフタレート分散
液を得た。 次に、分散液を使用し、表に示す配合成分（添
加部数は重量部）のうち、可塑剤（ジオクチルフ
タレート）及びダステイング剤（粒径1μのPVC）
を除く成分を全て常温にて20lヘンシエルミキサ
ーに投入して混合攪拌し、100℃に昇温したとき
可塑剤を徐々に添加し、120℃まで昇温した後に
50℃に冷却し、次にダステイング剤を添加、攪拌
した後、ヘンシエルミキサーから取り出し、粉末
状組成物を得た（実験番号１〜９）。 なお、比較のため、発泡剤をそのままヘンシエ
ルミキサーに投入したほかは上記と同様にして粉
末状組成物を得た（実験番号10，11）。 これらの組成物を、ギアオーブン中で270℃で
７分間加熱した、表面に皮紋を有する厚さ３mmの
平金型上に散布し、20秒間放置した。その後、平
金型に付着しなかつた余剰粉末組成物を除去し、
再びギアオーブン中で１分30秒間加熱発泡を行な
い、ギアオーブンからとり出し水中に浸漬するこ
とにより冷却した。こうして得られた発泡成形品
の発泡倍率、発泡セルの状態及び発泡セルの均質
性を評価した。結果を表に示す。
【表】
＊２ 発泡前の比重／発泡後の比重の値
＊３ 均質性の優れたものから順に○△×の３段階評
価。
本発明例である実験番号１〜９においては、発
泡セルが均質で細かく、かつ発泡倍率の高いスキ
ン層を有する発泡成形品が得られたが、比較例で
ある実験番号10，11においては、発泡セルが各所
で破れており、不均質であるとともに、スキン層
も一部破れた部分もあり、実用に供しうるもので
はなかつた。
＊３ 均質性の優れたものから順に○△×の３段階評
価。
本発明例である実験番号１〜９においては、発
泡セルが均質で細かく、かつ発泡倍率の高いスキ
ン層を有する発泡成形品が得られたが、比較例で
ある実験番号10，11においては、発泡セルが各所
で破れており、不均質であるとともに、スキン層
も一部破れた部分もあり、実用に供しうるもので
はなかつた。
Claims (1)
- １ 塩化ビニル系樹脂粉末、可塑剤及び熱分解型
発泡剤を含有する焼結発泡用粉末状組成物を製造
するに際して、熱分解型発泡剤を可塑剤分散液と
して塩化ビニル系樹脂粉末に添加した後80℃以上
の温度にて残りの可塑剤を添加混合し、冷却後ダ
ステイング剤を添加することを特徴とする焼結発
泡用塩化ビニル系樹脂組成物の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23353684A JPS61111337A (ja) | 1984-11-06 | 1984-11-06 | 焼結発泡用塩化ビニル系樹脂組成物の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23353684A JPS61111337A (ja) | 1984-11-06 | 1984-11-06 | 焼結発泡用塩化ビニル系樹脂組成物の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61111337A JPS61111337A (ja) | 1986-05-29 |
| JPH0568498B2 true JPH0568498B2 (ja) | 1993-09-29 |
Family
ID=16956586
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23353684A Granted JPS61111337A (ja) | 1984-11-06 | 1984-11-06 | 焼結発泡用塩化ビニル系樹脂組成物の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61111337A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SE9003600L (sv) * | 1990-11-12 | 1992-05-13 | Casco Nobel Ab | Expanderbara termoplastiska mikrosfaerer samt foerfarande foer framstaellning daerav |
| JP3237378B2 (ja) * | 1994-03-18 | 2001-12-10 | 住友化学工業株式会社 | 粉末成形用発泡性塩化ビニル系樹脂組成物、その製造方法及びそれを用いた発泡成形体 |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS50109252A (ja) * | 1974-02-05 | 1975-08-28 | ||
| DE2441782A1 (de) * | 1974-08-31 | 1976-03-18 | Hoechst Ag | Herstellung von schaumkoerpern aus polyvinylchlorid |
| JPS5235703A (en) * | 1975-09-17 | 1977-03-18 | Nippon Steel Corp | Method of treating carbon powder containing metals |
-
1984
- 1984-11-06 JP JP23353684A patent/JPS61111337A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61111337A (ja) | 1986-05-29 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |