JPH05115304A - 射出成型布靴の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】布を積層してなる胛被材の表布の風合いを元来
の布の風合いに保持したままで、熱可塑性樹脂を主成分
とする靴底材の射出成型法により、胛被と靴底とを良好
に接着一体化する射出成型布靴の製造方法を提供する。 【構成】エチレン−塩化ビニル共重合体１００重量部に
対し熱可塑性ポリウレタンエラストマー５〜５０重量部
および可塑剤８０〜１２０重量部を含み、射出成型時の
溶融粘度が１ｍｍ割型ダイスの高化式フローテスターに
よる１９０℃，１０ｋｇ荷重において１０^２〜１０^４ｇ
／ｃｍ・ｓｅｃの靴底材を射出成型して、布を積層して
なる胛被と接着一体化する。胛被の表布として、ＪＩＳ
Ｌ−１０９６に規定される気孔容積率が５０〜９０％
で、接着剤処理されていないものを使用する。熱可塑性
ポリウレタンエラストマーとして、ポリエステルを骨格
とした分子量１０^４〜１０^５のホットメルト型ポリウレ
タンエラストマーを使用する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、熱可塑性樹脂を主成分
とする靴底材を、射出成型法により、布を積層してなる
胛被材と接着一体化する射出成型布靴の製造方法に関
し、特に、胛被材に使用される表布の風合いを元来の布
の風合いに保持したままで、胛被材と靴底材との強固な
接合状態を確保することのできる射出成型布靴の製造方
法に関する。

【０００２】

【技術背景】一般に、布靴を射出成型法により製造する
には、布を積層してなる胛被をラストモールドに吊り込
み、このラストモールドにボトムモールドとサイドモー
ルドを適合させて構成されるモールドキャビティ内に熱
可塑性樹脂を主体とする靴底材を射出し、靴底を成型す
ると同時に、該靴底と上記の胛被とを接着一体化する方
法が採用されている。但し、胛被の表布と靴底材とは本
来接着性に欠けるため、両者を強固に接着する手法とし
て、従来、次のような技術が採用されていたが、いずれ
の技術にもそれぞれ次のような問題があった。

【０００３】（１）胛被と射出成型される靴底とが接着
する部分の胛被の表布に、溶剤系のポリウレタン系接着
剤，ポリエステル系接着剤等を刷毛塗り等の方法により
塗布し、乾燥した（いわゆる接着剤の部分塗りを行っ
た）後、靴底材を射出し、該接着剤により靴底と胛被と
を接着一体化する。

【０００４】しかし、この技術では、接着剤が所定の接
着部分よりはみ出してしまい、外観品位を劣化させ、ま
た手作業が主体であることから、作業性，生産性が悪
く、コストアップの要因となり、さらに接着安定性に欠
ける。

【０００５】（２）特公昭５８−２９０８１号公報や特
公平３−２０２４１号公報等に見られるように、胛被の
表布に原反の段階で、ホットメルト型のポリウレタン系
処理剤，ポリエステル系処理剤を３０〜５０メッシュの
グラビアロールで全面処理したり、ナイフコーター等で
全面コーティーグ処理したものを裁断，縫製して胛被と
し、射出成型により靴底を成型すると同時に、表布のこ
れらの処理剤により靴底と胛被とを接着一体化する。

【０００６】この技術では、胛被の表布を原反の段階で
全面処理するため、生産性は良好で、接着性も安定化す
る反面、処理剤の樹脂分により布の織り組織、編み組織
が固められ、布の風合いが硬くなり、素材本来の触感が
欠如してしまう。さらに、布繊維が樹脂成分で濡れるこ
とにより、素材のカラーが濃色側にシフトしてしまった
り、あるいはボケでしまう等、本来のカラーが製品とし
て生かせない問題がある。加えて、胛被の布として起毛
素材や起毛感のある素材を使用する場合、処理時に毛が
寝てしまい、かつ処理剤の樹脂成分により固着され、全
く起毛や起毛感がなくなってしまい、実質的に適用でき
ない。その他、胛被が処理剤で硬化してしまうため、胛
被のラストモールドへの吊り込み作業が困難になる上、
フィットした吊り込みが不可能ないしは極めて困難にな
る。

【０００７】

【発明の目的】本発明は、上述した従来の射出成型靴底
と布を積層してなる胛被との接着一体化技術における種
々の問題を解消することのできる新規な射出成型布靴の
製造方法を提供することを目的とする。

【０００８】

【発明の概要】上記の目的を達成するために、本発明
は、熱可塑性樹脂を主成分とする靴底材を射出成型し、
布を積層してなる胛被と接着一体化する射出成型布靴の
製造方法において、前記靴底材が、エチレン−塩化ビニ
ル共重合体１００重量部に対し、熱可塑性ポリウレタン
エラストマー５〜５０重量部および可塑剤８０〜１２０
重量部を含み、射出成型時の溶融粘度が、１ｍｍ割型ダ
イスの高化式フローテスターによる１９０℃，１０ｋｇ
荷重において、１０^２〜１０^４ｇ／ｃｍ・ｓｅｃである
ことを特徴とする。

【０００９】また、本発明は、上記の布を積層してなる
胛被の表布が、ＪＩＳＬ−１０９６に規定される気孔容
積率が５０〜９０％で、かつ接着剤処理されていないこ
とをも特徴とする。

【００１０】さらに、本発明は、上記の熱可塑性ポリウ
レタンエラストマーが、ポリエステルを骨格とした分子
量が１０^４〜１０^５のホットメルト型ポリウレタンエラ
ストマーであることをも特徴とする。

【００１１】本発明におけるエチレン−塩化ビニル共重
合体は、一般的に、射出成型靴底に用いられる塩化ビニ
ルホモポリマーと異なり、エチレンが共重合されたもの
であり、エチレンの共重合率は０．５〜１０％、好まし
くは０．８〜５％の範囲のものが使用できる。エチレン
が共重合されることにより、ポリ塩化ビニルの溶融時の
粘度が低下し、射出時の流動特性が著しく改善され、布
を積層してなる胛被の表布の気孔部に侵入し、布を積層
してなる胛被との接着一体化を容易にするが、エチレン
の共重合率が０．５％を下廻ると射出時の流動特性が悪
化し、１０％を超えると塩化ビニル樹脂本来の特性低下
が大きく靴底材として適さないものとなる。

【００１２】また、本発明におけるエチレン−塩化ビニ
ル共重合体の重合度は、一般的に靴底材として使用され
ている範囲内であれば全て使用できるが、好ましくは平
均重合度８００〜４０００、さらに好ましくは平均重合
度１０００〜２５００が適している。エチレン−塩化ビ
ニル共重合体の平均重合度が変わると、溶融時の粘度も
異なってくるが、平均重合度が８００未満であると溶融
粘度が低下し、射出時の流動特性が良好となり、布を積
層してなる胛被の表布の気孔部に侵入し易く、該胛被と
の接着一体化を容易にする反面、靴底材としての物性が
低下してしまい、靴底として実用に耐え得ないものとな
る。逆に、平均重合度が４０００を超えると、靴底材と
しての物性は良好になるものの、溶融粘度が高く、射出
時の流動特性が悪化し、胛被との接着一体化が困難とな
る。

【００１３】上記のエチレン−塩化ビニル共重合体に配
合される熱可塑性ポリウレタンエラストマーは、１，４
−ブタンジオールアジペート，１，６−ヘキサンジオー
ルアジペート等で代表されるポリアルキレンジアジペー
トや、ε−カプロラクトンを開環重合したポリカプロラ
クトン等の代表的なポリエステルに、エチレングリコー
ル，プロピレングリコール，ネオペンチルグリコール，
１，３−ブタンジオール，１，４−ブタンジオール，
１，５−ペンタンジオール等の低分子量脂肪族グリコー
ル、水添加ビスフェノールＡで代表される低分子量脂環
族グリコール、エチレンジアミン，プロピレンジアミ
ン，ピペラジン，イソホロンジアミン，４，４′−ジア
ミノジシクロヘキシルメタン等の有機ジアミン等の鎖延
長剤を必要に応じて使用し、脂肪族，脂環族，又は芳香
族ジイソシアネートと反応させて得られるものが使用さ
れる。なお、このジイソシアネートとしては、靴底の要
求特性，カラー等により、無黄変の脂肪族又は脂環族を
使用したり、黄変タイプの芳香族を使用することができ
る。

【００１４】上記の熱可塑性ポリウレタンエラストマー
は、主成分であるエチレン−塩化ビニル共重合体１００
重量部に対し、５〜５０重量部、好ましくは８〜３０重
量部を使用する。５重量部未満では、本発明の目的であ
る靴底材の射出により靴底を成型すると同時に、該靴底
と布を積層してなる胛被とを接着一体化する作用、すな
わち靴底と胛被布とを接着する効果がなくなり、５０重
量部を超えると射出成型時に射出した靴底材が著しく粘
着性を帯び、ボトムモールドやサイドモールドと粘着あ
るいは接着してしまい、成型作業が困難となる。

【００１５】本発明では、好ましくは、上記の熱可塑性
ポリウレタンエラストマーとして、ポリエステルを骨格
とした分子量が１０^４〜１０^５の範囲、さらに好ましく
は２×１０^４〜５×１０^４の範囲のホットメルト型ポリ
ウレタンエラストマーが使用される。この場合、分子量
が１０^４未満では、射出成型時の流動特性は良好である
が、射出成型靴底と胛被布との接着力が低下し、本発明
の目的に合致しなくなり、１０^５より多いと射出時の流
動特性が低下し、やはり射出成型靴底と胛被布との接着
特性が低下する。

【００１６】本発明において、上記の熱可塑性ポリウレ
タンエラストマーを射出成型用靴底材配合物に添加，配
合する方法としては、次のような方法が採用できるが、
これらに限定されるものではない。 （１）熱可塑性ポリウレタンエラストマーを他の配合成
分と共にブレンドし、フルコンパウンドとしてペレット
化する。 （２）熱可塑性ポリウレタンエラストマーをエチレン−
塩化ビニル共重合体，可塑剤等と予め高濃度に混合して
おき（すなわち、マスターバッチ化しておき）、必要量
を靴底材コンパウンドに添加する。 （３）熱可塑性ポリウレタンエラストマーを微細化，粉
末化して、靴底材コンパウンドに添加し、ペレット化す
ることなく、パウダー状態のままで使用する。

【００１７】上記のエチレン−塩化ビニル共重合体およ
び熱可塑性ポリウレタンエラストマーに配合される可塑
剤は、通常のポリ塩化ビニル樹脂の配合に使用されるも
のであれば全て使用することができる。例えば、ジブチ
ルフタレート，ジオクチルフタレート等に代表されるフ
タル酸誘導体，ジオクチルアジペート等に代表されるア
ジピン酸誘導体、イソフタル酸誘導体，テトラヒドロフ
タル酸誘導体，アゼライン酸誘導体，セバシン酸誘導
体，マレイン酸誘導体，フマル酸誘導体，トリメリット
酸誘導体，クエン酸誘導体，イタコン酸誘導体，オレイ
ン酸誘導体，リノール酸誘導体，ステアリン酸誘導体，
リン酸誘導体，グリコール誘導体，グリセリン誘導体，
パラフィン誘導体等が挙げられるが、これらに制限され
るものではない。

【００１８】また、本発明では、上記のエチレン−塩化
ビニル共重合体、熱可塑性ポリウレタンエラストマーお
よび可塑剤の外に、安定剤、熱分解型発泡剤、フィラ
ー、顔料、その他適宜の添加剤を配合することができ
る。このうち安定剤としては、バリウム・亜鉛系安定剤
が好ましく使用でき、該バリウム・亜鉛系安定剤として
は、ポリ塩化ビニル樹脂に使用されるものであれば全て
使用することができ、特に制限はない。バリウム・亜鉛
系安定剤は、上記の熱可塑性ポリウレタンエラストマー
の耐久性、すなわち耐加水分解性等の物性に影響が少な
い安定剤であると共に、後述する熱分解型発泡剤の分解
触媒の働きも兼ねるものである。このバリウム・亜鉛系
安定剤と共に、エポキシ樹脂，エポキシ化大豆油，ホス
フェート，ホスファイト，酸化防止剤，紫外線吸収剤，
水酸化カルシウム，酸化マグネシウム，酸化カルシウム
等の安定剤を併用することできるが、熱可塑性ポリウレ
タンエラストマーの耐久性（耐加水分解性）に影響を与
えるもの、例えば有機錫系，有機鉛系等は使用すること
は好ましくない。

【００１９】以上の各成分を配合してなる靴底材は、射
出成型時における溶融粘度が、１０^２〜１０^４ｇ／ｃｍ
・ｓｅｃ（高化式フローテスター，１９０℃，１０ｋｇ
荷重，１ｍｍ割型ダイス）の範囲内にあることが重要で
ある。射出成型時における溶融粘度は、該靴底材の射出
成型により靴底を成型すると同時に、該靴底と布を積層
してなる胛被とが接着一体化するために最も重要な要素
である。さらに詳述すれば、上記の溶融粘度範囲内にあ
る靴底材は、射出成型時に胛被表布の布目および繊維間
隙に侵入して、靴底と胛被布とを接着一体化するために
最も重要な投錨（アンカー）効果を実現すると共に、繊
維表面との濡れを促進し、該靴底材の配合成分である熱
可塑性ポリウレタンエラストマーによる接着効果との相
乗作用により、さらに強固な接着を実現する。

【００２０】上記の溶融粘度が１０^２ｇ／ｃｍ・ｓｅｃ
未満であると、射出成型時に溶融した靴底材配合物がモ
ールド嵌合部やモールド擦り合わせ部からバリとして洩
れ易くなり、射出成型作業が困難となると共に、安定し
た発泡射出成型が難しくなる。また、１０^４ｇ／ｃｍ・
ｓｅｃを超えると、射出した靴底材配合物が胛被表布の
布目および繊維間隙に効率良く侵入することが困難とな
り、靴底材と胛被を接着一体化するために重要な投錨
（アンカー）効果が実現できなくなると共に、繊維面と
の濡れが充分に行われず、靴底材の配合成分である熱可
塑性ポリウレタンエラストマーの効果も充分に発揮でき
ないものとなる。

【００２１】本発明において、上記の靴底材配合物を好
ましく適用することのできる布を積層してなる胛被の表
布（胛被の表面に有る布を意味し、多数枚の布を重ねて
積層する場合には少なくとも最上層の布を意味する）
は、ＪＩＳＬ−１０９６に規定される気孔容積率が５０
〜９０％の範囲内にあり、接着剤による処理がなされて
いない、言わば未処理の布である。この表布は、靴用と
して一般的に使用されている綿，スフ，アクリル繊維，
ポリエステル繊維，ナイロン繊維および各繊維の混紡，
混織の織布，編布，不織布が使用できる。前述の投錨
（アンカー）効果を高めるためには、合成繊維において
は、フィラメント系の繊維より、短繊維，ステープル系
繊維による織布，編布，不織布が好ましい。なお、ＪＩ
ＳＬ−１０９６に規定される気孔容積率は、下式により
表すことができる。

【００２２】

【数１】

【００２３】胛被の表布の気孔容積率は、５０〜９０％
の範囲であり、この範囲において前述の射出時における
靴底材溶融物が胛被表布の布目および繊維間隙に効率良
く侵入して、靴底と胛被を接着一体化するために重要な
投錨（アンカー）効果を実現し、さらに繊維表面との濡
れを容易にして、靴底材の配合成分である熱可塑性ポリ
ウレタンエラストマーの接着効果を発揮させ易くし、強
固な接着一体化を容易に実現する。

【００２４】気孔容積率が５０％未満であると、射出時
における靴底材溶融物が胛被表布の布目および繊維間隙
に効率良く侵入できず、靴底材と胛被を接着一体化する
ことが困難となる。また、気孔容積率が９０％を超える
と、胛被の表布の物性が靴用としては適さないものとな
り、実質的に製靴することは不可能となる。

【００２５】

【実施例】以下、本発明を実施例により説明するが、本
発明はこれらに限定されるものではない。 実施例１ （１）胛被の作成 組織が（２０／２×１６／３）／（７０×２４），気孔
容積率６８％の綿平織り織布を表布とし、スフ綾織りの
織布を裏布として、溶剤系天然ゴム貼合せ原反を製造し
た。この原反を裁断，縫製後、中底材を逢着し、一般的
にカリフォルニア甲と呼ばれる袋状の胛被を得た。

【００２６】（２）射出成型用靴底材配合物 熱可塑性ポリウレタンエラストマーとして、ポリヘキサ
ンアジペート，１，４−ブタンジオール，ヘキサメチレ
ンジイソシアネートからなる平均分子量４×１０^４のポ
リウレタンエラストマーのペレットを塊状重合法により
得た。このエラストマーを用いた射出成型靴底材配合物
を表１の配合にてドライブレンド法によりコンパウンデ
ィングした後、バンバリーで混練し、単軸押出機でホッ
トカット法によりペレット化した射出成型靴底材コンパ
ウンドを得た。このコンパウンドの１９０℃における溶
融粘度は、９×１０^２ｇ／ｃｍ・ｓｅｃ（高化式フロー
テスター，１０ｋｇ荷重，１ｍｍ割型ダイス）であり、
本発明の目的に合致するものであった。

【００２７】

【表１】

【００２８】（３）製靴 上記の（１）により得た胛被を、ラストモールドに吊り
込み、該ラストモールドにサイドモールドおよびボトム
モールドを適合させて靴底成型用キャビティを形成し
た。このキャビティ内に、上記の（２）で得た射出成型
靴底材コンパウンドを射出成型機にて射出温度１９０℃
で射出し靴底を成型すると同時に、該靴底を胛被に底付
し（すなわち、胛被と靴底とを接着一体化し）、冷却
後、靴製品を得た。

