JPH05117722A

JPH05117722A - アルミ顔料の製造方法

Info

Publication number: JPH05117722A
Application number: JP9102191A
Authority: JP
Inventors: Zenichi Yasuda; 善一安田; Teruaki Kuwajima; 輝昭桑島; Sakuichi Konishi; ▲さく▼一小西
Original assignee: Nippon Paint Co Ltd
Current assignee: Nippon Paint Co Ltd
Priority date: 1991-03-28
Filing date: 1991-03-28
Publication date: 1993-05-14

Abstract

(57)【要約】【目的】滑らかな円形板状をなし、厚みが均一で粒径
の揃ったアルミ微細片からなり、金属光沢の発現性など
の点で品質性能に優れたアルミ顔料を、能率的に製造す
る方法を提供する。【構成】アルミ粉末原料を、有機溶媒とともに、粉砕槽
１０内を上部から下部へと通過させ、粉砕槽１０下部か
ら粉砕槽１０外の循環路３２、３４を経て粉砕槽１０上
部に戻すようにして、加圧密閉した状態で循環させなが
ら、粉砕槽１０内において、周速５m/sec 以上で回転す
る複数段の攪拌腕１４により、粉砕媒体とともに攪拌し
て粉砕する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、アルミ顔料の製造方
法に関し、詳しくは、メタリック塗料用のアルミ顔料を
製造する方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】自動車などの塗装に、金属状の光沢を有
するメタリック塗装を施すことが行われている。メタリ
ック塗装では、塗料中に分散させた微細な金属片もしく
は粉末が光を反射して、独特の光沢を発現させることに
なる。金属片もしくは粉末の材料としては、通常、アル
ミが使用されている。アルミ顔料は、優れた光沢を長期
間にわたって発揮でき、製造加工も容易であるとされて
いる。メタリック塗料用のアルミ顔料を製造するには、
アルミ粉末原料を、ボールミルやアトライターなどの粉
砕装置を用いて細かく粉砕し、メタリック塗料における
光沢発現性の良好なアルミ顔料を得るようにしている。

【０００３】具体的な先行技術としては、特開平１−１
１９６０１号公報や特開昭６４−５４０７０号公報に開
示されたアルミ顔料あるいはその製造方法がある。特開
平１−１１９６０１号公報では、アルミ顔料を構成する
アルミの微細片の粒径や厚みを一定の範囲に規定するこ
とによって、光沢などの品質性能が良好になるとされて
いる。特開昭６４−５４０７０号公報でも、アルミ微細
片の厚み、粒子径、その他の形状あるいはその粒径分布
などを規定することによって、光沢などの品質性能が向
上するとされている。特に、アルミ微細片として、厚み
が均一で外周縁にギザギザがなく、外輪郭が丸みを帯び
たものの場合、良好な金属光沢を有する塗膜を形成でき
るとされている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】前記特開昭６４−５４
０７０号公報に開示されたような、特定の形状すなわち
概略円形板状で、かつ、粒径の揃ったアルミ微細片から
なるアルミ顔料は、メタリック塗料として金属光沢その
他の品質性能を向上できるのではあるが、そのようなア
ルミ微細片を製造しようとすると、非常に手間がかか
り、製造能率が極めて低いため、コストが高くつくとい
う欠点があった。

【０００５】上記先行技術では、アルミ粉末原料を、ボ
ールミルで粉砕することによって目的のアルミ微細片を
得ているが、その加工時間は、数時間から、場合によっ
ては１０時間以上もかかる場合がある。これは、ボール
ミルによる粉砕は、アルミ粉末原料を、平坦に押し潰す
展延作用や、外輪郭を滑らかにする作用、あるいは、粒
径の揃った微砕片を得る作用などの点では優れているの
であるが、粉砕効率が非常に低く、長い時間をかけない
と目的とする粉砕物が得られないという欠点があること
による。

【０００６】なお、金属粉末の粉砕によく用いられてい
るアトライタを使用した場合、前記のような円形板状の
アルミ微細片が得られ難いとともに、加工時間も長くか
かってしまう。そこで、この発明の課題は、メタリック
塗料用のアルミ顔料として、金属光沢その他の点で優れ
た品質性能を発揮できる、外形が滑らかな円形板状をな
し、かつ、粒径も揃ったアルミ微細片からなるアルミ顔
料を能率的に製造できる方法を提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決する、こ
の発明にかかるアルミ顔料の製造方法は、アルミ粉末原
料を、有機溶媒とともに、粉砕槽内を上部から下部へと
通過させ、粉砕槽下部から粉砕槽外の循環路を経て粉砕
槽上部に戻すようにして、加圧密閉した状態で循環させ
ながら、粉砕槽内において、周速５m/sec 以上で回転す
る複数段の攪拌腕により、粉砕媒体とともに攪拌して粉
砕する。

【０００８】アルミ粉末原料は、従来のアルミ顔料を製
造する際に用いられていたものと同様のアトマイズアル
ミ粉末が使用できる。通常のアトマイズアルミ粉末は、
外形に凹凸があったり、粒径にも比較的広い幅がある。
アルミ粉末原料の粒径としては、約０．１〜５０μｍ程
度のものが用いられ、好ましくは約０．５〜２０μｍ程
度のものが用いられる。

【０００９】アルミ粉末原料として、上記アトマイズア
ルミ粉末を気流式粉砕法などで粉砕して、外形が滑らか
で凹凸のない球面状に形成されたもの、すなわち球状化
アトマイズ粉末を用いると、最終的に製造されるアルミ
顔料の品質性能が良好になる。気流式粉砕法とは、一般
にジェットミルなどと呼ばれる粉砕装置を用いる方法で
あり、従来、各種の粉砕物に対する微粉砕方法として用
いられているものである。アルミ粉末原料を球状化する
手段としては、気流式粉砕法が好ましいが、機械式粉砕
法を利用することも可能である。

【００１０】アルミ粉末原料として、粒度分布が狭く、
粒径の揃ったものを用いると、アルミ顔料の品質性能が
良好になる。粒度分布の規定方法としては、分級精度指
数（κ＝Ｄ_p90／Ｄ_p10）が適用できる。この分級精度
指数は、粒径が連続的に変化する粉体に対して、粒径を
いくつかの区間に区切って分級した結果から導き出され
る部分分級効率曲線において、部分分級効率が１０％に
相当する粒径すなわち１０％分級径（Ｄ_p10）と、同じ
く９０％分級径（Ｄ_p90）の比で表される値（κ）で定
義される。分級精度指数κが小さいほど、粒度分布が狭
く、粒径が揃っていることになる。粒径が完全に揃った
ものの場合、すなわち理想的な分級精度指数の値はκ＝
１である。この発明で用いるアルミ粉末原料としては、
分級精度指数κ＝１〜３のものが好ましい。分級精度指
数κの小さなアルミ粉末原料を得るには、原料自体の粒
度分布が狭いものを用いるほか、粉末原料を気流分級機
などの分級手段で分級して、所定の粒度範囲のもののみ
を用いるようにしてもよい。

【００１１】前記した球状化アトマイズ粉末であって、
しかも分級精度指数κ＝１〜３のものを用いると、アル
ミ顔料の品質性能がより良好になり、最も好ましいもの
となる。上記のようなアルミ粉末原料を、粉砕装置を用
いて、偏平なフレーク状に加工する。粉砕装置として
は、円筒形等をなす密閉可能な空間を有する粉砕槽を備
え、粉砕槽の内部に、モータ等の駆動手段により回転駆
動される攪拌腕を備えたものを用いる。

【００１２】攪拌腕は、円柱棒状あるいは角柱棒状その
他、通常の攪拌腕式粉砕装置あるいは分散装置で採用さ
れている攪拌腕の構造が用いられる。攪拌腕は、回転軸
に対して、軸方向に間隔をあけて複数段に取り付けられ
ている。攪拌腕の取り付け段数は、攪拌あるいは粉砕の
効率や装置の大きさなどを考慮して設定される。攪拌腕
は、回転軸の放射方向に複数本取り付けておくことが好
ましい。攪拌腕の先端の移動速度、すなわち周速が速い
ほど、アルミ粉末原料に対する粉砕および加工の効率が
良好になる。具体的には、周速５m/sec 以上で作動させ
る必要があり、好ましくは約５〜１０m/sec 程度の周速
で作動させる。

