JPH05132702A - 貴金属装飾品の製造方法 - Google Patents
貴金属装飾品の製造方法Info
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- JPH05132702A JPH05132702A JP32257791A JP32257791A JPH05132702A JP H05132702 A JPH05132702 A JP H05132702A JP 32257791 A JP32257791 A JP 32257791A JP 32257791 A JP32257791 A JP 32257791A JP H05132702 A JPH05132702 A JP H05132702A
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Landscapes
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明は、Ａｕ、Ａｇ、Ｐｔの純金属粉及び
これらの元素を主とする合金粉に有機添加剤を配合し射
出、吸引、加圧成形もしくは及びこれらを組み合わせた
成形方法によって得られた成形体を焼結して貴金属装飾
品とする加工技術である。 【構成】本発明は、はじめに貴金属単体あるいはこれら
の元素を主とする合金粉と有機添加剤を混合する。次
に、この混合物を射出、吸引、加圧成形もしくはこれら
を複合化した成形方法によって一次成形体とする。この
一次成形体から有機添加剤の除去を行ってから、焼結し
製品化する貴金属装飾品の製造技術。
これらの元素を主とする合金粉に有機添加剤を配合し射
出、吸引、加圧成形もしくは及びこれらを組み合わせた
成形方法によって得られた成形体を焼結して貴金属装飾
品とする加工技術である。 【構成】本発明は、はじめに貴金属単体あるいはこれら
の元素を主とする合金粉と有機添加剤を混合する。次
に、この混合物を射出、吸引、加圧成形もしくはこれら
を複合化した成形方法によって一次成形体とする。この
一次成形体から有機添加剤の除去を行ってから、焼結し
製品化する貴金属装飾品の製造技術。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、貴金属装飾品の成形加
工技術に係わるものである。
工技術に係わるものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、貴金属装飾品は簡単な形状の物で
あれば、プレス成形によって作られ、複雑形状の物はほ
とんどロストワックス鋳造法によって作られていた。
あれば、プレス成形によって作られ、複雑形状の物はほ
とんどロストワックス鋳造法によって作られていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】従来、多用されてきた
ロストワックス鋳造法では原型（ワックス模型）製作か
らはじめて鋳型製作、脱模型、合金の溶解と鋳型への注
湯、鋳型のばらしといった長い工程を経て装飾品の製造
を行っていた。本発明は合金の溶解・注湯の工程を経ず
して作ることができ、上記の製法よりも単純化された装
飾品の製造技術である。
ロストワックス鋳造法では原型（ワックス模型）製作か
らはじめて鋳型製作、脱模型、合金の溶解と鋳型への注
湯、鋳型のばらしといった長い工程を経て装飾品の製造
を行っていた。本発明は合金の溶解・注湯の工程を経ず
して作ることができ、上記の製法よりも単純化された装
飾品の製造技術である。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は、はじめに貴金
属粉末と有機添加剤を混合する。次に、この混合物を射
出、吸引、加圧あるいはこれらを組み合わせた成形法に
より一次成形体を作る。この一次成形体から有機添加剤
の除去を行ってから焼結して製品化する。この製法は従
来のロストワックス鋳造法に比べてかなり単純化された
製造工程である。
属粉末と有機添加剤を混合する。次に、この混合物を射
出、吸引、加圧あるいはこれらを組み合わせた成形法に
より一次成形体を作る。この一次成形体から有機添加剤
の除去を行ってから焼結して製品化する。この製法は従
来のロストワックス鋳造法に比べてかなり単純化された
製造工程である。
【０００５】
実施例１ 純Ａｕ粉 ９０ｇ、マイクロクリスタリンワックス ４
ｇ、蜜蝋 ５ｇ、ステアリン酸 １ｇを攪拌機の中に入
れ、８０℃に加熱した状態で均一な混合物とする。
ｇ、蜜蝋 ５ｇ、ステアリン酸 １ｇを攪拌機の中に入
れ、８０℃に加熱した状態で均一な混合物とする。
【０００６】上記の混合物を図１（ａ）に示した射出成
形機へ装入し、６５℃、０．８kgf／cm2で指輪製作用の
ゴム型へ射出して一次成形体とした。この一次成形体を
アルミナ粉中へ埋めて２５０〜３００℃で有機添加剤を
除去した後、９５０℃で２時間、大気中で焼結する。得
られた焼結品の仕上げをして製品とした。本製品はロス
トワックス鋳造による製品に比べて若干表面の光沢が良
くないので最終の仕上げについての工夫が必要である。
形機へ装入し、６５℃、０．８kgf／cm2で指輪製作用の
ゴム型へ射出して一次成形体とした。この一次成形体を
アルミナ粉中へ埋めて２５０〜３００℃で有機添加剤を
除去した後、９５０℃で２時間、大気中で焼結する。得
られた焼結品の仕上げをして製品とした。本製品はロス
トワックス鋳造による製品に比べて若干表面の光沢が良
くないので最終の仕上げについての工夫が必要である。
【０００７】実施例２ １８ｋ Ａｕ粉 ８５ｇ、エチルセルローズ ５ｇ、ポ
リスチレン １０ｇ、オレイン酸 ３ｇ、ステアリン酸
２ｇを実施例１と同様の方法で攪拌して均一な混合物
とする。
リスチレン １０ｇ、オレイン酸 ３ｇ、ステアリン酸
２ｇを実施例１と同様の方法で攪拌して均一な混合物
とする。
【０００８】上記の混合物を図１（ｂ）に示した吸引射
出成形機を用いて６０℃、０．８kgf／cm2で小型ペンダ
ント製作用の石膏型へ注入して一次成形体とした。これ
をアルミナ粉中に埋めて２５０〜３００℃で有機添加剤
の除去を行ってから８５０℃で２時間真空中で焼結し製
品とした。
出成形機を用いて６０℃、０．８kgf／cm2で小型ペンダ
ント製作用の石膏型へ注入して一次成形体とした。これ
をアルミナ粉中に埋めて２５０〜３００℃で有機添加剤
の除去を行ってから８５０℃で２時間真空中で焼結し製
品とした。
【０００９】実施例３ 純Ｐｔ粉 ９３ｇ、蜜蝋 ４ｇ、ポリスチレン １．５
ｇ、オレイン酸 １ｇ、ステアリン酸 ０．５ｇを実施
例１と同様の方法で攪拌して均一な混合物とする。
ｇ、オレイン酸 １ｇ、ステアリン酸 ０．５ｇを実施
例１と同様の方法で攪拌して均一な混合物とする。
【００１０】上記の混合物を図１（ｂ）に示した吸引射
出成形機を用いて６０℃、０．８kgf／cm2で指輪製作用
の石膏型へ注入して一次成形体とした。これをアルミナ
粉中に埋めて２５０〜３００℃で有機添加剤の除去を行
ってから１３００℃で２時間大気中で焼結し製品とし
た。
出成形機を用いて６０℃、０．８kgf／cm2で指輪製作用
の石膏型へ注入して一次成形体とした。これをアルミナ
粉中に埋めて２５０〜３００℃で有機添加剤の除去を行
ってから１３００℃で２時間大気中で焼結し製品とし
た。
【００１１】実施例 ４ 純Ａｇ粉 ８０ｇ、パラフィンワックス １２ｇ、蜜蝋
５ｇ、ポリエチレングリコール ２ｇ、ステアリン酸
１ｇを実施例１と同様の方法で攪拌して均一な混合物
とする。
５ｇ、ポリエチレングリコール ２ｇ、ステアリン酸
１ｇを実施例１と同様の方法で攪拌して均一な混合物
とする。
【００１２】上記の混合物を図１（ｃ）に示した吸引加
圧成形機を用いて６０℃、０．８kgf／cm2でブローチ製
作用のゴム型へ吸引注入して一次成形体とした。これを
アルミナ粉中に埋めて２５０〜３００℃で有機添加剤の
除去を行ってから８７０℃で２時間Ａｒ雰囲気中で焼結
し製品とした。
圧成形機を用いて６０℃、０．８kgf／cm2でブローチ製
作用のゴム型へ吸引注入して一次成形体とした。これを
アルミナ粉中に埋めて２５０〜３００℃で有機添加剤の
除去を行ってから８７０℃で２時間Ａｒ雰囲気中で焼結
し製品とした。
【００１３】実施例 ５ Ｐｔ−Ｐｄ粉 ９０ｇ、蜜蝋 ５ｇ、パラジクロールベ
ンゼン３ｇ、サラダ油 １ｇ、ＣＭＣ １ｇを実施例１
と同様の方法で攪拌して均一な混合物とする。
ンゼン３ｇ、サラダ油 １ｇ、ＣＭＣ １ｇを実施例１
と同様の方法で攪拌して均一な混合物とする。
【００１４】上記の混合物を図１（ａ）に示した射出成
形機を用いて６０℃、０．８kgf／cm2でブローチ製作用
のゴム型へ吸引注入して一次成形体とした。これをアル
ミナ粉中に埋めて２５０〜３００℃で有機添加剤の除去
を行ってから１２００℃で２時間Ａｒ雰囲気中で焼結し
製品とした。
形機を用いて６０℃、０．８kgf／cm2でブローチ製作用
のゴム型へ吸引注入して一次成形体とした。これをアル
ミナ粉中に埋めて２５０〜３００℃で有機添加剤の除去
を行ってから１２００℃で２時間Ａｒ雰囲気中で焼結し
製品とした。
【００１５】実施例 ６ ＡｇーＣｕ粉 ８０ｇ、カルナウバ蝋 １０ｇ、ロジン
５ｇ、アラビアゴム３ｇ、ポリスチレン １．５ｇ、
オレイン酸 ０．５ｇを実施例１と同様の方法で攪拌し
て均一な混合物とする。
５ｇ、アラビアゴム３ｇ、ポリスチレン １．５ｇ、
オレイン酸 ０．５ｇを実施例１と同様の方法で攪拌し
て均一な混合物とする。
【００１６】上記の混合物を図１（ｂ）に示した射出成
形機を用いて６５℃、０．７kgf／cm2でブローチ製作用
のゴム型へ吸引注入して一次成形体とした。これをアル
ミナ粉中に埋めて２５０〜３００℃で有機添加剤の除去
を行ってから７５０℃で２時間Ａｒ雰囲気中で焼結し製
品とした。なお、上記の射出、吸引成形以外でも加温下
で手細工により自由な形状の製品も作ることが可能であ
る。
形機を用いて６５℃、０．７kgf／cm2でブローチ製作用
のゴム型へ吸引注入して一次成形体とした。これをアル
ミナ粉中に埋めて２５０〜３００℃で有機添加剤の除去
を行ってから７５０℃で２時間Ａｒ雰囲気中で焼結し製
品とした。なお、上記の射出、吸引成形以外でも加温下
で手細工により自由な形状の製品も作ることが可能であ
る。
【００１７】
【発明の効果】以上のように本発明は、従来、貴金属装
飾品の製造に用いられてきたロストワックス鋳造法に比
べて製造工程が単純であり、さらに、焼結品の仕上げを
工夫すればロストワックス鋳造法による製品に比べてそ
れほど遜色のない製品が比較的簡単にできる。また、素
人が手細工で自由な形状の装飾品を作ることができるた
め、個人の好みに合わせた自由度の高いデザインの装飾
品の製造が可能である。
飾品の製造に用いられてきたロストワックス鋳造法に比
べて製造工程が単純であり、さらに、焼結品の仕上げを
工夫すればロストワックス鋳造法による製品に比べてそ
れほど遜色のない製品が比較的簡単にできる。また、素
人が手細工で自由な形状の装飾品を作ることができるた
め、個人の好みに合わせた自由度の高いデザインの装飾
品の製造が可能である。
【００１８】
【図面の簡単な説明】
【図１】図１には射出成形、吸引射出成形及び吸引加圧
成形の概略図を示した。
成形の概略図を示した。
１ 金枠 ２ ゴム型 ３ （貴金属粉末＋有機添加剤） ４ ヒーター ５ 一次成形体 ６ 見切り線 ７ 真空ポンプへ ８ 真空室 ９ 空気 １０ タンク
Claims (1)
- 【請求項１】 Ａｕ，Ａｇ，Ｐｔの純金属粉及びこれら
の元素を主とする合金粉に５〜３０重量％の有機系結合
剤、可塑剤、潤滑剤等を加えた配合物を射出成形、吸引
成形、あるいは射出・吸引成形によりゴム型、石膏型、
木型、プラスチック型及び金型へ注入して一次成形体と
する。次いで、その成形体を２００〜５００℃で加熱し
て有機添加剤を除去した後、前記の純金属及び合金の融
点以下の温度で焼結して貴金属装飾品を得る製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32257791A JPH05132702A (ja) | 1991-11-11 | 1991-11-11 | 貴金属装飾品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32257791A JPH05132702A (ja) | 1991-11-11 | 1991-11-11 | 貴金属装飾品の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05132702A true JPH05132702A (ja) | 1993-05-28 |
Family
ID=18145243
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32257791A Pending JPH05132702A (ja) | 1991-11-11 | 1991-11-11 | 貴金属装飾品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05132702A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06279804A (ja) * | 1992-12-28 | 1994-10-04 | Pilot Corp:The | 焼結用材料、焼結体および成形用型 |
| EP0856265A1 (en) * | 1997-01-30 | 1998-08-05 | Aida Chemical Industries Co., Ltd. | Method for manufacture of precious metal product |
| US7387762B2 (en) * | 2001-07-17 | 2008-06-17 | Mitsubishi Materials Corporation | Apparatus for sintering silver clay |
| CN102441671A (zh) * | 2010-10-14 | 2012-05-09 | 陈宗杰 | 一种哑铃或铃片配重块的生产工艺 |
| WO2012101568A1 (en) | 2011-01-26 | 2012-08-02 | Antigo Properties S.A. | Composite material for the making of decorative items and procedure for the making of a decorative item |
| WO2013128416A2 (en) | 2012-03-02 | 2013-09-06 | Legor Group S.P.A. | Silver-based alloy powder for manufacturing of 3-dimensional metal objects |
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| JPS63223102A (ja) * | 1987-03-12 | 1988-09-16 | Sekometsukusu Kk | 複合貴金属合金製品の製造方法 |
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| JPH0466605A (ja) * | 1990-07-06 | 1992-03-03 | Mitsubishi Materials Corp | 貴金属焼結体製装飾品および美術工芸品の製造方法 |
-
1991
- 1991-11-11 JP JP32257791A patent/JPH05132702A/ja active Pending
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