【００２９】このようにして製造された靴製品は、従来
から行われていた胛被表布の表面処理が施されていない
ため、胛被表布の風合いはもとより、カラー発色性も良
好であるのみならず、胛被がラストモールドに良くフィ
ットし、靴としての仕上がりも良好かつ美麗であった。
また、胛被と靴底との接着強度も３．５ｋｇ／ｃｍあ
り、靴として全く問題のないものであった。

【００３０】実施例２ （１）胛被の作成 組織が（１０／２×１０／２）／（４５×３４），気孔
容積率７３％の綿平織り編布を表布とし、ウレタンフォ
ーム（厚味３ｍｍ）とナイロントリコットハーフを片面
ラミネートした複合材を裏材として、溶剤系天然ゴム貼
合糊（目付量４００ｇ／ｍ^２）で貼合せ、乾燥後、加硫
し、胛被用貼合せ原反を得た。この原反を裁断，縫製
後、中底材を逢着し、一般的にカリフォルニア甲と呼ば
れる袋状の胛被を得た。

【００３１】（２）射出成型用靴底材配合物 熱可塑性ポリウレタンエラストマーとして、ポリカプロ
ラクトン，１，４−ブタンジオール，イソホロンジイソ
シアネートからなる平均分子量６×１０^４のポリウレタ
ンエラストマーを溶融重合法により製造し、脱溶媒後、
フレーク状のエラストマーを得た。このエラストマーを
用いた射出成型靴底材配合物を表２の配合にてドライブ
レンド法によりコンパウンディングした後、バンバリー
で混練し、単軸押出機でホットカット法によりペレット
化した射出成型靴底材コンパウンドを得た。このコンパ
ウンドの１９０℃における溶融粘度は、３×１０^３ｇ／
ｃｍ・ｓｅｃ（高化式フローテスター，１０ｋｇ荷重，
１ｍｍ割型ダイス）であった。

【００３２】

【表２】

【００３３】（３）製靴 上記の（１）により得た胛被と、（２）により射出成型
用靴底材配合物とにより、実施例１と同様にして製靴
し、靴製品を得た。

【００３４】このようにして製造された靴製品は、従来
から行われていた胛被表布の表面処理が施されていない
ため、胛被の風合い，カラー発色性とも良好であるのみ
ならず、胛被がラストモールドに良くフィットし、靴と
しての仕上がりも美麗であった。また、胛被と射出成型
靴底との接着強度も３．３ｋｇ／ｃｍあり、靴として良
好な強度であり、本発明の目的に合致するものであっ
た。

【００３５】比較例１ （１）胛被の作成 実施例１と同一の胛被を調製した。

【００３６】（２）射出成型用靴底材配合物 従来より一般的に使用されている代表的配合として表３
に示す配合を採用し、実施例１と同様にして靴底材コン
パウンドペレットを調製した。

【００３７】

【表３】

【００３８】（３）製靴 上記の（１）の胛被と、（２）の靴底材コンパウンドに
より、実施例１と同様にして製靴し、靴製品を得た。

【００３９】このようにして製造された靴製品は、胛被
の仕上がりは実施例１と同等であったが、靴として最も
重要な胛被と射出成型靴底との接着強度が０．８ｋｇ／
ｃｍしかなく、全く実用に供せるものではなかった。

【００４０】比較例２ （１）胛被の作成 実施例１と同一の綿平織り織布に、イソシアネート系硬
化剤を５重量部添加し、芳香族ポリエステル系接着剤を
下引層として塗布し、その上にイソシアネート系硬化剤
を含まない芳香族ポリエステル樹脂を塗布した表面処理
仕上げ基布を表布とし、スフ綾織りの織布を裏布とし
て、溶剤系天然ゴム貼合糊（目付量５００ｇ／ｍ^２）で
貼合せ、乾燥後、加硫し、胛被用貼合せ原反を得た。こ
の原反を裁断，縫製後、中底材を逢着し、一般的にカリ
フォルニア甲と呼ばれる袋状の胛被を調製した。

【００４１】（２）射出成型用靴底材配合物 比較例１と同一の靴底材コンパウンドペレットを調製し
た。

【００４２】

【表３】

【００４３】（３）製靴 上記の（１）の胛被と、（２）の靴底材コンパウンドに
より、実施例１と同様にして製靴し、靴製品を得た。

【００４４】このようにして製造された靴製品は、胛被
と射出成型靴底との接着強度は３．５ｋｇ／ｃｍあり、
靴として問題ない強度であったが、胛被表布に接着剤に
よる表面処理が施されているため、胛被布の風合いが非
常に硬い上、カラーもボケており、発色性が悪く、素材
本来が持っている触感、外観が全く消失していた。ま
た、胛被の風合いが硬いことにより、靴爪先部のイセ込
み性が悪く、ラスト（足型）に吊り込んだ際に該ラスト
の形状を再現することができず、靴全体の仕上がりは美
麗と言えないものであった。

【００４５】

【発明の効果】以上詳述したように、本発明の方法は、
胛被表布に接着剤を塗布したり、あるいは接着剤により
表面処理することなく、射出成型布靴の製造技術上最も
重要な胛被と射出成型靴底との接着一体化を可能とする
ものであり、胛被布の持つ自然な持ち味、触感、風合
い、カラーをそのまま活かせ、かつ胛被の風合いが良好
になることにより、胛被の縫製性，イセ込み性が著しく
改善され、ラスト（足型）形状をそのまま再現した製品
を製造することができる。また、胛被に接着剤を塗布し
たり、接着剤により表面処理する必要がないため、これ
らの工程が無くなり、工程の短縮、合理化が図れ、大き
なコストダウンにも繋がるものである。

