JPS62180001A - 焼結体の製造方法 - Google Patents
焼結体の製造方法Info
- Publication number
- JPS62180001A JPS62180001A JP2056786A JP2056786A JPS62180001A JP S62180001 A JPS62180001 A JP S62180001A JP 2056786 A JP2056786 A JP 2056786A JP 2056786 A JP2056786 A JP 2056786A JP S62180001 A JPS62180001 A JP S62180001A
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- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、十ラミ、ソクス粉末あるいは、金１．鳴・非
金属粉末を厚肉部を有する複雑形状のｔ″ｈ密度焼結体
に成形製造するのに好適な方法に関する。
金属粉末を厚肉部を有する複雑形状のｔ″ｈ密度焼結体
に成形製造するのに好適な方法に関する。
（従来の技術）
従来、例えばセラミックス粉末を用いて厚肉部をイエす
る複雑形状の高密度焼結体を成形製造する場合には、泥
しょう鋳込法、射出成形法あるいは粉末プレス法により
セラミックス粉末を所定の形状に成形し、その成形体を
焼成する方法を採用している。し°かし、前記泥しょう
鋳込法では、セラミックスがスラリー状態にされるため
、型への充填と成形体の乾燥に非常に時１１υがかがる
問題があり、また、射出成形法では、セラミックスに有
機パイングーが多量に混入されるため、密度の均一な成
形体を作ることおよび脱脂工程での操作が難しく、さら
に、粉末プレス法にあっては、複省１形状の成形体を得
るには高価な金ｑｌＪが必要であるなどの問題があった
、 一方、七ラミ、ソクス粉末を均一高密度の成形体に成形
する方法として静水圧加圧成形法が知られているが、従
来はこの加圧成形法にかける前の部材、いわゆる原形体
をＩｕ Ｑｌｔな形状に成形できないため、一般龜静水
圧加圧成形法では、単純形状の成形体しか成形できず、
したがって、複雑形状の高密度焼結体の製造は困難とさ
れていた。
る複雑形状の高密度焼結体を成形製造する場合には、泥
しょう鋳込法、射出成形法あるいは粉末プレス法により
セラミックス粉末を所定の形状に成形し、その成形体を
焼成する方法を採用している。し°かし、前記泥しょう
鋳込法では、セラミックスがスラリー状態にされるため
、型への充填と成形体の乾燥に非常に時１１υがかがる
問題があり、また、射出成形法では、セラミックスに有
機パイングーが多量に混入されるため、密度の均一な成
形体を作ることおよび脱脂工程での操作が難しく、さら
に、粉末プレス法にあっては、複省１形状の成形体を得
るには高価な金ｑｌＪが必要であるなどの問題があった
、 一方、七ラミ、ソクス粉末を均一高密度の成形体に成形
する方法として静水圧加圧成形法が知られているが、従
来はこの加圧成形法にかける前の部材、いわゆる原形体
をＩｕ Ｑｌｔな形状に成形できないため、一般龜静水
圧加圧成形法では、単純形状の成形体しか成形できず、
したがって、複雑形状の高密度焼結体の製造は困難とさ
れていた。
（発明の目的）
本発明は上記の事情に鑑みてなされたもので、複雑形状
の高密度焼結体の製造を可能にした方法を提供すること
を目的とする。
の高密度焼結体の製造を可能にした方法を提供すること
を目的とする。
（問題点を解決するための手段）
本発明における焼結体の製造方法は、原形体成形用の分
割型のキャビティ面に非通気性の可撓性膜を剥離可能に
装着した後、該分割型を型合せし、該可撓性膜が装着さ
れたキャビティ内に焼結体の原料粉末を充填し、続いて
、該可撓性膜で形成される空間内を減圧状態にすると共
に可撓性膜の開口部を気密に語録して前記原料粉末を固
