JPH0511745B2 - - Google Patents
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- JPH0511745B2 JPH0511745B2 JP62124622A JP12462287A JPH0511745B2 JP H0511745 B2 JPH0511745 B2 JP H0511745B2 JP 62124622 A JP62124622 A JP 62124622A JP 12462287 A JP12462287 A JP 12462287A JP H0511745 B2 JPH0511745 B2 JP H0511745B2
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Description
【発明の詳細な説明】
本発明は１ｍ以上の広幅で表面平滑なポリプロ
ピレン樹脂系発泡体シートの製造方法に関するも
のである。
ピレン樹脂系発泡体シートの製造方法に関するも
のである。
現在、独立気泡を有するポリプロピレン樹脂系
発泡体シートは、剛性を有するため自動車内装用
芯材や、二次成形を行つて箱や収納用ケース等に
広く用いられている。
発泡体シートは、剛性を有するため自動車内装用
芯材や、二次成形を行つて箱や収納用ケース等に
広く用いられている。
一方、熱可塑性樹脂発泡体のシート状物の押出
成形法としてはいくつかの方法が提案されている
が、その中で代表的な方法としては、押出された
発泡性シート状物を幅方向に引き伸ばしつつ引取
るテンター方法、Ｔダイに近接して内面がテフロ
ンコーテングした外径を規制する成形ダイを用い
る方法が良く知られている。
成形法としてはいくつかの方法が提案されている
が、その中で代表的な方法としては、押出された
発泡性シート状物を幅方向に引き伸ばしつつ引取
るテンター方法、Ｔダイに近接して内面がテフロ
ンコーテングした外径を規制する成形ダイを用い
る方法が良く知られている。
しかし前者の方法はＴダイから発泡のため波状
になつて押出されるシートをテンターで拡げるよ
うな成形方法であるため、１ｍ以上の如き広幅の
シートになると、均一な厚さの成形が難しく、中
央部が厚くなるか或いは表面に縦縞模様が残つた
製品が出来易いという欠点があつた。
になつて押出されるシートをテンターで拡げるよ
うな成形方法であるため、１ｍ以上の如き広幅の
シートになると、均一な厚さの成形が難しく、中
央部が厚くなるか或いは表面に縦縞模様が残つた
製品が出来易いという欠点があつた。
また後者の方法は、引取り装置のスピードとの
整合が困難で特に製品が３mm以下の薄物の場合、
成形ダイ内面と、溶融押出される樹脂との摩擦力
が大きいため成形困難となるという欠点があつ
た。
整合が困難で特に製品が３mm以下の薄物の場合、
成形ダイ内面と、溶融押出される樹脂との摩擦力
が大きいため成形困難となるという欠点があつ
た。
更に上記の如き従来の代表的な熱可塑性樹脂発
泡体シートの押出成形法によりポリプロピレン樹
脂系発泡体シートを製造した場合、上記の如き問
題に加えて発泡倍率が２倍以上のものを製造しよ
うとすると得られる発泡体シートはその表面が粗
となり、外観の劣るものしか得られなかつた。
泡体シートの押出成形法によりポリプロピレン樹
脂系発泡体シートを製造した場合、上記の如き問
題に加えて発泡倍率が２倍以上のものを製造しよ
うとすると得られる発泡体シートはその表面が粗
となり、外観の劣るものしか得られなかつた。
またポリスチロール発泡体シート等を製造する
方法として、Ｔダイリツプに近接して２本の成形
ロールを配置して、押出される発泡体シートの表
面を成形する方法がある（特公昭33−4584号）。
方法として、Ｔダイリツプに近接して２本の成形
ロールを配置して、押出される発泡体シートの表
面を成形する方法がある（特公昭33−4584号）。
この方法は広幅のシート状物の押出成形が容易
であるに加えて薄肉のものから厚肉のものまで広
い範囲で製造できる点で優れた方法である。
であるに加えて薄肉のものから厚肉のものまで広
い範囲で製造できる点で優れた方法である。
発明者等は、上記のＴダイリツプに近接して２
本の成形ロールを用いる方法により表面平滑で発
泡倍率が２倍以上のポリプロピレン系樹脂発泡シ
ートを開発すべく鋭意研究を重ねて来た結果、プ
ロピレン−エチレンブロツク共重合体にエチレン
プロピレンゴムを配合した組成物を用い、該組成
物をシート状に発泡成形させる時に、Ｔダイを用
い、押出直後に細径のロールを近接させ、押出シ
ートを両面から冷却する方法でダイ先端とロール
間距離を（R2＋16）1/2以下にした時に良好な発泡
シートが得られることを見い出し、先に提案した
（特願昭57−226930号、特開昭59−120430号）。
本の成形ロールを用いる方法により表面平滑で発
泡倍率が２倍以上のポリプロピレン系樹脂発泡シ
ートを開発すべく鋭意研究を重ねて来た結果、プ
ロピレン−エチレンブロツク共重合体にエチレン
プロピレンゴムを配合した組成物を用い、該組成
物をシート状に発泡成形させる時に、Ｔダイを用