【００１３】粉砕槽には、上部に被粉砕物の供給口があ
り、下部に被粉砕物の排出口がある。排出口には、粉砕
槽内の圧力によって、弁の開閉量、すなわち、被粉砕物
を粉砕媒体と分離して取り出すクリアランスが変わる可
変隙間分離弁を設けておくのが好ましい。排出口と供給
口は粉砕槽の外で配管などからなる循環路で連結されて
いる。循環路には、被粉砕物を強制的に循環させるポン
プなどの強制循環手段を設けておくのが好ましい。粉砕
槽内における圧力は、上記可変隙間分離弁などの調整や
ポンプの出力調整によって設定できる。具体的には、通
常、粉砕槽内の圧力は１〜４kg／cm²程度に設定してお
く。また、粉砕槽および循環路に流すアルミ粉体原料と
有機溶媒の混合液体の流量もしくは流速によっても、粉
砕の強さ、あるいは製品の品質に影響がある。

【００１４】上記のような粉砕装置に、前記したアルミ
粉末原料を有機溶媒とともに供給して粉砕する。有機溶
媒としては、ミネラルスピリット、トルエン、キシレ
ン、ＩＰＡ（イソプロピレンアルコール）など、通常の
アルミ粉末原料の粉砕に用いられる有機溶媒が使用でき
る。

【００１５】粉砕槽には、ガラスや金属、セラミックな
どからなる粉砕媒体が収容されており、この粉砕媒体と
ともにアルミ粉末原料を、前記攪拌腕の回転により攪拌
して、アルミ粉末原料を粉砕する。粉砕媒体の種類や径
は、原料の種類や製品の使用目的などの条件により、適
当に選択して使用する。粉砕により得られたアルミ微細
片と有機溶媒との混合液体は、そのままアルミ顔料とし
て、メタリック塗料に添加して使用することができる。
但し、必要に応じて、濾過による濃縮もしくは有機溶媒
の蒸発による濃縮等の濃縮操作、その他の各種の処理工
程や添加剤を加えることもできる。

【００１６】

【作用】粉末原料を粉砕したときに、得られる粉砕物の
形状や粒径分布が、粉砕装置の構造やその粉砕機構によ
って変わることは知られている。粉砕機構には、衝撃剪
断や磨砕剪断があり、衝撃剪断により被粉砕物が展延さ
れ、磨砕剪断により被粉砕物が磨砕される。粉末原料
を、所望の形状に粉砕するには、上記衝撃剪断と磨砕剪
断を適当な比率で組み合わせた粉砕を行う必要がある。
但し、粉砕装置内における被粉砕物の挙動や粉砕機能の
理論的解明は難しく、各種の粉砕装置や粉砕方法におけ
る粉砕機能の具体的現象は必ずしも判っていない。

【００１７】従来の粉砕方法のうち、ボールミルを用い
て、長時間かけて粉砕を行った場合には、上記のような
衝撃剪断と磨砕剪断の比率が適当であるため、前記した
ような、外形が滑らかな円形板状をなし、かつ、粒径も
揃ったアルミ微細片が得られていたものと考えられる。
この発明の方法では、アルミ粉末原料を、有機溶媒とと
もに、粉砕槽内を上部から下部へと通過させ、粉砕槽下
部から粉砕槽外の循環路を経て粉砕槽上部に戻すように
して、加圧密閉した状態で循環させながら、粉砕槽内に
おいて、周速５m/sec 以上で回転する複数段の攪拌腕に
より、粉砕媒体とともに攪拌することによって、前記の
ような衝撃剪断と磨砕剪断とが良好に行われ、アルミ顔
料に適したアルミ微細片が得られることになる。但し、
このような条件で粉砕を行った場合に、どのような現象
が生じているのか、あるいは、粉砕の理論的メカニズム
などは詳細には不明である。しかし、次のような作用が
生じているものと考えられる。

【００１８】アルミ粉末原料を循環させながら粉砕する
ので、アルミ粉末原料に対する粉砕作用が均一に行わ
れ、粒径の揃ったアルミ微細片が得られる。アルミ粉末
原料が、粉砕槽の上部から下部へと移動しながら、攪拌
粉砕されるので、アルミ粉末原料の自然な移動と粉砕が
スームズに進んだり、位置による粉砕の進行状態と粉砕
媒体の分布が適当になって、良好な粉砕が行われる。

【００１９】アルミ粉末原料を加圧密閉状態で粉砕する
ので、粉砕時にアルミ粉末原料から発生するＨ₂ガスな
どが周囲に放出されることがない。また、密閉状態の粉
砕槽内で攪拌腕を回転させるので、攪拌腕を高速で回転
させることができる。このようなことから、例えばアト
ライタなどによる粉砕に比べて、安全性が高いととも
に、アトライタやボールミルに比べて粉砕効率が非常に
高まり、短時間で粉砕が行える。

【００２０】

【実施例】次いで、この発明の実施例について、図面を
参照しながら以下に説明する。図１は、この発明の製造
方法を実施するための製造装置を示している。粉砕槽１
０は、円筒状をなし、中心を貫通する回転軸１２に複数
段の攪拌腕１４が取り付けられている。回転軸１２は、
粉砕槽１０の壁面に取り付けられたメカニカルシール１
６を経て、外部に突出し、モータ２０に連結されて回転
駆動される。粉砕槽１０の上部には、アルミ粉末原料と
有機溶媒との混合液体を供給するための配管３２が連結
され、配管３２は原料供給ポンプ４０を経て原料タンク
４２に連結されている。粉砕槽１０の下部にも、可変隙
間分離弁５０を経て配管３４が連結され、配管３４は、
前記原料タンク４２につながっている。したがって、ア
ルミ粉末原料と有機溶媒との混合液体は、粉砕槽１０の
上部から下部へと通過し、可変隙間分離弁５０、配管３
４、原料タンク４２、原料供給ポンプ４０、配管３２か
らなる循環路を経て循環することになる。配管３４の途
中には、分岐バルブ３６が取り付けられ、粉砕の完了し
たアルミ粉末原料を有機溶媒とともに回収できるように
なっている。粉砕槽１０には、前記メカニカルシールに
封止水を供給するための配管６２や、粉砕槽１０を冷却
する冷却ジャッケット１８への配管６４などからなる配
管系６０その他、通常の粉砕装置と同様の各種機構が設
けられている。

【００２１】図２は、粉砕槽１０部分の詳細構造を示し
ている。粉砕槽１０の天井面には、配管３２につながる
供給口１０ａが配置され、粉砕槽１０の底面には、定圧
分離弁５０につながる排出口１０ｂが配置されている。
攪拌腕１４は、回転軸１２の四方に突出しており、粉砕
槽１０の内壁との間にわずかな隙間をあけて対向してい
る。攪拌腕１４の断面形状は、概略矩形状になっている
が、円形状その他の形状の場合もある。攪拌腕１４は、
回転軸１２の軸方向に沿って、複数段並べて設けられて
いる。図示しないが、粉砕槽１０の内部には、鋼球など
からなる粉砕媒体が収容されている。

【００２２】図３は、可変隙間分離弁５０の詳細構造を
示している。粉砕槽１０の排出口１０ｂには、筒状の管
体部５２の一端が接続され、管体部５２の他端は配管３
４に接続されている。この管体部５２の内部で、排出口
１０ｂに、円錐台形状をなす弁体５４の先端が当接して
おり、弁体５４で排出口１０ｂを塞いでいる。弁体５４
は、支持体５６の内部を貫通する支持軸５５に取り付け
られていて、図中、上下方向に移動自在になっている。
支持体５６の内部には、支持軸５５を常に上方側に付勢
するバネ５７が設けられている。したがって、弁体５４
は、常に排出口１０ｂに押しつけられた状態になってい
る。

【００２３】可変隙間分離弁５０の作用を簡単に説明す
る。従来の単なるスリット状の排出口やメッシュ状の排
出口の構造では、例えば、分散媒体や未粉砕の粉末原料
などが排出口に詰まると、排出口が狭くなって十分な循
環量が確保できず、粉砕性能も低下してしまう。しか
し、可変隙間分離弁５０では、弁体５４と排出口１０ｂ
の隙間に分散媒体などが詰まって、粉砕槽１０内の圧力
が高まると、この圧力で弁体５４が押し除けられ、弁体
５４と排出口１０ｂの隙間が拡がる。その結果、詰まり
が解消されると、粉砕槽１０内の圧力が下がるので、弁
体５４はバネ５７の付勢力で元に戻り、弁体５４と排出
口１０ｂの隙間も元に戻る。したがって、可変隙間分離
弁５０を取り付けておくことによって、排出口の詰まり
が無くなり、常に良好な粉砕を行うことができる。可変
隙間分離弁５０の弁体５４に振動を与えたり、回転させ
たりしておくと、より詰まりが生じ難くなる。さらに、
前記したように、粉砕槽１０内でＨ₂ガスなどが発生し
て内圧が高くなった場合も、可変隙間分離弁５０が作動
して圧力を逃がすことができるので安全である。