─────────────────────────────────────────────────────

【手続補正書】

【提出日】平成３年１２月６日

【手続補正１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】発明の詳細な説明

【補正方法】変更

【補正内容】

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、熱可塑性樹脂を主成分
とする靴底材を、射出成型法により、布を積層してなる
胛被材と接着一体化する射出成型布靴の製造方法に関
し、特に、胛被材に使用される表布の風合いを元来の布
の風合いに保持したままで、胛被材と靴底材との強固な
接合状態を確保することのできる射出成型布靴の製造方
法に関する。

【０００２】

【技術背景】一般に、布靴を射出成型法により製造する
には、布を積層してなる胛被をラストモールドに吊り込
み、このラストモールドにボトムモールドとサイドモー
ルドを適合させて構成されるモールドキャビティ内に熱
可塑性樹脂を主体とする靴底材を射出し、靴底を成型す
ると同時に、該靴底と上記の胛被とを接着一体化する方
法が採用されている。但し、胛被の表布と靴底材とは本
来接着性に欠けるため、両者を強固に接着する手法とし
て、従来、次のような技術が採用されていたが、いずれ
の技術にもそれぞれ次のような問題があった。

【０００３】（１）胛被と射出成型される靴底とが接着
する部分の胛被の表布に、溶剤系のポリウレタン系接着
剤，ポリエステル系接着剤等を刷毛塗り等の方法により
塗布し、乾燥した（いわゆる接着剤の部分塗りを行っ
た）後、靴底材を射出し、該接着剤により靴底と胛被と
を接着一体化する。

【０００４】しかし、この技術では、接着剤が所定の接
着部分よりはみ出してしまい、外観品位を劣化させ、ま
た手作業が主体であることから、作業性，生産性が悪
く、コストアップの要因となり、さらに接着安定性に欠
ける。

【０００５】（２）特公昭５８−２９０８１号公報や特
公平３−２０２４１号公報等に見られるように、胛被の
表布に原反の段階で、ホットメルト型のポリウレタン系
処理剤，ポリエステル系処理剤を３０〜５０メッシュの
グラビアロールで全面処理したり、ナイフコーター等で
全面コーティーグ処理したものを裁断，縫製して胛被と
し、射出成型により靴底を成型すると同時に、表布のこ
れらの処理剤により靴底と胛被とを接着一体化する。

【０００６】この技術では、胛被の表布を原反の段階で
全面処理するため、生産性は良好で、接着性も安定化す
る反面、処理剤の樹脂分により布の織り組織、編み組織
が固められ、布の風合いが硬くなり、素材本来の触感が
欠如してしまう。さらに、布繊維が樹脂成分で濡れるこ
とにより、素材のカラーが濃色側にシフトしてしまった
り、あるいはボケでしまう等、本来のカラーが製品とし
て生かせない問題がある。加えて、胛被の布として起毛
素材や起毛感のある素材を使用する場合、処理時に毛が
寝てしまい、かつ処理剤の樹脂成分により固着され、全
く起毛や起毛感がなくなってしまい、実質的に適用でき
ない。その他、胛被が処理剤で硬化してしまうため、胛
被のラストモールドへの吊り込み作業が困難になる上、
フィットした吊り込みが不可能ないしは極めて困難にな
る。

【０００７】

【発明の目的】本発明は、上述した従来の射出成型靴底
と布を積層してなる胛被との接着一体化技術における種
々の問題を解消することのできる新規な射出成型布靴の
製造方法を提供することを目的とする。

【０００８】

【発明の概要】上記の目的を達成するために、本発明
は、熱可塑性樹脂を主成分とする靴底材を射出成型し、
布を積層してなる胛被と接着一体化する射出成型布靴の
製造方法において、前記靴底材が、エチレン−塩化ビニ
ル共重合体１００重量部に対し、熱可塑性ポリウレタン
エラストマー５〜５０重量部および可塑剤８０〜１２０
重量部を含み、射出成型時の溶融粘度が、１ｍｍ割型ダ
イスの高化式フローテスターによる１９０℃，１０ｋｇ
荷重において、１０^２〜１０^４ｇ／ｃｍ・ｓｅｃである
ことを特徴とする。

【０００９】また、本発明は、上記の布を積層してなる
胛被の表布が、ＪＩＳＬ−１０９６に規定される気孔容
積率が５０〜９０％で、かつ接着剤処理されていないこ
とをも特徴とする。

【００１０】さらに、本発明は、上記の熱可塑性ポリウ
レタンエラストマーが、ポリエステルを骨格とした分子
量が１０^４〜１０^５のホットメルト型ポリウレタンエラ
ストマーであることをも特徴とする。

【００１１】本発明におけるエチレン−塩化ビニル共重
合体は、一般的に、射出成型靴底に用いられる塩化ビニ
ルホモポリマーと異なり、エチレンが共重合されたもの
であり、エチレンの共重合率は０．５〜１０％、好まし
くは０．８〜５％の範囲のものが使用できる。エチレン
が共重合されることにより、ポリ塩化ビニルの溶融時の
粘度が低下し、射出時の流動特性が著しく改善され、布
を積層してなる胛被の表布の気孔部に侵入し、布を積層
してなる胛被との接着一体化を容易にするが、エチレン
の共重合率が０．５％を下廻ると射出時の流動特性が悪
化し、１０％を超えると塩化ビニル樹脂本来の特性低下
が大きく靴底材として適さないものとなる。

【００１２】また、本発明におけるエチレン−塩化ビニ
ル共重合体の重合度は、一般的に靴底材として使用され
ている範囲内であれば全て使用できるが、好ましくは平
均重合度８００〜４０００、さらに好ましくは平均重合
度１０００〜２５００が適している。エチレン−塩化ビ
ニル共重合体の平均重合度が変わると、溶融時の粘度も
異なってくるが、平均重合度が８００未満であると溶融
粘度が低下し、射出時の流動特性が良好となり、布を積
層してなる胛被の表布の気孔部に侵入し易く、該胛被と
の接着一体化を容易にする反面、靴底材としての物性が
低下してしまい、靴底として実用に耐え得ないものとな
る。逆に、平均重合度が４０００を超えると、靴底材と
しての物性は良好になるものの、溶融粘度が高く、射出
時の流動特性が悪化し、胛被との接着一体化が困難とな
る。

【００１３】上記のエチレン−塩化ビニル共重合体に配
合される熱可塑性ポリウレタンエラストマーは、１，４
−ブタンジオールアジペート，１，６−ヘキサンジオー
ルアジペート等で代表されるポリアルキレンジアジペー
トや、ε−カプロラクトンを開環重合したポリカプロラ
クトン等の代表的なポリエステルに、エチレングリコー
ル，プロピレングリコール，ネオペンチルグリコール，
１，３−ブタンジオール，１，４−ブタンジオール，
１，５−ペンタンジオール等の低分子量脂肪族グリコー
ル、水添加ビスフェノールＡで代表される低分子量脂環
族グリコール、エチレンジアミン，プロピレンジアミ
ン，ピペラジン，イソホロンジアミン，４，４′−ジア
ミノジシクロヘキシルメタン等の有機ジアミン等の鎖延
長剤を必要に応じて使用し、脂肪族，脂環族，又は芳香
族ジイソシアネートと反応させて得られるものが使用さ
れる。なお、このジイソシアネートとしては、靴底の要
求特性，カラー等により、無黄変の脂肪族又は脂環族を
使用したり、黄変タイプの芳香族を使用することができ
る。

【００１４】上記の熱可塑性ポリウレタンエラストマー
は、主成分であるエチレン−塩化ビニル共重合体１００
重量部に対し、５〜５０重量部、好ましくは８〜３０重
量部を使用する。５重量部未満では、本発明の目的であ
る靴底材の射出により靴底を成型すると同時に、該靴底
と布を積層してなる胛被とを接着一体化する作用、すな
わち靴底と胛被布とを接着する効果がなくなり、５０重
量部を超えると射出成型時に射出した靴底材が著しく粘
着性を帯び、ボトムモールドやサイドモールドと粘着あ
るいは接着してしまい、成型作業が困難となる。

【００１５】本発明では、好ましくは、上記の熱可塑性
ポリウレタンエラストマーとして、ポリエステルを骨格
とした分子量が１０^４〜１０^５の範囲、さらに好ましく
は２×１０^４〜５×１０^４の範囲のホットメルト型ポリ
ウレタンエラストマーが使用される。この場合、分子量
が１０^４未満では、射出成型時の流動特性は良好である
が、射出成型靴底と胛被布との接着力が低下し、本発明
の目的に合致しなくなり、１０^５より多いと射出時の流
動特性が低下し、やはり射出成型靴底と胛被布との接着
特性が低下する。

【００１６】本発明において、上記の熱可塑性ポリウレ
タンエラストマーを射出成型用靴底材配合物に添加，配
合する方法としては、次のような方法が採用できるが、
これらに限定されるものではない。 （１）熱可塑性ポリウレタンエラストマーを他の配合成
分と共にブレンドし、フルコンパウンドとしてペレット
化する。 （２）熱可塑性ポリウレタンエラストマーをエチレン−
塩化ビニル共重合体，可塑剤等と予め高濃度に混合して
おき（すなわち、マスターバッチ化しておき）、必要量
を靴底材コンパウンドに添加する。 （３）熱可塑性ポリウレタンエラストマーを微細化，粉
末化して、靴底材コンパウンドに添加し、ペレット化す
ることなく、パウダー状態のままで使用する。

【００１７】上記のエチレン−塩化ビニル共重合体およ
び熱可塑性ポリウレタンエラストマーに配合される可塑
剤は、通常のポリ塩化ビニル樹脂の配合に使用されるも
のであれば全て使用することができる。例えば、ジブチ
ルフタレート，ジオクチルフタレート等に代表されるフ
タル酸誘導体，ジオクチルアジペート等に代表されるア
ジピン酸誘導体、イソフタル酸誘導体，テトラヒドロフ
タル酸誘導体，アゼライン酸誘導体，セバシン酸誘導
体，マレイン酸誘導体，フマル酸誘導体，トリメリット
酸誘導体，クエン酸誘導体，イタコン酸誘導体，オレイ
ン酸誘導体，リノール酸誘導体，ステアリン酸誘導体，
リン酸誘導体，グリコール誘導体，グリセリン誘導体，
パラフィン誘導体等が挙げられるが、これらに制限され
るものではない。

【００１８】また、本発明では、上記のエチレン−塩化
ビニル共重合体、熱可塑性ポリウレタンエラストマーお
よび可塑剤の外に、安定剤、熱分解型発泡剤、フィラ
ー、顔料、その他適宜の添加剤を配合することができ
る。このうち安定剤としては、バリウム・亜鉛系安定剤
が好ましく使用でき、該バリウム・亜鉛系安定剤として
は、ポリ塩化ビニル樹脂に使用されるものであれば全て
使用することができ、特に制限はない。バリウム・亜鉛
系安定剤は、上記の熱可塑性ポリウレタンエラストマー
の耐久性、すなわち耐加水分解性等の物性に影響が少な
い安定剤であると共に、後述する熱分解型発泡剤の分解
触媒の働きも兼ねるものである。このバリウム・亜鉛系
安定剤と共に、エポキシ樹脂，エポキシ化大豆油，ホス
フェート，ホスファイト，酸化防止剤，紫外線吸収剤，
水酸化カルシウム，酸化マグネシウム，酸化カルシウム
等の安定剤を併用することできるが、熱可塑性ポリウレ
タンエラストマーの耐久性（耐加水分解性）に影響を与
えるもの、例えば有機錫系，有機鉛系等は使用すること
は好ましくない。

【００１９】以上の各成分を配合してなる靴底材は、射
出成型時における溶融粘度が、１０^２〜１０^４ｇ／ｃｍ
・ｓｅｃ（高化式フローテスター，１９０℃，１０ｋｇ
荷重，１ｍｍ割型ダイス）の範囲内にあることが重要で
ある。射出成型時における溶融粘度は、該靴底材の射出
成型により靴底を成型すると同時に、該靴底と布を積層
してなる胛被とが接着一体化するために最も重要な要素
である。さらに詳述すれば、上記の溶融粘度範囲内にあ
る靴底材は、射出成型時に胛被表布の布目および繊維間
隙に侵入して、靴底と胛被布とを接着一体化するために
最も重要な投錨（アンカー）効果を実現すると共に、繊
維表面との濡れを促進し、該靴底材の配合成分である熱
可塑性ポリウレタンエラストマーによる接着効果との相
乗作用により、さらに強固な接着を実現する。

【００２０】上記の溶融粘度が１０^２ｇ／ｃｍ・ｓｅｃ
未満であると、射出成型時に溶融した靴底材配合物がモ
ールド嵌合部やモールド擦り合わせ部からバリとして洩
れ易くなり、射出成型作業が困難となると共に、安定し
た発泡射出成型が難しくなる。また、１０^４ｇ／ｃｍ・
ｓｅｃを超えると、射出した靴底材配合物が胛被表布の
布目および繊維間隙に効率良く侵入することが困難とな
り、靴底材と胛被を接着一体化するために重要な投錨
（アンカー）効果が実現できなくなると共に、繊維面と
の濡れが充分に行われず、靴底材の配合成分である熱可
塑性ポリウレタンエラストマーの効果も充分に発揮でき
ないものとなる。

【００２１】本発明において、上記の靴底材配合物を好
ましく適用することのできる布を積層してなる胛被の表
布（胛被の表面に有る布を意味し、多数枚の布を重ねて
積層する場合には少なくとも最上層の布を意味する）
は、ＪＩＳＬ−１０９６に規定される気孔容積率が５０
〜９０％の範囲内にあり、接着剤による処理がなされて
いない、言わば未処理の布である。この表布は、靴用と
して一般的に使用されている綿，スフ，アクリル繊維，
ポリエステル繊維，ナイロン繊維および各繊維の混紡，
混織の織布，編布，不織布が使用できる。前述の投錨
（アンカー）効果を高めるためには、合成繊維において
は、フィラメント系の繊維より、短繊維，ステープル系
繊維による織布，編布，不織布が好ましい。なお、ＪＩ
ＳＬ−１０９６に規定される気孔容積率は、下式により
表すことができる。

【００２２】

【数１】

【００２３】胛被の表布の気孔容積率は、５０〜９０％
の範囲であり、この範囲において前述の射出時における
靴底材溶融物が胛被表布の布目および繊維間隙に効率良
く侵入して、靴底と胛被を接着一体化するために重要な
投錨（アンカー）効果を実現し、さらに繊維表面との濡
れを容易にして、靴底材の配合成分である熱可塑性ポリ
ウレタンエラストマーの接着効果を発揮させ易くし、強
固な接着一体化を容易に実現する。

【００２４】気孔容積率が５０％未満であると、射出時
における靴底材溶融物が胛被表布の布目および繊維間隙
に効率良く侵入できず、靴底材と胛被を接着一体化する
ことが困難となる。また、気孔容積率が９０％を超える
と、胛被の表布の物性が靴用としては適さないものとな
り、実質的に製靴することは不可能となる。

【００２５】

【実施例】以下、本発明を実施例により説明するが、本
発明はこれらに限定されるものではない。 実施例１ （１）胛被の作成 組織が（２０／２×１６／３）／（７０×２４），気孔
容積率６８％の綿平織り織布を表布とし、スフ綾織りの
織布を裏布として、溶剤系天然ゴム貼合せ原反を製造し
た。この原反を裁断，縫製後、中底材を逢着し、一般的
にカリフォルニア甲と呼ばれる袋状の胛被を得た。

【００２６】（２）射出成型用靴底材配合物 熱可塑性ポリウレタンエラストマーとして、ポリヘキサ
ンアジペート，１，４−ブタンジオール，ヘキサメチレ
ンジイソシアネートからなる平均分子量４×１０^４のポ
リウレタンエラストマーのペレットを塊状重合法により
得た。このエラストマーを用いた射出成型靴底材配合物
を表１の配合にてドライブレンド法によりコンパウンデ
ィングした後、バンバリーで混練し、単軸押出機でホッ
トカット法によりペレット化した射出成型靴底材コンパ
ウンドを得た。このコンパウンドの１９０℃における溶
融粘度は、９×１０^２ｇ／ｃｍ・ｓｅｃ（高化式フロー
テスター，１０ｋｇ荷重，１ｍｍ割型ダイス）であり、
本発明の目的に合致するものであった。

【００２７】

【表１】

【００２８】（３）製靴 上記の（１）により得た胛被を、ラストモールドに吊り
込み、該ラストモールドにサイドモールドおよびボトム
モールドを適合させて靴底成型用キャビティを形成し
た。このキャビティ内に、上記の（２）で得た射出成型
靴底材コンパウンドを射出成型機にて射出温度１９０℃
で射出し靴底を成型すると同時に、該靴底を胛被に底付
し（すなわち、胛被と靴底とを接着一体化し）、冷却
後、靴製品を得た。

【００２９】このようにして製造された靴製品は、従来
から行われていた胛被表布の表面処理が施されていない
ため、胛被表布の風合いはもとより、カラー発色性も良
好であるのみならず、胛被がラストモールドに良くフィ
ットし、靴としての仕上がりも良好かつ美麗であった。
また、胛被と靴底との接着強度も３．５ｋｇ／ｃｍあ
り、靴として全く問題のないものであった。

【００３０】実施例２ （１）胛被の作成 組織が（１０／２×１０／２）／（４５×３４），気孔
容積率７３％の綿平織り編布を表布とし、ウレタンフォ
ーム（厚味３ｍｍ）とナイロントリコットハーフを片面
ラミネートした複合材を裏材として、溶剤系天然ゴム貼
合糊（目付量４００ｇ／ｍ^２）で貼合せ、乾燥後、加硫
し、胛被用貼合せ原反を得た。この原反を裁断，縫製
後、中底材を逢着し、一般的にカリフォルニア甲と呼ば
れる袋状の胛被を得た。