い、押出直後に細径のロールを近接させ、押出シ
ートを両面から冷却する方法でダイ先端とロール
間距離を（R2＋16）1/2以下にした時に良好な発泡
シートが得られることを見い出し、先に提案した
（特願昭57−226930号、特開昭59−120430号）。
しかしこの方法では１ｍを越す広幅の発泡体シ
ートを安定して長時間得ようとすると、以下の如
き問題が生じた。
ートを安定して長時間得ようとすると、以下の如
き問題が生じた。
即ち、１ｍを越えた幅のシートを得るために
は、例えば80mm程度以上の押出機を用い、少くと
も80Kg／cm2のヘツド圧を与えて押出す必要がある
が、ロールダイは、例えば30mm以下に細径化する
と樹脂圧によりロールダイが変形を生じやすく、
更に加工自体が困難なものであつた。
は、例えば80mm程度以上の押出機を用い、少くと
も80Kg／cm2のヘツド圧を与えて押出す必要がある
が、ロールダイは、例えば30mm以下に細径化する
と樹脂圧によりロールダイが変形を生じやすく、
更に加工自体が困難なものであつた。
そのため30mm以上のロール径とし、可能な限り
ロールダイをＴダイに近づけ、発泡点以前にロー
ルと接触させようとする訳であるが、その結果、
ダイとロールが部分的に接触しダイスを冷やすこ
ととなり、安定した発泡状態が得られなくなる。
ロールダイをＴダイに近づけ、発泡点以前にロー
ルと接触させようとする訳であるが、その結果、
ダイとロールが部分的に接触しダイスを冷やすこ
ととなり、安定した発泡状態が得られなくなる。
発明者等はかかる事態に直面し、更に鋭意研究
を重ねた結果、特定のポリマー組成物を用いて特
定の押出条件にて押出発泡させることにより薄肉
から厚肉までの均一微細気泡を有し、可撓性に富
んだ表面平滑な１ｍ以上の広幅のポリプロピレン
樹脂系発泡シートが長時間に亘り、安定して製造
できることに成功したものである。
を重ねた結果、特定のポリマー組成物を用いて特
定の押出条件にて押出発泡させることにより薄肉
から厚肉までの均一微細気泡を有し、可撓性に富
んだ表面平滑な１ｍ以上の広幅のポリプロピレン
樹脂系発泡シートが長時間に亘り、安定して製造
できることに成功したものである。
即ち、本発明の押出発泡成形法による発泡倍率
２倍以上のポリプロピレン樹脂系発泡体シートの
製造方法は、エチレン含有量が20重量％以下であ
つてメルトインデツクス（MI）が２以下の結晶
性プロピレン−エチレンブロツク共重合体80〜20
重量％と、エチレン含有量が５重量％以下であつ
てMIが６〜20の結晶性プロピレン−エチレンブ
ロツク或いはランダム共重合体20〜80重量％の混
合物を用い、発泡体シートを押出成形するに際し
て、押出発泡ダイスの先端の中心から、水平方向
に距離の点に、一組２本のロールからなる成形
用ロールダイを設置し、該成形用ロールダイの半
径をＲとするとき、該ロールの中心とリツプ先端
との距離Ｌが（R2＋25）1/2以上、（R2＋144）1/2以
下となるように配設し、該ロール内部に流体を通
すことにより、該成形用ロールダイの間を通過さ
せる発泡体シート表面を105℃以下の温度に保持
させながら圧潰することなくシート状に押出成形
し、次いで冷却することを特徴とするものであ
る。
２倍以上のポリプロピレン樹脂系発泡体シートの
製造方法は、エチレン含有量が20重量％以下であ
つてメルトインデツクス（MI）が２以下の結晶
性プロピレン−エチレンブロツク共重合体80〜20
重量％と、エチレン含有量が５重量％以下であつ
てMIが６〜20の結晶性プロピレン−エチレンブ
ロツク或いはランダム共重合体20〜80重量％の混
合物を用い、発泡体シートを押出成形するに際し
て、押出発泡ダイスの先端の中心から、水平方向
に距離の点に、一組２本のロールからなる成形
用ロールダイを設置し、該成形用ロールダイの半
径をＲとするとき、該ロールの中心とリツプ先端
との距離Ｌが（R2＋25）1/2以上、（R2＋144）1/2以
下となるように配設し、該ロール内部に流体を通
すことにより、該成形用ロールダイの間を通過さ
せる発泡体シート表面を105℃以下の温度に保持
させながら圧潰することなくシート状に押出成形
し、次いで冷却することを特徴とするものであ
る。
本発明にて用いられるプロピレン−エチレンブ
ロツク共重合体は、エチレン成分が１〜20重量
％、好ましくは１〜15重量％であつて、メルトイ
ンデツクス（MI）が２以下のものである。プロ
ピレン−エチレンブロツク共重合体をかかるもの
と特定したのは、このようなブロツク共重合体を
少なくとも20重量％用いることにより得られる発
泡体が発泡性に優れるためであり、又、かかるエ
チレン含有量及びメルトインデツクスを有するプ
ロピレン−エチレンブロツク共重合体は押出時の
溶融温度が比較的低いので広い温度範囲にわたつ
て樹脂組成物の発泡に適した粘弾性が出現し、そ
の結果良好な発泡組織が容易に形成されるからで
ある。上記の範囲外では、均一微細な気泡の高倍
率発泡体が得られず、又、物性面、特に耐熱性に
おいて優れたものが得られないからである。
ロツク共重合体は、エチレン成分が１〜20重量