形化し、固形化された原料粉末を前記型から分離して原
形体を作り、該原形体を静水圧成形法により高密度の成
形体に圧縮成形し、該成形体を焼成炉に入れて焼結する
ことを特徴とする。
割型のキャビティ面に非通気性の可撓性膜を剥離可能に
装着した後、該分割型を型合せし、該可撓性膜が装着さ
れたキャビティ内に焼結体の原料粉末を充填し、続いて
、該可撓性膜で形成される空間内を減圧状態にすると共
に可撓性膜の開口部を気密に語録して前記原料粉末を固
形化し、固形化された原料粉末を前記型から分離して原
形体を作り、該原形体を静水圧成形法により高密度の成
形体に圧縮成形し、該成形体を焼成炉に入れて焼結する
ことを特徴とする。
（実施例）
以下、本発明の一実施例について図面に基づき詳細に説
明する。まず、第１図に示すように、２枚の非通気性で
可撓性を有する樹脂ｐｌＸ（ｌａ） （ｌｂ）を、吸着
手段（２ａ） （２ｂ）を備えた枠状保持部材（３ａ）
（３ｂ）をもって原形体成形用分割型（４ａ） （４
ｂ）間に搬入した後、該樹脂１（ｌａ） （ｌｂ）を電
気ヒータ（５）で加熱してその伸張性を増大させる。次
いで、分割型（４ａ） （４ｂ）のキャビティ面（６ａ
） （６ｂ）を通気孔（７ａ）（７ｂ）、中空室（８ａ
） （８ｂ）及びバルブ（９ａ） （９ｂ）を介し真空
源（図示せず）に連通してそのキャビティ面（６ａ）
（ｈｂ）に吸引作用を起こさせるとともに、枠状キャビ
ティ面（６’ａ） （６ｂ）に吸着させる。次いで、バ
ルブ（１０ａ） （１０ｂ）を切換えて樹脂膜（ｌａ）
（ｌｂ） （７）保持部材（３ａ） （３ｂ）への吸
着状態を解くとともに、保持部材（３ａ） （３ｂ）お
よび電気ヒータ（５）を分割型（４ａ） （４ｂ）間か
ら搬出させ、続いて、該分割型（４ａ）（４ｂ）を閉じ
てキャビティを画成する。次いで、第ハ（１２）を搬入
し、続いて、ゲート（１３）を開いてホッパ（１２）内
のセラミ９クス粉末（Ｃ）をキャビティ振動させ、セラ
ミックス粉末（Ｃ）をキャビティ内に充填せしめる。次
いで、分割型（４ａ） （４ｂ）上からホッパ（１２）
を搬出した後、第３図に示すように分割型（４ａ） （
４ｂ）の上面に吸引カバー（１５）を当接して、セラミ
ックス粉末（Ｃ）を充填したキャビティ内および吸引カ
バー（１５）内を吸引減圧し、これと同時に分割型（４
ａ）に埋設された電気ヒータ（１６）に給電して樹脂膜
（ｌａ） （ｌｂ）をキャビティの外輪に沿って加熱溶
着し、続いて、吸引カバー（１５）に昇降可能に内装さ
れた保持板（１７）の多孔質板（１８）に吸着された樹
脂膜（１９）を分割型（４ａ） （４ｂ）のキャビティ
の開口部上面に押圧した後、保持板（１７）の下回に装
着された電気ヒータ（２０）に袷電して樹脂膜（１ａ）
（１ｂ）の上部と樹脂膜（１９）とを加熱溶着し、これ
により、キャビティ内に充填されたセラミックス粉末（
Ｃ）は樹脂Ｆ１．’＋ （１ａ） （ｌｂ） （１９）
により気密に包囲されるとともに負圧状態にされること
となる。次いで、バルブ（９ａ） （９ｂ）、（２１）
ヲ切り換エテ分割型（４ａ） （４ｂ）および多孔質
板（１８）に対する樹脂膜（１ａ）１続いて、分割型（
４ａ） （４ｂ）を開（と、樹脂膜（１ａ）（ｌｂ）
（１９）で包囲されるとともに大気圧を受けて固形化し
たセラミックス粉末（Ｃ）で成る原形体（２２）が得ら
れる、次いで、第４図に示すように、該原形体（２２）
を液体を充満した圧力容器（２３）内に装入した後、そ
の液体の圧力を高めると、原形体（２２）にはその表向
に対し直角方向から圧力が作用して原形体（２２）は圧
縮されその密度か均一に高められる。いわゆる静水圧成
形を行う。その後、この静水圧成形により成形された成
形体を焼成炉に入れて焼成すると、成形体の樹脂膜は焼
失されて所定のセラミックス焼結体が得られる。
明する。まず、第１図に示すように、２枚の非通気性で
可撓性を有する樹脂ｐｌＸ（ｌａ） （ｌｂ）を、吸着
手段（２ａ） （２ｂ）を備えた枠状保持部材（３ａ）