【００３１】（２）射出成型用靴底材配合物 熱可塑性ポリウレタンエラストマーとして、ポリカプロ
ラクトン，１，４−ブタンジオール，イソホロンジイソ
シアネートからなる平均分子量６×１０^４のポリウレタ
ンエラストマーを溶融重合法により製造し、脱溶媒後、
フレーク状のエラストマーを得た。このエラストマーを
用いた射出成型靴底材配合物を表２の配合にてドライブ
レンド法によりコンパウンディングした後、バンバリー
で混練し、単軸押出機でホットカット法によりペレット
化した射出成型靴底材コンパウンドを得た。このコンパ
ウンドの１９０℃における溶融粘度は、３×１０^３ｇ／
ｃｍ・ｓｅｃ（高化式フローテスター，１０ｋｇ荷重，
１ｍｍ割型ダイス）であった。

【００３２】

【表２】

【００３３】（３）製靴 上記の（１）により得た胛被と、（２）により射出成型
用靴底材配合物とにより、実施例１と同様にして製靴
し、靴製品を得た。

【００３４】このようにして製造された靴製品は、従来
から行われていた胛被表布の表面処理が施されていない
ため、胛被の風合い，カラー発色性とも良好であるのみ
ならず、胛被がラストモールドに良くフィットし、靴と
しての仕上がりも美麗であった。また、胛被と射出成型
靴底との接着強度も３．３ｋｇ／ｃｍあり、靴として良
好な強度であり、本発明の目的に合致するものであっ
た。

【００３５】比較例１ （１）胛被の作成 実施例１と同一の胛被を調製した。

【００３６】（２）射出成型用靴底材配合物 従来より一般的に使用されている代表的配合として表３
に示す配合を採用し、実施例１と同様にして靴底材コン
パウンドペレットを調製した。

【００３７】

【表３】

【００３８】（３）製靴 上記の（１）の胛被と、（２）の靴底材コンパウンドに
より、実施例１と同様にして製靴し、靴製品を得た。

【００３９】このようにして製造された靴製品は、胛被
の仕上がりは実施例１と同等であったが、靴として最も
重要な胛被と射出成型靴底との接着強度が０．８ｋｇ／
ｃｍしかなく、全く実用に供せるものではなかった。

【００４０】比較例２ （１）胛被の作成 実施例１と同一の綿平織り織布に、イソシアネート系硬
化剤を５重量部添加し、芳香族ポリエステル系接着剤を
下引層として塗布し、その上にイソシアネート系硬化剤
を含まない芳香族ポリエステル樹脂を塗布した表面処理
仕上げ基布を表布とし、スフ綾織りの織布を裏布とし
て、溶剤系天然ゴム貼合糊（目付量５００ｇ／ｍ^２）で
貼合せ、乾燥後、加硫し、胛被用貼合せ原反を得た。こ
の原反を裁断，縫製後、中底材を逢着し、一般的にカリ
フォルニア甲と呼ばれる袋状の胛被を調製した。

【００４１】（２）射出成型用靴底材配合物 比較例１と同一の靴底材コンパウンドペレットを調製し
た。

【００４２】（３）製靴 上記の（１）の胛被と、（２）の靴底材コンパウンドに
より、実施例１と同様にして製靴し、靴製品を得た。

【００４３】このようにして製造された靴製品は、胛被
と射出成型靴底との接着強度は３．５ｋｇ／ｃｍあり、
靴として問題ない強度であったが、胛被表布に接着剤に
よる表面処理が施されているため、胛被布の風合いが非
常に硬い上、カラーもボケており、発色性が悪く、素材
本来が持っている触感、外観が全く消失していた。ま
た、胛被の風合いが硬いことにより、靴爪先部のイセ込
み性が悪く、ラスト（足型）に吊り込んだ際に該ラスト
の形状を再現することができず、靴全体の仕上がりは美
麗と言えないものであった。

【００４４】

【発明の効果】以上詳述したように、本発明の方法は、
胛被表布に接着剤を塗布したり、あるいは接着剤により
表面処理することなく、射出成型布靴の製造技術上最も
重要な胛被と射出成型靴底との接着一体化を可能とする
ものであり、胛被布の持つ自然な持ち味、触感、風合
い、カラーをそのまま活かせ、かつ胛被の風合いが良好
になることにより、胛被の縫製性，イセ込み性が著しく
改善され、ラスト（足型）形状をそのまま再現した製品
を製造することができる。また、胛被に接着剤を塗布し
たり、接着剤により表面処理する必要がないため、これ
らの工程が無くなり、工程の短縮、合理化が図れ、大き
なコストダウンにも繋がるものである。

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 熱可塑性樹脂を主成分とする靴底材を射
   出成型し、布を積層してなる胛被と接着一体化する射出
   成型布靴の製造方法において、 前記靴底材が、 エチレン−塩化ビニル共重合体１００重量部に対し、熱
   可塑性ポリウレタンエラストマー５〜５０重量部および
   可塑剤８０〜１２０重量部を含み、 射出成型時の溶融粘度が、１ｍｍ割型ダイスの高化式フ
   ローテスターによる１９０℃，１０ｋｇ荷重において、
   １０^２〜１０^４ｇ／ｃｍ・ｓｅｃであることを特徴とす
   る射出成型布靴の製造方法。
2. 【請求項２】 布を積層してなる胛被の表布が、ＪＩＳ
   Ｌ−１０９６に規定される気孔容積率が５０〜９０％
   で、かつ接着剤処理されていないことを特徴とする請求
   項１記載の射出成型布靴の製造方法。
3. 【請求項３】 熱可塑性ポリウレタンエラストマーが、
   ポリエステルを骨格とした分子量が１０^４〜１０^５のホ
   ットメルト型ポリウレタンエラストマーであることを特
   徴とする請求項１，２記載の射出成型布靴の製造方法。