％、好ましくは１〜15重量％であつて、メルトイ
ンデツクス（MI）が２以下のものである。プロ
ピレン−エチレンブロツク共重合体をかかるもの
と特定したのは、このようなブロツク共重合体を
少なくとも20重量％用いることにより得られる発
泡体が発泡性に優れるためであり、又、かかるエ
チレン含有量及びメルトインデツクスを有するプ
ロピレン−エチレンブロツク共重合体は押出時の
溶融温度が比較的低いので広い温度範囲にわたつ
て樹脂組成物の発泡に適した粘弾性が出現し、そ
の結果良好な発泡組織が容易に形成されるからで
ある。上記の範囲外では、均一微細な気泡の高倍
率発泡体が得られず、又、物性面、特に耐熱性に
おいて優れたものが得られないからである。
又、本発明では上記の如きプロピレン−エチレ
ンブロツク共重合体に80〜20重量％、好ましくは
50〜70重量％の範囲でMI6〜20の好ましくはエチ
レン含有量５重量％以下の結晶性プロピレン−エ
チレンブロツク或いはランダム共重合体をブレン
ドしている。
ンブロツク共重合体に80〜20重量％、好ましくは
50〜70重量％の範囲でMI6〜20の好ましくはエチ
レン含有量５重量％以下の結晶性プロピレン−エ
チレンブロツク或いはランダム共重合体をブレン
ドしている。
又、上記の如くエチレン含有量が20重量％以下
であつてメルトインデツクス（MI）が２以下の
結晶性プロピレン−エチレンブロツク共重合体に
MI6〜20の好ましくはエチレン含有量５重量％以
下の結晶性プロピレン−エチレンブロツク或いは
ランダム共重合体を上記の如き範囲で配合した理
由は、先に述べた様にダイリツプ先端とロール中
心間距離を拡げることが出来、長時間安定した発
泡が出来るからである。その上耐衝撃性に富んだ
微細な気泡の表面平滑な発泡体を得ることが出来
るからである。
であつてメルトインデツクス（MI）が２以下の
結晶性プロピレン−エチレンブロツク共重合体に
MI6〜20の好ましくはエチレン含有量５重量％以
下の結晶性プロピレン−エチレンブロツク或いは
ランダム共重合体を上記の如き範囲で配合した理
由は、先に述べた様にダイリツプ先端とロール中
心間距離を拡げることが出来、長時間安定した発
泡が出来るからである。その上耐衝撃性に富んだ
微細な気泡の表面平滑な発泡体を得ることが出来
るからである。
例えばエチレン含有量が５重量％以下であつて
MIが６〜20の結晶性プロピレン−エチレンブロ
ツク或いはランダム共重合体の配合量が20重量％
未満であると得られる発泡体が稍々脆く表面平滑
性が悪い、他方80重量％を越えると発泡化時、樹
脂の好適な粘弾性が得られず、発泡化時、気泡が
破れる等して、良好な高倍率の発泡体が得られな
い。
MIが６〜20の結晶性プロピレン−エチレンブロ
ツク或いはランダム共重合体の配合量が20重量％
未満であると得られる発泡体が稍々脆く表面平滑
性が悪い、他方80重量％を越えると発泡化時、樹
脂の好適な粘弾性が得られず、発泡化時、気泡が
破れる等して、良好な高倍率の発泡体が得られな
い。
発泡剤としては、プロパン、ブタン、ペンタン
等の脂肪族低級炭化水素及びモノクロロジフルオ
ロメタン、トリクロロジフルオロメタン等のハロ
ゲン化炭化水素からなる揮発型発泡剤、窒素、炭
酸ガス、酸素、空気等からなる不活性ガス、或い
は重炭酸ソーダ、重炭酸アンモニウム、ジニトロ
ソペンタメチレンテトラミン、トルエンスルフオ
ニルヒドラジツド、アゾジカーボンアミド、ｐ，
p′−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジツド
等から成る熱分解型発泡剤等が用いられるのが好
ましい。
等の脂肪族低級炭化水素及びモノクロロジフルオ
ロメタン、トリクロロジフルオロメタン等のハロ
ゲン化炭化水素からなる揮発型発泡剤、窒素、炭
酸ガス、酸素、空気等からなる不活性ガス、或い
は重炭酸ソーダ、重炭酸アンモニウム、ジニトロ
ソペンタメチレンテトラミン、トルエンスルフオ
ニルヒドラジツド、アゾジカーボンアミド、ｐ，
p′−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジツド
等から成る熱分解型発泡剤等が用いられるのが好
ましい。
これらの発泡剤の量は、上記ポリプロピレン系
樹脂のブレンド物（以下ポリマーと称する）100
重量部に対して0.1〜30重量部の割合で用いられ
る。又、この発泡剤とポリマーとの混合方法とし
ては、熱分解型発泡剤の場合は、ポリマーに直接
混合して押出機に供給することができ、又、揮発
性発泡剤、不活性ガスの場合は、例えばベント式
押出機等のスクリユー中間部からこれを溶融ポリ
マー中に圧入するようにして行われる。
樹脂のブレンド物（以下ポリマーと称する）100
重量部に対して0.1〜30重量部の割合で用いられ
る。又、この発泡剤とポリマーとの混合方法とし
ては、熱分解型発泡剤の場合は、ポリマーに直接
混合して押出機に供給することができ、又、揮発
性発泡剤、不活性ガスの場合は、例えばベント式
押出機等のスクリユー中間部からこれを溶融ポリ
マー中に圧入するようにして行われる。