（３ｂ）をもって原形体成形用分割型（４ａ） （４
ｂ）間に搬入した後、該樹脂１（ｌａ） （ｌｂ）を電
気ヒータ（５）で加熱してその伸張性を増大させる。次
いで、分割型（４ａ） （４ｂ）のキャビティ面（６ａ
） （６ｂ）を通気孔（７ａ）（７ｂ）、中空室（８ａ
） （８ｂ）及びバルブ（９ａ） （９ｂ）を介し真空
源（図示せず）に連通してそのキャビティ面（６ａ）
（ｈｂ）に吸引作用を起こさせるとともに、枠状キャビ
ティ面（６’ａ） （６ｂ）に吸着させる。次いで、バ
ルブ（１０ａ） （１０ｂ）を切換えて樹脂膜（ｌａ）
（ｌｂ） （７）保持部材（３ａ） （３ｂ）への吸
着状態を解くとともに、保持部材（３ａ） （３ｂ）お
よび電気ヒータ（５）を分割型（４ａ） （４ｂ）間か
ら搬出させ、続いて、該分割型（４ａ）（４ｂ）を閉じ
てキャビティを画成する。次いで、第ハ（１２）を搬入
し、続いて、ゲート（１３）を開いてホッパ（１２）内
のセラミ９クス粉末（Ｃ）をキャビティ振動させ、セラ
ミックス粉末（Ｃ）をキャビティ内に充填せしめる。次
いで、分割型（４ａ） （４ｂ）上からホッパ（１２）
を搬出した後、第３図に示すように分割型（４ａ） （
４ｂ）の上面に吸引カバー（１５）を当接して、セラミ
ックス粉末（Ｃ）を充填したキャビティ内および吸引カ
バー（１５）内を吸引減圧し、これと同時に分割型（４
ａ）に埋設された電気ヒータ（１６）に給電して樹脂膜
（ｌａ） （ｌｂ）をキャビティの外輪に沿って加熱溶
着し、続いて、吸引カバー（１５）に昇降可能に内装さ
れた保持板（１７）の多孔質板（１８）に吸着された樹
脂膜（１９）を分割型（４ａ） （４ｂ）のキャビティ
の開口部上面に押圧した後、保持板（１７）の下回に装
着された電気ヒータ（２０）に袷電して樹脂膜（１ａ）
（１ｂ）の上部と樹脂膜（１９）とを加熱溶着し、これ
により、キャビティ内に充填されたセラミックス粉末（
Ｃ）は樹脂Ｆ１．’＋ （１ａ） （ｌｂ） （１９）
により気密に包囲されるとともに負圧状態にされること
となる。次いで、バルブ（９ａ） （９ｂ）、（２１）
ヲ切り換エテ分割型（４ａ） （４ｂ）および多孔質
板（１８）に対する樹脂膜（１ａ）１続いて、分割型（
４ａ） （４ｂ）を開（と、樹脂膜（１ａ）（ｌｂ）
（１９）で包囲されるとともに大気圧を受けて固形化し
たセラミックス粉末（Ｃ）で成る原形体（２２）が得ら
れる、次いで、第４図に示すように、該原形体（２２）
を液体を充満した圧力容器（２３）内に装入した後、そ
の液体の圧力を高めると、原形体（２２）にはその表向
に対し直角方向から圧力が作用して原形体（２２）は圧
縮されその密度か均一に高められる。いわゆる静水圧成
形を行う。その後、この静水圧成形により成形された成
形体を焼成炉に入れて焼成すると、成形体の樹脂膜は焼
失されて所定のセラミックス焼結体が得られる。
なお、上記の実施例ではセラミ、ノクス粉末（Ｃ）を樹
脂１＆ （ｌａ） （ｌｂ）により包囲するようにした
が、これに限定されろものではなく、非通気性で可例性
を有する膜ならどんなものでもよく、例えば、樹脂や合
成ゴムをキャビティ面（６ａ） （６ｂ）に塗布して成
形した膜でもよい。
脂１＆ （ｌａ） （ｌｂ）により包囲するようにした
が、これに限定されろものではなく、非通気性で可例性
を有する膜ならどんなものでもよく、例えば、樹脂や合
成ゴムをキャビティ面（６ａ） （６ｂ）に塗布して成
形した膜でもよい。
また、可撓性膜としては、黒鉛や金属粉末を含有し合成
樹脂等の有機物質をバインダとして成形したものでよく
、この可撓性膜を用いて成形した原形体は、静水圧成形
を行う前に加熱すると、有機バインダのみが焼失し、金
属粉末が溶融して耐熱性の可撓性膜が形成され、したが
って、熱間静水加圧が可能となる。
樹脂等の有機物質をバインダとして成形したものでよく
、この可撓性膜を用いて成形した原形体は、静水圧成形
を行う前に加熱すると、有機バインダのみが焼失し、金