【００２４】以上に説明した可変隙間分離弁５０の構造
については、特開昭６３−２２９１５８号に開示された
圧力制御バルブの構造を適用することができる。以上の
ような構造の粉砕装置で、アルミ粉末原料の粉砕を行っ
た具体的実施例について説明する。まず、アルミ粉末原
料として、通常のアトマイズアルミ粉末を用いた。図４
に、その粒形状を顕微鏡写真で示している。倍率は１０
００倍で撮影されている。個々の粉末は、小さな凹凸の
ある様々な大きさおよび形状を有するものであることが
判る。粒度分布を測定したところ、分級精度指数κ＝
４．３〜５．０程度であった。実施例１および比較例で
は、このアトマイズアルミ粉末をそのまま用いた。

【００２５】実施例２では、前記アトマイズアルミ粉末
を、下記の気流粉砕機で粉砕して、球状化を行ったもの
を用いた。図５に、その粒形状を示している。倍率は１
５００倍で撮影している。粉末の外形は、小さな凹凸が
無くなり、ほぼ球形をなすものとなった。分級精度指数
κ＝３．５であった。気流粉砕機：ジェットミルＰＪＭ−Ｉ型（日本ニューマチック工業株式会社製）運転条件：アトマイズアルミ粉末の処理量１〜１．
２kg/Hr Ｎ₂ガス圧力３kg/ cm² なお、Ｎ₂ガスは、アルミ粉末が暴発するのを防止する
ために、空気の代わりに使用した。

【００２６】実施例３では、実施例２と同様の気流粉砕
機による球状化を行うとともに、粉末原料を分級して、
分級精度指数κ＝２．５〜３．０に調整して用いた。粒
形状は、実施例２と同様であった。これらのアルミ粉末
原料に、有機溶媒としてミネラルスピリットを適量加
え、実施例１〜３では、前記粉砕装置を用いて、この発
明の方法による粉砕を行った。

【００２７】粉砕機：湿式微粉砕機「アペックスミル」（コトブキ技
研工業株式会社製）運転条件：分散媒体ジルコニア３mmφ 媒体充填率８０％攪拌腕周速８m/sec 流量１５０kg/Hr 粉砕容量１リットル粉砕原料の配合：アルミ粉末原料６重量部ミネラルスピリット９３重量部オレイン酸１重量部比較例では、従来の粉砕方法として、アトライタを用い
て下記条件で粉砕を行った。

【００２８】粉砕機：アトライタＭＡ−Ｄ型（三井三池工機株式会社
製）運転条件：分散媒体スチールボール５mmφ 媒体充填率６０％攪拌腕周速４m/sec 粉砕容量５リットル仕込み量２．５kg 運転時間６時間粉砕原料の配合：アルミ粉末原料６重量部ミネラルスピリット９３重量部オレイン酸１重量部表１に、得られたアルミ顔料の特性を示している。

【００２９】製品形状は、顕微鏡による観察結果の写真
で示している。倍率は２０００倍である。分級精度指数
κは、前記したようにκ＝Ｄ_p90／Ｄ_p10で表される。
塗膜品質は、アルミ顔料を用いてメタリック塗料を製造
し、このメタリック塗料を塗装したときの塗膜の明る
さ、すなわちＬ値で評価した。Ｌ値が大きい程、メタリ
ック塗装として良好な外観を有していることになる。