ｐ，p′−ホモポリマーでは、押出温度が±３℃
程度の厳しい温度管理が必要とされるのに対し、
本発明における組成物は押出温度範囲が約160〜
195℃と広い温度範囲にわたつて高倍率の良い発
泡体が得られる。
程度の厳しい温度管理が必要とされるのに対し、
本発明における組成物は押出温度範囲が約160〜
195℃と広い温度範囲にわたつて高倍率の良い発
泡体が得られる。
又、好ましい発泡剤の種類は、炭酸ガス、窒素
ガス等の無機ガスで、中でも炭酸ガスを主体とす
るものが好ましい。これらを圧入する方法によつ
て製造することにより、発泡剤の分解による発熱
がなく、そのため、樹脂温度のコントロールが容
易で、従つてシート成形が容易に行われ、可撓性
に富んだ発泡体シートが得易い。又得られた発泡
体シートは非汚染性であり、衛生上も好ましい。
発泡剤にフロンを用いないため脆さのない発泡体
シートを与え、かつ公害のない製造方法を与え
る。
ガス等の無機ガスで、中でも炭酸ガスを主体とす
るものが好ましい。これらを圧入する方法によつ
て製造することにより、発泡剤の分解による発熱
がなく、そのため、樹脂温度のコントロールが容
易で、従つてシート成形が容易に行われ、可撓性
に富んだ発泡体シートが得易い。又得られた発泡
体シートは非汚染性であり、衛生上も好ましい。
発泡剤にフロンを用いないため脆さのない発泡体
シートを与え、かつ公害のない製造方法を与え
る。
なお、本発明では樹脂組成物に他の各種配合
剤、具体的には顔料、各種充填剤、難燃物質、酸
化防止剤、銅害防止剤、紫外線吸収剤等を適宜混
合して用いることができる。
剤、具体的には顔料、各種充填剤、難燃物質、酸
化防止剤、銅害防止剤、紫外線吸収剤等を適宜混
合して用いることができる。
本発明を図面によつて更に詳細に説明する。
第１図は本発明の一実施例に係る製造装置の要
部とシートとの関係を示す断面図である。図中参
照数字１は口金本体で、２は口金リツプで、断面
はたて笛の吹き口に似た形状を呈している。３は
成形用ロールダイを構成する１組のロールで補助
ロール５にて支持されている。矢印の押出方向に
口金リツプの先端部の曲面９が、好ましくは、成
形用ロールダイのロール半径より大なる曲率半径
を以て先端７が鋭角に突き出ている。３のロール
は半径Ｒで、このロール３の中心１０とリツプ先
端７との距離１１は、（R2＋144）1/2mm以下に設け
られている。４は発泡体で、口金リツプ２を通じ
て先端７から押出されて波状に発泡する前にロー
ル３で表面をフラツトに冷却成形して表面規制
し、厚さ方向への発泡を促し、幅方向への発泡を
極端に抑えるようにした。なお発泡体４の表面温
度は高いので成形用ロールダイから少なくとも50
cmの位置に冷却ロール１４を配し、冷却する。
部とシートとの関係を示す断面図である。図中参
照数字１は口金本体で、２は口金リツプで、断面
はたて笛の吹き口に似た形状を呈している。３は
成形用ロールダイを構成する１組のロールで補助
ロール５にて支持されている。矢印の押出方向に
口金リツプの先端部の曲面９が、好ましくは、成
形用ロールダイのロール半径より大なる曲率半径
を以て先端７が鋭角に突き出ている。３のロール
は半径Ｒで、このロール３の中心１０とリツプ先
端７との距離１１は、（R2＋144）1/2mm以下に設け
られている。４は発泡体で、口金リツプ２を通じ
て先端７から押出されて波状に発泡する前にロー
ル３で表面をフラツトに冷却成形して表面規制
し、厚さ方向への発泡を促し、幅方向への発泡を
極端に抑えるようにした。なお発泡体４の表面温
度は高いので成形用ロールダイから少なくとも50
cmの位置に冷却ロール１４を配し、冷却する。
次に口金リツプの先端部を第１図のように鋭角
でしかも、曲面９の曲率半径がロール半径より大
きくとつて先端を突出させた理由について述べ
る。
でしかも、曲面９の曲率半径がロール半径より大
きくとつて先端を突出させた理由について述べ
る。
従来法の一例を示す第５図のような先端が鋭角
に突出していないリツプ構造では、ロール面がリ
ツプ先端に接触してしまい、リツプ先端７とロー
ルのシート接触線８との間に距離６を生じ、押出
によつて発泡体が距離６を通る間にシートは波状
に発泡してしまう。距離６、即ち波状発泡に到る
部分を短くするためには、第１図及び第２図に示
すような、リツプ先端を鋭角に突出させ、ロール
をリツプ先端になるべく近付けることが好まし
い。そのためにはリツプ先端の曲面９の曲率半径
はロール半径より大きくしなければならない。
に突出していないリツプ構造では、ロール面がリ
ツプ先端に接触してしまい、リツプ先端７とロー
ルのシート接触線８との間に距離６を生じ、押出
によつて発泡体が距離６を通る間にシートは波状
に発泡してしまう。距離６、即ち波状発泡に到る
部分を短くするためには、第１図及び第２図に示
すような、リツプ先端を鋭角に突出させ、ロール
をリツプ先端になるべく近付けることが好まし
い。そのためにはリツプ先端の曲面９の曲率半径
はロール半径より大きくしなければならない。
又、口金リツプの曲面９が平面となつた三角構
造の場合は、なるべくリツプとロールとを近づけ