属粉末が溶融して耐熱性の可撓性膜が形成され、したが
って、熱間静水加圧が可能となる。
さらに、上記の方法は金属・非金属を用いた粉末冶金に
適用しても同等の効果が得られる。
適用しても同等の効果が得られる。
（発明の効果）
以上の説明からも明らかなように本発明によれば、厚肉
部を有する複雑形状の原形体を容易にして確実に成形し
、その原形体を静水圧成形法により圧縮するようにした
から、複雑形状で均一高密度の焼結体を容易かつ確実に
製造することが可能になるなどの優れた効果を奏する。
部を有する複雑形状の原形体を容易にして確実に成形し
、その原形体を静水圧成形法により圧縮するようにした
から、複雑形状で均一高密度の焼結体を容易かつ確実に
製造することが可能になるなどの優れた効果を奏する。
第１図〜第４図は本発明方法の工程を説明するための縦
断面図である。 り 享Ｉ 図 寥２ 図
断面図である。 り 享Ｉ 図 寥２ 図
Claims (1)
- 原形体成形用の分割型のキャビティ面に非通気性の可撓
性膜を剥離可能に装着した後該分割型を型合せし、該可
撓性膜により包囲されたキャビティ内に焼結体の原料粉
末を充填し、続いて、該可撓性膜で形成される空間内を
減圧状態にすると共に可撓性膜の開口部を気密に閉鎖し
て前記原料粉末を固形化し、固形化された原料粉末を前
記型から分離して原形体を作り、該原形体を静水圧成形
法により高密度の成形体に圧縮成形し、該成形体を焼成
炉に入れて焼結することを特徴とする焼結体の製造方法
。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61020567A JPH062881B2 (ja) | 1986-01-31 | 1986-01-31 | 焼結体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61020567A JPH062881B2 (ja) | 1986-01-31 | 1986-01-31 | 焼結体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62180001A true JPS62180001A (ja) | 1987-08-07 |
| JPH062881B2 JPH062881B2 (ja) | 1994-01-12 |
Family
ID=12030755
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61020567A Expired - Fee Related JPH062881B2 (ja) | 1986-01-31 | 1986-01-31 | 焼結体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH062881B2 (ja) |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6056499A (ja) * | 1983-08-11 | 1985-04-02 | エムテイ−ユ−・モトレン−ウント・タ−ビネン−ユニオン・ミユンヘン・ジ−エムビ−エツチ | 成形品の製造法 |
-
1986
- 1986-01-31 JP JP61020567A patent/JPH062881B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6056499A (ja) * | 1983-08-11 | 1985-04-02 | エムテイ−ユ−・モトレン−ウント・タ−ビネン−ユニオン・ミユンヘン・ジ−エムビ−エツチ | 成形品の製造法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH062881B2 (ja) | 1994-01-12 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |