JPH0511522B2 - - Google Patents
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- JPH0511522B2 JPH0511522B2 JP19770286A JP19770286A JPH0511522B2 JP H0511522 B2 JPH0511522 B2 JP H0511522B2 JP 19770286 A JP19770286 A JP 19770286A JP 19770286 A JP19770286 A JP 19770286A JP H0511522 B2 JPH0511522 B2 JP H0511522B2
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- spherical
- spherical particles
- resin film
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Landscapes
- Press-Shaping Or Shaping Using Conveyers (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、セラミツク粉末あるいは金属・非金
属粉末を厚肉部を有する複雑形状の高密度焼結体
に成形製造するのに好適な方法に関する。
属粉末を厚肉部を有する複雑形状の高密度焼結体
に成形製造するのに好適な方法に関する。
（従来の技術）
例えば、セラミツクス粉末を均一かつ高密度の
成形体に成形する方法として静水圧加圧成形法が
知られているが、従来はこの加圧成形法にかける
前の部材いわゆる原形体は、ゴム製の型にセラミ
ツクス粉末を充填した構造とされているため、形
状が複雑な場合には、型は加圧解除後一様に復元
せず、成形体が変形・破損され、しかも、静水圧
加圧成形法の圧力媒体は液体であるため、その取
り扱いが非常に厄介であるなどの問題があつた。
成形体に成形する方法として静水圧加圧成形法が
知られているが、従来はこの加圧成形法にかける
前の部材いわゆる原形体は、ゴム製の型にセラミ
ツクス粉末を充填した構造とされているため、形
状が複雑な場合には、型は加圧解除後一様に復元
せず、成形体が変形・破損され、しかも、静水圧
加圧成形法の圧力媒体は液体であるため、その取
り扱いが非常に厄介であるなどの問題があつた。
（発明の目的）
本発明は上記の問題を解消するためになされた
もので、ゴム製の型を用いずに原形体を成形する
とともに圧力媒体として特殊の球状体を利用した
焼結体の製造方法を提供することを目的とする。
もので、ゴム製の型を用いずに原形体を成形する
とともに圧力媒体として特殊の球状体を利用した
焼結体の製造方法を提供することを目的とする。
（問題点を解決するための手段）
本発明における焼結体の製造方法は、原形体成
形用模型板の上面に樹脂膜を剥離可能に装着した
後、前記模型板の上面に吸引手段を備えた枠体を
載置し、該枠体内に球状粒状物を充填した後枠体
および球状粒状物の表面に非通気性の遮蔽膜を被
せ、該枠体、樹脂膜および遮蔽膜で画成される球
状粒状物充填の空間内を吸引負圧にして当該球状
粒状物を固形化し、固形化した球状粒状物を内蔵
する前記枠体を前記模型板から分離して成形型を
製造し、このようにして製造した成形型２個を合
わせてキヤビテイを画成し、該キヤビテイ内に焼
結用粉末原料を充填した後前記空間内の吸引負圧
を停止するとともに前記球状粒状物を前記遮蔽膜
側から押圧板により圧縮し、もつて該球状粒状物
および樹脂膜を介して前記粉末原料を加圧成形
し、加圧成形した成形体を焼成炉により焼成する
ことを特徴とするものである。
形用模型板の上面に樹脂膜を剥離可能に装着した
後、前記模型板の上面に吸引手段を備えた枠体を
載置し、該枠体内に球状粒状物を充填した後枠体
および球状粒状物の表面に非通気性の遮蔽膜を被
せ、該枠体、樹脂膜および遮蔽膜で画成される球
状粒状物充填の空間内を吸引負圧にして当該球状
粒状物を固形化し、固形化した球状粒状物を内蔵
する前記枠体を前記模型板から分離して成形型を
製造し、このようにして製造した成形型２個を合
わせてキヤビテイを画成し、該キヤビテイ内に焼
結用粉末原料を充填した後前記空間内の吸引負圧
を停止するとともに前記球状粒状物を前記遮蔽膜
側から押圧板により圧縮し、もつて該球状粒状物
および樹脂膜を介して前記粉末原料を加圧成形
し、加圧成形した成形体を焼成炉により焼成する
ことを特徴とするものである。
（実施例）
以下、本発明の一実施例について図面に基づき
詳細に説明する。まず、第１図に示すように、可
撓性を有する非通気性樹脂膜１を、吸着手段２を
備えた枠状保持部材３をもつて原形体成形用の模
型板４の上方に搬入した後、該樹脂膜１を電気ヒ
ータ５により加熱してその伸長性を増大させる。
次いで、模型板４の表面６を通気孔７、中空室８
およびバルブ９を介して真空源（図示せず）に連
通してその表面６に吸引作用を起させるととも
に、保持部材３を２点鎖線で図示するように模型
板４の方向へ移動させて樹脂膜１を模型板４の表
面６に吸着させ、続いて、バルブ１０を切換えて
樹脂膜１の保持部材３への吸着状態を解くととも
に、保持部材３および電気ヒータ５を模型板４の
上方位置から搬出する。次いで、第２図に示すよ
うに、樹脂膜１を吸着した模型板４を振動テーブ
ル１１上に載置した後、該模型板４の上部に吸引
手段を備えた枠体１２を載せ、続いて、該枠体１
２内に球状粒状物１３をホツパ（図示せず）から
供給する。なお、球状粒状物１３としては、スラ
リー状のセラミツクスをスプレードライヤで球形
の粒状態にした後、焼成して粒径50〜150μmの球
状セラミツクスにしたものを使用した。この球状
粒状物１３は球状を成していて流動性が非常に良
好である。次いで、振動テーブル１１に装着した
発振器１４を駆動して模型板４および枠体１２を
振動させ、球状粒状物１３を枠体１２内に隅々ま
で充填せしめ、続いて、枠体１２および球状粒状
物１３の上面に非通気性の遮蔽膜１５を被せる。
次いで枠体１２の通気孔１６、中空室１７および
バルブ１８を介して真空源（図示せず）に連通し
て、枠体１２、樹脂膜１および遮蔽幕１５により
画成された球状粒状物１３充填の空間を吸引負圧
にし、続いて、バルブ９を切換えて樹脂膜１の模
型板４への吸着状態を解く。これにより、球状粒
状物１３は樹脂膜１および遮蔽膜１５を介して大
気圧を受けて固形化される。固形化した球状粒状
物１３を内蔵する枠体１２を模型板４から分離し
て成形型１９を得る。次いで、成形型１９と同様
にして成形型３９を製造し、これら成形型１９，
３９を型合わせした後90度回転させて原料投入口
２０を有するキヤビテイ２１を画成し、続いて、
原料供給装置２２により原料投入口２０から焼結
用粉末原料を供給し充填せしめる。なお、粉末原
料としては、昭和軽金庫株式会社製のアルミナセ
ラミツクス粉末（AL−160SG）100重量部にワツ
クスエマルジヨンバインダ4.5重量部（有機固形
分として）と水25重量部を添加して製造したスラ
リー状のセラミツクスを、スプレードライヤで顆
粒状態にしたものを使用した。次いで、原料供給
装置２２のシリンダ２３の伸長作動により、スラ
イドゲート２４をもつて原料投入口２０を閉鎖
し、続いて、バルブ１８，３８を切り換えて枠体
１２，３２内への吸引作用を停止する。次いで、
枠体１２，３２内に押圧板２５，４５を遮蔽膜１
５，３５側から挿入し互いに近づけて球状粒状物
１３，３３を押圧すると、この押圧力が球状粒状
物１３，３３を介して伝達され、その結果、キヤ
ビテイ２１内に比重量0.9ｇ／cm3で充填された粉
末原料には全表面にわたつて同一大きさの圧力
（1000Kg／cm2）がかかり、粉末原料は加圧成形さ
れて比重量が2.0ｇ／cm3に高められている。（第３
図参照）。成形終了後、押圧板２５，４５を枠体
１２，３２から抜き出し、続いて、加圧成形され
た粉末原料を取り出して焼成炉に入れ焼成する。
この場合、粉末物１３，３３は液体でないためそ
の取扱いが容易である。しかして、比重量3.9
ｇ／cm3の焼結体が得られる。
詳細に説明する。まず、第１図に示すように、可
撓性を有する非通気性樹脂膜１を、吸着手段２を
備えた枠状保持部材３をもつて原形体成形用の模
型板４の上方に搬入した後、該樹脂膜１を電気ヒ
ータ５により加熱してその伸長性を増大させる。
次いで、模型板４の表面６を通気孔７、中空室８
およびバルブ９を介して真空源（図示せず）に連
通してその表面６に吸引作用を起させるととも
に、保持部材３を２点鎖線で図示するように模型
板４の方向へ移動させて樹脂膜１を模型板４の表
面６に吸着させ、続いて、バルブ１０を切換えて
樹脂膜１の保持部材３への吸着状態を解くととも
に、保持部材３および電気ヒータ５を模型板４の
上方位置から搬出する。次いで、第２図に示すよ
うに、樹脂膜１を吸着した模型板４を振動テーブ
ル１１上に載置した後、該模型板４の上部に吸引
手段を備えた枠体１２を載せ、続いて、該枠体１
２内に球状粒状物１３をホツパ（図示せず）から
供給する。なお、球状粒状物１３としては、スラ
リー状のセラミツクスをスプレードライヤで球形
の粒状態にした後、焼成して粒径50〜150μmの球
状セラミツクスにしたものを使用した。この球状
粒状物１３は球状を成していて流動性が非常に良
好である。次いで、振動テーブル１１に装着した
発振器１４を駆動して模型板４および枠体１２を
振動させ、球状粒状物１３を枠体１２内に隅々ま
で充填せしめ、続いて、枠体１２および球状粒状
物１３の上面に非通気性の遮蔽膜１５を被せる。
次いで枠体１２の通気孔１６、中空室１７および
バルブ１８を介して真空源（図示せず）に連通し
て、枠体１２、樹脂膜１および遮蔽幕１５により
画成された球状粒状物１３充填の空間を吸引負圧
にし、続いて、バルブ９を切換えて樹脂膜１の模
型板４への吸着状態を解く。これにより、球状粒
状物１３は樹脂膜１および遮蔽膜１５を介して大
気圧を受けて固形化される。固形化した球状粒状
物１３を内蔵する枠体１２を模型板４から分離し
て成形型１９を得る。次いで、成形型１９と同様
にして成形型３９を製造し、これら成形型１９，
３９を型合わせした後90度回転させて原料投入口
２０を有するキヤビテイ２１を画成し、続いて、
原料供給装置２２により原料投入口２０から焼結
用粉末原料を供給し充填せしめる。なお、粉末原
料としては、昭和軽金庫株式会社製のアルミナセ
ラミツクス粉末（AL−160SG）100重量部にワツ
クスエマルジヨンバインダ4.5重量部（有機固形
分として）と水25重量部を添加して製造したスラ
リー状のセラミツクスを、スプレードライヤで顆
粒状態にしたものを使用した。次いで、原料供給
装置２２のシリンダ２３の伸長作動により、スラ
イドゲート２４をもつて原料投入口２０を閉鎖
し、続いて、バルブ１８，３８を切り換えて枠体
１２，３２内への吸引作用を停止する。次いで、
枠体１２，３２内に押圧板２５，４５を遮蔽膜１
５，３５側から挿入し互いに近づけて球状粒状物
１３，３３を押圧すると、この押圧力が球状粒状
物１３，３３を介して伝達され、その結果、キヤ
ビテイ２１内に比重量0.9ｇ／cm3で充填された粉
末原料には全表面にわたつて同一大きさの圧力
（1000Kg／cm2）がかかり、粉末原料は加圧成形さ
れて比重量が2.0ｇ／cm3に高められている。（第３
図参照）。成形終了後、押圧板２５，４５を枠体
１２，３２から抜き出し、続いて、加圧成形され
た粉末原料を取り出して焼成炉に入れ焼成する。
この場合、粉末物１３，３３は液体でないためそ
の取扱いが容易である。しかして、比重量3.9
ｇ／cm3の焼結体が得られる。
なお、粉粒物１３，３３は球状セラミツクスに
限定されるものではなく、球状を成して流動性が
良くかつ耐圧性を有するならどんなものでもよ
く、例えば鋼製の球状物すなわち鋼球でもよい。
また、金属・非金属の粉末原料を加圧成形しても
同等の効果が得られる。
限定されるものではなく、球状を成して流動性が
良くかつ耐圧性を有するならどんなものでもよ
く、例えば鋼製の球状物すなわち鋼球でもよい。
また、金属・非金属の粉末原料を加圧成形しても
同等の効果が得られる。
（発明の効果）
以上の説明からも明らかなように本発明は、粉
粒物でバツクアツプされた樹脂膜により型を構成
したから、加圧解除後に成形体が変形・破損され
ることはなく、しかも、圧力媒体として球状の粉
粒物を使用したから、その取扱いが非常に容易で
あるなどの優れた効果を奏する。
粒物でバツクアツプされた樹脂膜により型を構成
したから、加圧解除後に成形体が変形・破損され
ることはなく、しかも、圧力媒体として球状の粉
粒物を使用したから、その取扱いが非常に容易で
あるなどの優れた効果を奏する。
第１図〜第３図は本方法発明の工程を説明する
ための一部断面正面図である。
ための一部断面正面図である。
Claims (1)
- １ 原形体成形用模型板の上面に樹脂膜を剥離可
能に装着した後、前記模型板の上面に吸引手段を
備えた枠体を載置し、該枠体内に球状粒状物を充
填した後枠体および球状粒状物の表面に非通気性
の遮蔽膜を被せ、該枠体、樹脂膜および遮蔽膜で
画成される球状粒状物充填の空間内を吸引負圧に
して当該球状粒状物を固形化し、固形化した球状
粒状物を内蔵する前記枠体を前記模型板から分離
して成形型を製造し、このようにして製造した成
形型２個を合わせてキヤビテイを画成し、該キヤ
ビテイ内に焼結用粉末原料を充填した後前記空間
内の吸引負圧を停止するとともに前記球状粒状物
を前記遮蔽膜側から押圧板により圧縮し、もつて
該球状粒状物および樹脂膜を介して前記粉末原料
を加圧成形し、加圧成形した成形体を焼成炉によ
り焼成することを特徴とする焼結体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19770286A JPS6353004A (ja) | 1986-08-22 | 1986-08-22 | 焼結体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19770286A JPS6353004A (ja) | 1986-08-22 | 1986-08-22 | 焼結体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6353004A JPS6353004A (ja) | 1988-03-07 |
| JPH0511522B2 true JPH0511522B2 (ja) | 1993-02-15 |
Family
ID=16378936
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19770286A Granted JPS6353004A (ja) | 1986-08-22 | 1986-08-22 | 焼結体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6353004A (ja) |
-
1986
- 1986-08-22 JP JP19770286A patent/JPS6353004A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6353004A (ja) | 1988-03-07 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |