JPH05132745A - 成形性に優れたアルミニウム合金の製造方法 - Google Patents
成形性に優れたアルミニウム合金の製造方法Info
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- Conductive Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 最終成形加工後も均一微細な結晶粒を有し、
肌荒れを生じない成形性に優れたアルミニウム合金の製
造方法を提供する。 【構成】 Ｃｕ４．０〜７．０wt％、Ｍｎ０．１〜０．
６wt％、Ｖ０．０１〜０．２wt％、Ｚｒ０．０５〜０．
３wt％、Ｔｉ０．０１〜０．１５wt％を含有し、残部が
アルミニウムと不可避不純物とからなるアルミニウム合
金鋳塊を均質化処理後、熱間圧延及び冷間圧延を施し、
次いで４７０〜５５０℃にて加熱保持後、室温以下の温
度まで冷却した後、次いで析出処理を行い又は行わず、
次いで２０〜７５％の加工を施した後、更に３６０〜５
００℃にて軟化処理を施し、その後の室温での導電率が
４４〜４６％ＩＡＣＳであることを特徴とする成形性に
優れたアルミニウム合金の製造方法。
肌荒れを生じない成形性に優れたアルミニウム合金の製
造方法を提供する。 【構成】 Ｃｕ４．０〜７．０wt％、Ｍｎ０．１〜０．
６wt％、Ｖ０．０１〜０．２wt％、Ｚｒ０．０５〜０．
３wt％、Ｔｉ０．０１〜０．１５wt％を含有し、残部が
アルミニウムと不可避不純物とからなるアルミニウム合
金鋳塊を均質化処理後、熱間圧延及び冷間圧延を施し、
次いで４７０〜５５０℃にて加熱保持後、室温以下の温
度まで冷却した後、次いで析出処理を行い又は行わず、
次いで２０〜７５％の加工を施した後、更に３６０〜５
００℃にて軟化処理を施し、その後の室温での導電率が
４４〜４６％ＩＡＣＳであることを特徴とする成形性に
優れたアルミニウム合金の製造方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は成形性に優れたアルミニ
ウム合金の製造方法に関するものであり、特に従来の２
０００系合金で代表されるＣｕ、Ｍｎ等を含有するアル
ミニウム合金において軟化処理後成形加工を施しても、
肌荒れを生じることのないアルミニウム合金の製造方法
に関するものである。
ウム合金の製造方法に関するものであり、特に従来の２
０００系合金で代表されるＣｕ、Ｍｎ等を含有するアル
ミニウム合金において軟化処理後成形加工を施しても、
肌荒れを生じることのないアルミニウム合金の製造方法
に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来成形用アルミニウム合金、例えば２
０２４等の合金は航空機用材料又はその他の構造用材料
として大量に使用されており、通常軟質材にて予備成形
加工を施し、次いで溶体化及び焼入れを行い、焼入れ直
後の強度の低い短時間の間に最終成形加工を行った後、
時効処理を施して高強度のアルミニウム合金とする製造
工程が実施されている。
０２４等の合金は航空機用材料又はその他の構造用材料
として大量に使用されており、通常軟質材にて予備成形
加工を施し、次いで溶体化及び焼入れを行い、焼入れ直
後の強度の低い短時間の間に最終成形加工を行った後、
時効処理を施して高強度のアルミニウム合金とする製造
工程が実施されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】従来の軟質材で１〜２
０％程度の予備成形加工を受けた部分は、その後の溶体
化、焼き入れ等の工程において著しく粗大な再結晶組織
となり、最終成形加工において表面に肌荒れ或いは微小
な割れが発生しアルミニウム製品としての性能を低下さ
せる原因となるものであった。
０％程度の予備成形加工を受けた部分は、その後の溶体
化、焼き入れ等の工程において著しく粗大な再結晶組織
となり、最終成形加工において表面に肌荒れ或いは微小
な割れが発生しアルミニウム製品としての性能を低下さ
せる原因となるものであった。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明はかかる状況に鑑
み鋭意検討の結果、板材、管材及び棒材などの軟質材に
施される圧延、抽伸、スウェージ、冷間鍛造などにおけ
る全ての冷間加工後に於いて再結晶粒が粗大とならず且
つ最終成形加工後も均一微細な結晶粒を有し、肌荒れの
生じない成形性に優れたアルミニウム合金の製造方法を
開発したものであり、請求項１記載の発明は、Ｃｕ４．
０〜７．０wt％、Ｍｎ０．１〜０．６wt％、Ｖ０．０１
〜０．２wt％、Ｚｒ０．０５〜０．３wt％、Ｔｉ０．０
１〜０．１５wt％を含有し、残部がＡｌと不可避不純物
とからなるアルミニウム合金鋳塊を均質化処理後、熱間
圧延及び冷間圧延を施し、次いで４７０〜５５０℃にて
溶体化処理後、室温以下の温度まで冷却した後、２０〜
７５％の加工を施した後、更に３６０〜５００℃にて軟
化処理を施し、その後の室温での導電率が４４〜４６％
ＩＡＣＳであることを特徴とする成形性に優れたアルミ
ニウム合金の製造方法であり、請求項２記載の発明は、
Ｃｕ４．０〜７．０wt％、Ｍｎ０．１〜０．６wt％、Ｖ
０．０１〜０．２wt％、Ｚｒ０．０５〜０．３wt％、Ｔ
ｉ０．０１〜０．１５wt％を含有し、残部がＡｌと不可
避不純物とからなるアルミニウム合金鋳塊を均質化処理
後、熱間圧延及び冷間圧延を施し、次いで４７０〜５５
０℃にて溶体化処理後、室温以下の温度まで冷却し、次
いで析出処理を行い、次いで２０〜７５％の加工を施し
た後、更に３６０〜５００℃にて軟化処理を施し、その
後の室温での導電率が４４〜４６％ＩＡＣＳであること
を特徴とする成形性に優れたアルミニウム合金の製造方
法である。
み鋭意検討の結果、板材、管材及び棒材などの軟質材に
施される圧延、抽伸、スウェージ、冷間鍛造などにおけ
る全ての冷間加工後に於いて再結晶粒が粗大とならず且
つ最終成形加工後も均一微細な結晶粒を有し、肌荒れの
生じない成形性に優れたアルミニウム合金の製造方法を
開発したものであり、請求項１記載の発明は、Ｃｕ４．
０〜７．０wt％、Ｍｎ０．１〜０．６wt％、Ｖ０．０１
〜０．２wt％、Ｚｒ０．０５〜０．３wt％、Ｔｉ０．０
１〜０．１５wt％を含有し、残部がＡｌと不可避不純物
とからなるアルミニウム合金鋳塊を均質化処理後、熱間
圧延及び冷間圧延を施し、次いで４７０〜５５０℃にて
溶体化処理後、室温以下の温度まで冷却した後、２０〜
７５％の加工を施した後、更に３６０〜５００℃にて軟
化処理を施し、その後の室温での導電率が４４〜４６％
ＩＡＣＳであることを特徴とする成形性に優れたアルミ
ニウム合金の製造方法であり、請求項２記載の発明は、
Ｃｕ４．０〜７．０wt％、Ｍｎ０．１〜０．６wt％、Ｖ
０．０１〜０．２wt％、Ｚｒ０．０５〜０．３wt％、Ｔ
ｉ０．０１〜０．１５wt％を含有し、残部がＡｌと不可
避不純物とからなるアルミニウム合金鋳塊を均質化処理
後、熱間圧延及び冷間圧延を施し、次いで４７０〜５５
０℃にて溶体化処理後、室温以下の温度まで冷却し、次
いで析出処理を行い、次いで２０〜７５％の加工を施し
た後、更に３６０〜５００℃にて軟化処理を施し、その
後の室温での導電率が４４〜４６％ＩＡＣＳであること
を特徴とする成形性に優れたアルミニウム合金の製造方
法である。
【０００５】
【作用】本発明において、合金組成を上記の如く限定し
たのは、次の理由によるものである。Ｃｕの含有量を
４．０〜７．０wt％と限定したのは、４．０wt％未満で
は成形加工後、溶体化処理及び時効処理を行っても十分
な強度が得られず、７．０wt％を超えるとＣｕ系金属間
化合物が析出し、靱性を低下するばかりか、冷間圧延性
及び成形加工性を低下させる為好ましくない。Ｍｎの含
有量を０．１〜０．６wt％、Ｚｒの含有量を０．０５〜
０．３wt％及びＴｉの含有量を０．０１〜０．１５wt％
と限定したのは、それぞれ下限未満では結晶粒が微細化
せず、成形加工性が改善されない為であり、また上限を
超えると冷間圧延性及び成形加工性を低下させる為好ま
しくない。Ｖの含有量を０．０１〜０．２wt％と限定し
たのは、０．０１wt％未満では耐熱性の効果が得られず
０．２wt％を超えると冷間圧延性及び成形加工性を低下
させる為好ましくない。
たのは、次の理由によるものである。Ｃｕの含有量を
４．０〜７．０wt％と限定したのは、４．０wt％未満で
は成形加工後、溶体化処理及び時効処理を行っても十分
な強度が得られず、７．０wt％を超えるとＣｕ系金属間
化合物が析出し、靱性を低下するばかりか、冷間圧延性
及び成形加工性を低下させる為好ましくない。Ｍｎの含
有量を０．１〜０．６wt％、Ｚｒの含有量を０．０５〜
０．３wt％及びＴｉの含有量を０．０１〜０．１５wt％
と限定したのは、それぞれ下限未満では結晶粒が微細化
せず、成形加工性が改善されない為であり、また上限を
超えると冷間圧延性及び成形加工性を低下させる為好ま
しくない。Ｖの含有量を０．０１〜０．２wt％と限定し
たのは、０．０１wt％未満では耐熱性の効果が得られず
０．２wt％を超えると冷間圧延性及び成形加工性を低下
させる為好ましくない。
【０００６】次に製造方法を上記の如く限定したのは、
以下の理由によるものである。先ず均質化処理、熱間圧
延、冷間圧延した後、４７０〜５５０℃にて溶体化処理
後、室温以下の温度まで冷却するのは、溶質元素をマト
リックスに固溶させるか、又はその後Ｇ．Ｐ相もしくは
θ′中間相が析出した状態にする為である。４７０℃未
満では十分に固溶することができず、又５５０℃を超え
ると共晶溶融が起こり好ましくない。なおこの時の保持
時間は数分程度で良いが、できれば十分な時間の保持が
望ましい。又冷却速度は０．６℃／min.以上が良く、で
きれば水焼き入れが望ましい。次に析出処理を施すの
は、前述のＧ．Ｐ相又はθ′中間相の析出を適度に促進
し、再結晶粒の粗大化を阻害する為である。処理温度と
しては、１２０〜２００℃が好ましく、これは１２０℃
未満では析出が促進されず、２００℃を超えると析出相
の相変態が起こり好ましくない為である。またこの時の
保持時間は４０時間以下が望ましい。なお自然時効によ
っても時間を要するが析出は起こるので、長時間室温に
て放置する場合にはこの析出処理を行わなくてもよい。
次に２０〜７５％の加工を施すのは、微細再結晶粒を得
る為に必要な適度の量の転位を導入させる為である。２
０％未満では転位の量が少なく、又７５％を超えると転
位の量が多くなり何れも再結晶粒が大きくなるので好ま
しくない。次に３６０〜５００℃にて軟化処理を施すの
は、加工で導入された転位を微細均一なセル組織として
分布させ、それを核として微細な再結晶組織を得る為で
ある。３６０℃未満では十分に軟化されず、又５００℃
を超えると結晶粒が著しく成長する為好ましくない。な
おこの時の加熱速度は４０℃／hr以上が望ましい。又保
持時間は、高温側では数分〜数時間でよく低温側でも６
時間程度迄の保持時間で十分である。更に軟化後の冷却
は徐冷が望ましい。次に軟化後の室温での導電率を４４
〜４６％ＩＡＣＳと限定したのは、４４％ＩＡＣＳ未満
ではマトリックス中に溶質元素が固溶し過ぎ、又４６％
ＩＡＣＳを超えると析出物の量が多い状態にあり何れも
最終成形後の肌荒れ防止に効果が現れない為である。
以下の理由によるものである。先ず均質化処理、熱間圧
延、冷間圧延した後、４７０〜５５０℃にて溶体化処理
後、室温以下の温度まで冷却するのは、溶質元素をマト
リックスに固溶させるか、又はその後Ｇ．Ｐ相もしくは
θ′中間相が析出した状態にする為である。４７０℃未
満では十分に固溶することができず、又５５０℃を超え
ると共晶溶融が起こり好ましくない。なおこの時の保持
時間は数分程度で良いが、できれば十分な時間の保持が
望ましい。又冷却速度は０．６℃／min.以上が良く、で
きれば水焼き入れが望ましい。次に析出処理を施すの
は、前述のＧ．Ｐ相又はθ′中間相の析出を適度に促進
し、再結晶粒の粗大化を阻害する為である。処理温度と
しては、１２０〜２００℃が好ましく、これは１２０℃
未満では析出が促進されず、２００℃を超えると析出相
の相変態が起こり好ましくない為である。またこの時の
保持時間は４０時間以下が望ましい。なお自然時効によ
っても時間を要するが析出は起こるので、長時間室温に
て放置する場合にはこの析出処理を行わなくてもよい。
次に２０〜７５％の加工を施すのは、微細再結晶粒を得
る為に必要な適度の量の転位を導入させる為である。２
０％未満では転位の量が少なく、又７５％を超えると転
位の量が多くなり何れも再結晶粒が大きくなるので好ま
しくない。次に３６０〜５００℃にて軟化処理を施すの
は、加工で導入された転位を微細均一なセル組織として
分布させ、それを核として微細な再結晶組織を得る為で
ある。３６０℃未満では十分に軟化されず、又５００℃
を超えると結晶粒が著しく成長する為好ましくない。な
おこの時の加熱速度は４０℃／hr以上が望ましい。又保
持時間は、高温側では数分〜数時間でよく低温側でも６
時間程度迄の保持時間で十分である。更に軟化後の冷却
は徐冷が望ましい。次に軟化後の室温での導電率を４４
〜４６％ＩＡＣＳと限定したのは、４４％ＩＡＣＳ未満
ではマトリックス中に溶質元素が固溶し過ぎ、又４６％
ＩＡＣＳを超えると析出物の量が多い状態にあり何れも
最終成形後の肌荒れ防止に効果が現れない為である。
【０００７】
【実施例】表１に示す組成の合金を通常の溶製法により
鋳造し、面削後、熱間圧延、冷間圧延を経て、厚さ２mm
の板材とした。この板材を表２に示す本発明法、比較法
による処理条件及び従来の焼鈍処理によりそれぞれ処理
を行って試料を得た。なお何れの場合も溶体化処理後は
室温迄水冷し、軟化処理は８０℃／hr. にて加熱後、２
５０℃迄２５℃／hr. の冷却速度で徐冷した。この軟化
後の室温にて導電率を測定した。この様にして得た本発
明材、比較材及び従来材についてその性能を試みる為
に、表３に示す０〜２０％の予備成形加工（Ｌ及びＬＴ
方向引張）を行い、次に溶体化焼入れ処理（５００℃×
１hr. 水冷）を実施後直ちに最終成形加工（２〜１０％
Ｌ及びＬＴ方向引張）を行って肌荒れの有無を確認し
た。
鋳造し、面削後、熱間圧延、冷間圧延を経て、厚さ２mm
の板材とした。この板材を表２に示す本発明法、比較法
による処理条件及び従来の焼鈍処理によりそれぞれ処理
を行って試料を得た。なお何れの場合も溶体化処理後は
室温迄水冷し、軟化処理は８０℃／hr. にて加熱後、２
５０℃迄２５℃／hr. の冷却速度で徐冷した。この軟化
後の室温にて導電率を測定した。この様にして得た本発
明材、比較材及び従来材についてその性能を試みる為
に、表３に示す０〜２０％の予備成形加工（Ｌ及びＬＴ
方向引張）を行い、次に溶体化焼入れ処理（５００℃×
１hr. 水冷）を実施後直ちに最終成形加工（２〜１０％
Ｌ及びＬＴ方向引張）を行って肌荒れの有無を確認し
た。
【０００８】
【表１】
【０００９】
【表２】
【００１０】
【表３】
【００１１】表３から明らかなように本発明材試料No．
１〜８はいずれも軟化処理後の最大結晶粒が微細であ
り、種々の加工率で予備成形加工を行っても、最終成形
加工後の肌荒れは発生しなかった。これに対し本発明製
造方法の範囲をはずれる比較材試料No．９〜１２は肌荒
れまたは割れを発生した。
１〜８はいずれも軟化処理後の最大結晶粒が微細であ
り、種々の加工率で予備成形加工を行っても、最終成形
加工後の肌荒れは発生しなかった。これに対し本発明製
造方法の範囲をはずれる比較材試料No．９〜１２は肌荒
れまたは割れを発生した。
【００１２】
【発明の効果】このように本発明製造方法によれば、軟
化処理材で予備成形加工をうけた部分は、後工程で溶体
化焼入れ処理を行っても均一微細な再結晶組織を有し、
最終成形加工後も肌荒れを発生しない成形性に優れたア
ルミニウム合金の製造が可能であり、工業上顕著な効果
を奏するものである。
化処理材で予備成形加工をうけた部分は、後工程で溶体
化焼入れ処理を行っても均一微細な再結晶組織を有し、
最終成形加工後も肌荒れを発生しない成形性に優れたア
ルミニウム合金の製造が可能であり、工業上顕著な効果
を奏するものである。
Claims (2)
- 【請求項１】 Ｃｕ４．０〜７．０wt％、Ｍｎ０．１〜
０．６wt％、Ｖ０．０１〜０．２wt％、Ｚｒ０．０５〜
０．３wt％、Ｔｉ０．０１〜０．１５wt％を含有し、残
部がＡｌと不可避不純物とからなるアルミニウム合金鋳
塊を均質化処理後、熱間圧延及び冷間圧延を施し、次い
で４７０〜５５０℃にて溶体化処理後、室温以下の温度
まで冷却した後、２０〜７５％の加工を施した後、更に
３６０〜５００℃にて軟化処理を施し、その後の室温で
の導電率が４４〜４６％ＩＡＣＳであることを特徴とす
る成形性に優れたアルミニウム合金の製造方法。 - 【請求項２】 Ｃｕ４．０〜７．０wt％、Ｍｎ０．１〜
０．６wt％、Ｖ０．０１〜０．２wt％、Ｚｒ０．０５〜
０．３wt％、Ｔｉ０．０１〜０．１５wt％を含有し、残
部がＡｌと不可避不純物とからなるアルミニウム合金鋳
塊を均質化処理後、熱間圧延及び冷間圧延を施し、次い
で４７０〜５５０℃にて溶体化処理後、室温以下の温度
まで冷却し、次いで析出処理を行い、次いで２０〜７５
％の加工を施した後、更に３６０〜５００℃にて軟化処
理を施し、その後の室温での導電率が４４〜４６％ＩＡ
ＣＳであることを特徴とする成形性に優れたアルミニウ
ム合金の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32530691A JPH05132745A (ja) | 1991-11-12 | 1991-11-12 | 成形性に優れたアルミニウム合金の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32530691A JPH05132745A (ja) | 1991-11-12 | 1991-11-12 | 成形性に優れたアルミニウム合金の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05132745A true JPH05132745A (ja) | 1993-05-28 |
Family
ID=18175350
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32530691A Pending JPH05132745A (ja) | 1991-11-12 | 1991-11-12 | 成形性に優れたアルミニウム合金の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05132745A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2008072972A1 (en) * | 2006-12-13 | 2008-06-19 | Hydro Aluminium As | Aluminium casting alloy, method for the manufacture of a casting and cast component for combustion engines |
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