【００３０】単位処理時間は、アルミ粉末原料１kg当た
りの処理時間Hrである。

【００３１】

【表１】製品形状について説明する。比較例（図９）は、外形に
非常に複雑で鋭角的な凹凸があるとともに、全体形状に
も様々なものがあり、大きさのバラツキも非常にある。
実施例１（図６）では、外形の凹凸がかなり少なくな
り、しかも丸みをもっている。全体形状あるいは粒径の
バラツキは少し残っている。実施例２（図７）では、凹
凸がほとんどない非常に滑らかな外形をしている。粒径
のバラツキも少なくなっている。実施例３（図８）で
は、外形が滑らかであるとともに、粒径もほとんど揃っ
ている。

【００３２】上記測定の結果、この発明の実施例では、
従来技術を示す比較例に比べて、はるかに短時間で、ア
ルミ顔料として良好な製品形状を備えたアルミ微細片が
得られることが実証された。また、アルミ顔料をメタリ
ック塗料に使用したときの品質も、より優れた外観性を
発揮できることが判る。

【００３３】

【発明の効果】以上に述べた、この発明にかかるアルミ
顔料の製造方法によれば、前記のような構造の粉砕装置
および粉砕条件で、アルミ粉末原料を粉砕することによ
って、従来ボールミルなどで長時間かけて粉砕しなけれ
ば得られなかった優れた品質性能のアルミ顔料が、極め
て能率的に製造できることになる。その結果、アルミ顔
料の製造コストを大幅に低減することができ、メタリッ
ク塗料の需要拡大にも大きく貢献することが可能にな
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の実施例で用いる製造装置の全体構
造図

【図２】粉砕装置の全体構造断面図

【図３】分離バルブ部分の拡大構造断面図

【図４】アトマイズアルミ粉末の顕微鏡写真（倍率１
０００倍）

【図５】球状化アルミ粉末原料の顕微鏡写真（倍率１
５００倍）

【図６】実施例１で得られたアルミ顔料の顕微鏡写真
（倍率２０００倍）

【図７】実施例２で得られたアルミ顔料の顕微鏡写真
（倍率２０００倍）

【図８】実施例３で得られたアルミ顔料の顕微鏡写真
（倍率２０００倍）

【図９】比較例で得られたアルミ顔料の顕微鏡写真
（倍率２０００倍）

【符号の説明】

１０粉砕槽１４攪拌腕３２、３４配管（循環路）４０原料供給ポンプ５０可変隙間分離弁

【手続補正書】

【提出日】平成４年９月２５日

【手続補正１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】図面の簡単な説明

【補正方法】変更

【補正内容】

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の実施例で用いる製造装置の全体構
造図

【図２】粉砕装置の全体構造断面図

【図３】分離バルブ部分の拡大構造断面図

【図４】アトマイズアルミ粉末の粒子構造を表す顕微
鏡写真（倍率１０００倍）

【図５】球状化アルミ粉末原料の粒子構造を表す顕微
鏡写真（倍率１５００倍）

【図６】実施例１で得られたアルミ顔料の粒子構造を
表す顕微鏡写真（倍率２０００倍）

【図７】実施例２で得られたアルミ顔料の粒子構造を
表す顕微鏡写真（倍率２０００倍）

【図８】実施例３で得られたアルミ顔料の粒子構造を
表す顕微鏡写真（倍率２０００倍）

【図９】比較例で得られたアルミ顔料の粒子構造を表
す顕微鏡写真（倍率２０００倍）

【符号の説明】１０粉砕槽１４撹拌腕３２、３４配管（循環路）４０原料供給ポンプ５０可変隙間分離弁

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】アルミ粉末原料を、有機溶媒とともに、
粉砕槽内を上部から下部へと通過させ、粉砕槽下部から
粉砕槽外の循環路を経て粉砕槽上部に戻すようにして、
加圧密閉した状態で循環させながら、粉砕槽内におい
て、周速５m/sec 以上で回転する複数段の攪拌腕によ
り、粉砕媒体とともに攪拌して粉砕することを特徴とす
るアルミ顔料の製造方法。
【請求項２】アルミ粉末原料として、予め気流式粉砕
法で粉砕して球状化されたものを用いる請求項１記載の
アルミ顔料の製造方法。
【請求項３】球状化されたアルミ粉末原料として、粒
度分布が分級精度指数κ（Ｄ_p90／Ｄ_p10）＝１〜３の
ものを用いる請求項２記載のアルミ顔料の製造方法。