るようにすると、リツプ端面がロールに接触する
が、距離６で波状に発泡しないような距離となる
ようにリツプ突出部からロール中心の位置まで
（R2＋144）1/2以下となるようにする。基本的に
は、なるべく成形用ロールダイ径を小さくしダイ
スに近づける必要があるが、30mm以下とロール半
径が小さくなり、例えば１ｍ以上とロール長が長
くなると、ロール全長の中央部では変形を受け易
くなる。これを防止するため、成形用ダイロール
に接して、全長にわたつてか、或いは部分的に補
助ロールを配置することが好ましい。補助ロール
は第３図に５として示されている。
造の場合は、なるべくリツプとロールとを近づけ
るようにすると、リツプ端面がロールに接触する
が、距離６で波状に発泡しないような距離となる
ようにリツプ突出部からロール中心の位置まで
（R2＋144）1/2以下となるようにする。基本的に
は、なるべく成形用ロールダイ径を小さくしダイ
スに近づける必要があるが、30mm以下とロール半
径が小さくなり、例えば１ｍ以上とロール長が長
くなると、ロール全長の中央部では変形を受け易
くなる。これを防止するため、成形用ダイロール
に接して、全長にわたつてか、或いは部分的に補
助ロールを配置することが好ましい。補助ロール
は第３図に５として示されている。
第２図は第１図をリツプ先端とロール接触線の
部分を拡大した説明であるが、本発明でリツプ先
端７とロール半径Ｒの中心１０との距離１１を
（R2＋144）1/2以下にしたのは、（R2＋144）1/2を越
えると、リツプ先端７とロール３のシート接触線
８との間で波状に発泡してしまい、ロール３では
波状を消すことができず、従つて表面のフラツト
な発泡シートは得られないのである。リツプ先端
７とロール３のシート接触線８の距離６は12mm以
下であればよいが、好ましくは、８mmの距離がよ
い。
部分を拡大した説明であるが、本発明でリツプ先
端７とロール半径Ｒの中心１０との距離１１を
（R2＋144）1/2以下にしたのは、（R2＋144）1/2を越
えると、リツプ先端７とロール３のシート接触線
８との間で波状に発泡してしまい、ロール３では
波状を消すことができず、従つて表面のフラツト
な発泡シートは得られないのである。リツプ先端
７とロール３のシート接触線８の距離６は12mm以
下であればよいが、好ましくは、８mmの距離がよ
い。
本発明では押出されてから発泡に到るまでの距
離が12mm以下の場合にロールで成形するが、これ
は本発明のポリマー組成を用いる時に好ましい結
果の得られる方法である。なぜなら本発明にて用
いる樹脂成分は、溶融時の弾性が特に大きく、急
激に発泡することがない。従つてその間に冷却を
行うことが可能なためである。本発明にてリツプ
先端とロール半径Ｒの中心７との距離を（R2＋
25）1/2以上とする理由はリツプ先端の機械加工、
ロールの最小半径の限界等機械加工や強度の限界
等によるものである。また先に述べた様にこれ以
下とすると押出の長時間安定性の点から好ましく
ない。
離が12mm以下の場合にロールで成形するが、これ
は本発明のポリマー組成を用いる時に好ましい結
果の得られる方法である。なぜなら本発明にて用
いる樹脂成分は、溶融時の弾性が特に大きく、急
激に発泡することがない。従つてその間に冷却を
行うことが可能なためである。本発明にてリツプ
先端とロール半径Ｒの中心７との距離を（R2＋
25）1/2以上とする理由はリツプ先端の機械加工、
ロールの最小半径の限界等機械加工や強度の限界
等によるものである。また先に述べた様にこれ以
下とすると押出の長時間安定性の点から好ましく
ない。
なお先に述べたように、押出の樹脂温度は165
〜195℃である。それを空冷または水冷の成形用
ロールダイを通すことにより成形するが、105℃
以下の内表面温度となるように冷却するのも本成
形ロールダイの役目である。この冷却によつて表
面は外観平滑で白色となる。105℃を越える高温
では、局部的に膨張し表面平滑なものは得られな
い。従つて一組の成形用ロールダイで冷却し、し
ばらくして後に105℃以上となるため冷却が必要
である。冷却は冷却ロールを並べて通過させるこ
とにより行うことができる。本発明方法では、成
形用ロールダイ３にフイルム１２を供給し、押出
発泡シートを冷却しつつこれにフイルム貼合並び
に発泡体成形を同時に行うこともできる。第４図
にはその様子を示す。即ち、フイルム１２を連続
的に成形ロール３に供給しつつ押出発泡シートの
押出を行うことにより、フイルムラミネートと発
泡成形を３のロールにより、問題なく行うもので
ある。
〜195℃である。それを空冷または水冷の成形用
ロールダイを通すことにより成形するが、105℃
以下の内表面温度となるように冷却するのも本成
形ロールダイの役目である。この冷却によつて表
面は外観平滑で白色となる。105℃を越える高温
では、局部的に膨張し表面平滑なものは得られな
い。従つて一組の成形用ロールダイで冷却し、し
ばらくして後に105℃以上となるため冷却が必要
である。冷却は冷却ロールを並べて通過させるこ
とにより行うことができる。本発明方法では、成
形用ロールダイ３にフイルム１２を供給し、押出
発泡シートを冷却しつつこれにフイルム貼合並び
に発泡体成形を同時に行うこともできる。第４図
にはその様子を示す。即ち、フイルム１２を連続
的に成形ロール３に供給しつつ押出発泡シートの
押出を行うことにより、フイルムラミネートと発
泡成形を３のロールにより、問題なく行うもので
ある。
第４図はシート４の両面にフイルム１２を貼合
しているが、片面に貼合することもできる。又、
目的に応じて別種のフイルムを上下面に貼合する
こともできる。以下本発明の実施例について述べ
る。
しているが、片面に貼合することもできる。又、
目的に応じて別種のフイルムを上下面に貼合する
こともできる。以下本発明の実施例について述べ
る。
実施例 １
エチレン含量10重量％、MI＝１の結晶性プロ
ピレン−エチレンブロツク共重合体80重量部とエ
チレン含量3.0％、MI＝9.0のプロピレン−エチレ
ンランダム共重合体20重量部とに、発泡剤として
アゾジカーボンアミドを2.5重量部添加し、ドラ
イブレンドしてホツパーに供給し、幅1360mmのシ
ート用口金を使用し、第１図に示すような本発明
による方法、即ち外径40mmの成形ロールダイをリ
ツプの先端とロールがシートに接触する線との距
離を6.0mmに配設して発泡シートを押出成形した
ところ、厚さ２mm、幅1375mmの発泡シートを得
た。得られた発泡シートは発泡倍率が4.5倍で均
一微細な気泡を有し、しかも全く波状のないフラ
ツトなシートであつた。比較のために同じく外径
40mmの成形ロールをリツプ先端から14mmになるよ
うに設置し他は実施例１と同じ条件のもとに押出
発泡を行つたが、得られたシートは波状を呈し
た。
ピレン−エチレンブロツク共重合体80重量部とエ
チレン含量3.0％、MI＝9.0のプロピレン−エチレ
ンランダム共重合体20重量部とに、発泡剤として
アゾジカーボンアミドを2.5重量部添加し、ドラ
イブレンドしてホツパーに供給し、幅1360mmのシ
ート用口金を使用し、第１図に示すような本発明
による方法、即ち外径40mmの成形ロールダイをリ
ツプの先端とロールがシートに接触する線との距
離を6.0mmに配設して発泡シートを押出成形した
ところ、厚さ２mm、幅1375mmの発泡シートを得
た。得られた発泡シートは発泡倍率が4.5倍で均
一微細な気泡を有し、しかも全く波状のないフラ
ツトなシートであつた。比較のために同じく外径
40mmの成形ロールをリツプ先端から14mmになるよ
うに設置し他は実施例１と同じ条件のもとに押出
発泡を行つたが、得られたシートは波状を呈し
た。
実施例 ２
実施例１の樹脂組成物を用い、幅1050mmの口金
で第１図に示すような本発明による方法で成形ロ
ール外径30mm、リツプ先端角度45゜、リツプ先端
とロールがシートの接触をする線との距離を7.5
mmとして、第３図に示すような補助ロール５を設
けて行つたところ、厚さ４mm、幅1090mmのフラツ
トな寸法精度の良好な発泡シートが得られた。得
られた発泡シートの発泡倍率は4.6倍で均一な気
泡を有するものであつた。
で第１図に示すような本発明による方法で成形ロ
ール外径30mm、リツプ先端角度45゜、リツプ先端
とロールがシートの接触をする線との距離を7.5
mmとして、第３図に示すような補助ロール５を設
けて行つたところ、厚さ４mm、幅1090mmのフラツ
トな寸法精度の良好な発泡シートが得られた。得
られた発泡シートの発泡倍率は4.6倍で均一な気
泡を有するものであつた。
実施例 ３
プロピレン−エチレンブロツク共重合体（MI
＝0.5、エチレン成分14重量％）60重量部と、プ
ロピレン−エチレンランダム共重合体（MI＝11、
エチレン含量2.8％）40重量部と、エチレンプロ
ピレンゴム15重量部とに対して、発泡剤として、
アゾジカーボンアミド1.5部添加し、ドライブレ
ンドして押出機に供給し、実施例１に示す1360mm
幅の口金押出成形用ロールダイを使用し発泡シー
トの成形を行つた。得られたシートは発泡倍率が
３倍で、均一微細な気泡を有し、波状の全くない
フラツトなものであつた。
＝0.5、エチレン成分14重量％）60重量部と、プ
ロピレン−エチレンランダム共重合体（MI＝11、
エチレン含量2.8％）40重量部と、エチレンプロ
ピレンゴム15重量部とに対して、発泡剤として、
アゾジカーボンアミド1.5部添加し、ドライブレ
ンドして押出機に供給し、実施例１に示す1360mm
幅の口金押出成形用ロールダイを使用し発泡シー
トの成形を行つた。得られたシートは発泡倍率が
３倍で、均一微細な気泡を有し、波状の全くない
フラツトなものであつた。
実施例 ４
プロピレン−エチレンブロツク共重合体（エチ
レン成分18重量％、MI＝1.8）45重量部と、プロ
ピレン−エチレンランダム共重合体（エチレン成
分３重量％、MI＝15.0）55重量部とを配合し、
更にこれにタルクを1.5phr添加した混和物をベン
トタイプの65mm押出機でベント部に45Kg／cm2
（1.5部）の窒素ガスを圧入しながら900mm幅の口
金及び第１図に示すような本発明による方法で、
ロール外径35mm成形用ロールダイをリツプ先端と
ロールがシートに接触する線との距離を7.0mmに
配設して発泡シートを押出成形したところ、得ら
れた発泡シートは厚さ３mm、表面平滑性に優れ純
白色を有し、その気泡は均一微細構造を有し気泡
径は0.3mm以下、発泡倍率は５倍の良好な発泡シ
ートであつた。
レン成分18重量％、MI＝1.8）45重量部と、プロ
ピレン−エチレンランダム共重合体（エチレン成
分３重量％、MI＝15.0）55重量部とを配合し、
更にこれにタルクを1.5phr添加した混和物をベン
トタイプの65mm押出機でベント部に45Kg／cm2
（1.5部）の窒素ガスを圧入しながら900mm幅の口
金及び第１図に示すような本発明による方法で、
ロール外径35mm成形用ロールダイをリツプ先端と
ロールがシートに接触する線との距離を7.0mmに
配設して発泡シートを押出成形したところ、得ら
れた発泡シートは厚さ３mm、表面平滑性に優れ純
白色を有し、その気泡は均一微細構造を有し気泡
径は0.3mm以下、発泡倍率は５倍の良好な発泡シ
ートであつた。
実施例 ５
前記実施例３の樹脂組成物を用い、これにタル
ク微粉末を1.5phr添加した混和物を、実施例３に
おける押出機によつて、同様の方法でガス発泡押
出を行つた。上記押出発泡中にダイスに近接した
成形用ロールダイに、ポリプロピレンフイルム
（厚さ1000μｍ）を連続して供給し、これを押出
発泡シートに貼合させてフイルムの貼合された発
泡体シートを作ることができた。この場合成形ロ
ールの温度は110℃であつた。
ク微粉末を1.5phr添加した混和物を、実施例３に
おける押出機によつて、同様の方法でガス発泡押
出を行つた。上記押出発泡中にダイスに近接した
成形用ロールダイに、ポリプロピレンフイルム
（厚さ1000μｍ）を連続して供給し、これを押出
発泡シートに貼合させてフイルムの貼合された発
泡体シートを作ることができた。この場合成形ロ
ールの温度は110℃であつた。
実施例 ６
プロピレン−エチレンブロツク共重合体（エチ
レン成分11重量％、MI＝0.8）40重量部とプロピ
レン−エチレンランダム共重合体（エチレン成分
2.3重量％、MI＝10.0）60重量部とを配合し、更
にタルクを3phr添加した混和物に窒素ガスを30
Kg／cm2の圧力で押出機のベント部より圧入し、
1460mm幅の口金及び第１図に示す様な本発明によ
る方法でロール外径20mmの成形ロールダイをリツ
プ先端とロールがシートに接触する線との距離を
７mmに配設して発泡シートを押出成形したとこ
ろ、厚さ３mm、発泡倍率３倍の表面平滑性に優れ
均一微細な気泡を有したフラツトなものであつ
た。
レン成分11重量％、MI＝0.8）40重量部とプロピ
レン−エチレンランダム共重合体（エチレン成分
2.3重量％、MI＝10.0）60重量部とを配合し、更
にタルクを3phr添加した混和物に窒素ガスを30
Kg／cm2の圧力で押出機のベント部より圧入し、
1460mm幅の口金及び第１図に示す様な本発明によ
る方法でロール外径20mmの成形ロールダイをリツ
プ先端とロールがシートに接触する線との距離を
７mmに配設して発泡シートを押出成形したとこ
ろ、厚さ３mm、発泡倍率３倍の表面平滑性に優れ
均一微細な気泡を有したフラツトなものであつ
た。
比較例 １
プロピレン−エチレンブロツク共重合体（エチ
レン成分11重量％、MI＝0.8）15重量部とプロピ
レン−エチレンランダム共重合体（エチレン成分
2.3重量％、MI＝10.0）85重量部とを配合し、以
下実施例６と同様に発泡シートを押出成形したと
ころ、押出成形時シート表面に気泡破れが生じ、
厚さ1.5mm、発泡倍率1.7倍の表面がただれ状のも
のしか得られなかつた。
レン成分11重量％、MI＝0.8）15重量部とプロピ
レン−エチレンランダム共重合体（エチレン成分
2.3重量％、MI＝10.0）85重量部とを配合し、以
下実施例６と同様に発泡シートを押出成形したと
ころ、押出成形時シート表面に気泡破れが生じ、
厚さ1.5mm、発泡倍率1.7倍の表面がただれ状のも
のしか得られなかつた。
比較例 ２
プロピレン−エチレンブロツク共重合体（エチ
レン成分11重量％、MI＝0.8）90重量部とプロピ
レン−エチレンランダム共重合体（エチレン成分
2.3重量％、MI＝10.0）10重量部とを配合し、以
下実施例６と同様に発泡シートを押出成形したと
ころ、表面がデコボコ（凸凹）で表面平滑性の悪
い、厚さ３mm、発泡倍率2.4倍の不均一気泡で且
つ脆いものしか得られなかつた。
レン成分11重量％、MI＝0.8）90重量部とプロピ
レン−エチレンランダム共重合体（エチレン成分
2.3重量％、MI＝10.0）10重量部とを配合し、以
下実施例６と同様に発泡シートを押出成形したと
ころ、表面がデコボコ（凸凹）で表面平滑性の悪
い、厚さ３mm、発泡倍率2.4倍の不均一気泡で且
つ脆いものしか得られなかつた。
比較例 ３
実施例６と同様の樹脂組成物に同じくタルクを
3phr添加した混和物に炭酸ガスを24Kg／cm2の圧
力で押出機のベント部より圧入し、外径50mmでロ
ール幅900mmの成形用ロールダイを用い、第５図
に示す様なリツプのないフラツトな口金を使つて
発泡シートを押出成形した。得られたシートは発
泡時に発生した縦波の跡が取れず表面平滑性の悪
い木目調の厚さ2.5mm、発泡倍率3.8倍のものであ
つた。
3phr添加した混和物に炭酸ガスを24Kg／cm2の圧
力で押出機のベント部より圧入し、外径50mmでロ
ール幅900mmの成形用ロールダイを用い、第５図
に示す様なリツプのないフラツトな口金を使つて
発泡シートを押出成形した。得られたシートは発
泡時に発生した縦波の跡が取れず表面平滑性の悪
い木目調の厚さ2.5mm、発泡倍率3.8倍のものであ
つた。
第１図は、本発明の一実施例に係る製造装置の
要部を示す断面図であり、第２図は同じくこの製
造装置におけるリツプ先端とロール接触線の部分
とを拡大して示す説明図であり、第３図は、本発
明の他の実施例に係る製造装置の要部を示す断面
図であり、第４図は本発明の更に他の実施例にお
ける発泡体シートの両面にプラスチツクフイルム
を貼合している状況を示す断面説明図であり、更
に、第５図は従来の発泡体シートの製造方法にお
ける製造装置の要部を示す断面図である。 １…口金本体、２…口金リツプ、３…成形用ロ
ールダイ、４…発泡体、５…補助ロール、６…リ
ツプ先端７と、ロールのシート接触線８との間の
距離、７…リツプ先端、８…リツプ先端７とロー
ルのシート接触線、９…口金リツプ２の先端部７
の曲面、１０…ロールの中心、１１…ロールの中
心１０とリツプ先端７との距離、１２…プラスチ
ツクフイルム、１３…側板、１４…冷却ロール、
１５…冷却孔。
要部を示す断面図であり、第２図は同じくこの製
造装置におけるリツプ先端とロール接触線の部分
とを拡大して示す説明図であり、第３図は、本発
明の他の実施例に係る製造装置の要部を示す断面
図であり、第４図は本発明の更に他の実施例にお
ける発泡体シートの両面にプラスチツクフイルム
を貼合している状況を示す断面説明図であり、更
に、第５図は従来の発泡体シートの製造方法にお
ける製造装置の要部を示す断面図である。 １…口金本体、２…口金リツプ、３…成形用ロ
ールダイ、４…発泡体、５…補助ロール、６…リ
ツプ先端７と、ロールのシート接触線８との間の
距離、７…リツプ先端、８…リツプ先端７とロー
ルのシート接触線、９…口金リツプ２の先端部７
の曲面、１０…ロールの中心、１１…ロールの中
心１０とリツプ先端７との距離、１２…プラスチ
ツクフイルム、１３…側板、１４…冷却ロール、
１５…冷却孔。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ エチレン含有量が20重量％以下であつてメル
トインデツクス（MI）が２以下の結晶性プロピ
レン−エチレンブロツク共重合体80〜20重量％
と、エチレン含有量が５重量％以下であつてMI
が６〜20の結晶性プロピレン−エチレンブロツク
或いはランダム共重合体20〜80重量％との混合物
を樹脂分とした組成物を用い、発泡体シートを押
出成形するに際して、押出発泡ダイスの先端の中
心から水平方向に一組の成形用ロールダイを設置
し、該成形用ロールダイのロール半径をＲとする
とき、該ロールの中心とリツプ先端との距離が
（R2＋25）1/2以上、（R2＋144）1/2以下となる様に配
設し、該ロールダイ内部に流体を通すことにより
該ロールダイの間を通過させる押出発泡体シート
表面を105℃以下の温度に保持させながら圧潰す
ることなくシート状に成形し、次いで冷却するこ
とを特徴とするポリプロピレン樹脂系発泡体シー
トの製造方法。 ２ 発泡剤として、脂肪族炭化水素、ハロゲン化
炭化水素などの揮発性発泡剤、不活性ガス、熱分
解型発泡剤の群から選ばれる１種または２種以上
の発泡剤を樹脂100重量部に対して0.1〜30重量部
の範囲で用いることを特徴とする特許請求の範囲
第１項記載のポリプロピレン樹脂系発泡体シート
の製造方法。 ３ ダイスに近接して設置される一組の成形用ロ
ールダイの半径を30mm以上〜50mm以下とすること
を特徴とする特許請求の範囲第１項記載のポリプ
ロピレン樹脂系発泡体シートの製造方法。 ４ ダイスに最も近接する成形用ロールダイの中
心と、二番目にくる冷却ロールの中心との間隔距
離を500mm以下に配設したことを特徴とする特許
請求の範囲第１項記載のポリプロピレン樹脂系発
泡体シートの製造方法。 ５ ダイスに最も近接する成形用ロールダイを補
助ロールにて保護し変形を防止することを特徴と
する特許請求の範囲第１項記載のポリプロピレン
樹脂系発泡体シートの製造方法。 ６ それぞれ上、下か又は上下両方の成形用ロー
ルダイに同時に、熱可塑性樹脂フイルム、金属
箔、不織布、紙の群から選ばれた物質を連続的に
供給し、発泡体シート表面にそれぞれ貼り合わせ
て積層した複合発泡体シートを得ることを特徴と
する特許請求の範囲第１項記載のポリプロピレン
樹脂系複合発泡体シートの製造方法。
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