JPH05136B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH05136B2 JPH05136B2 JP60227593A JP22759385A JPH05136B2 JP H05136 B2 JPH05136 B2 JP H05136B2 JP 60227593 A JP60227593 A JP 60227593A JP 22759385 A JP22759385 A JP 22759385A JP H05136 B2 JPH05136 B2 JP H05136B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- molten steel
- mold
- immersion
- nozzle
- discharge hole
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
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Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は、連続鋳造におけるモールド内溶鋼の
鋳込み条件を限定することによつて鋳込まれた鋳
片の表面清浄を改善する連続鋳造方法に関するも
のである。
鋳込み条件を限定することによつて鋳込まれた鋳
片の表面清浄を改善する連続鋳造方法に関するも
のである。
従来技術
連続鋳造用浸漬ノズルは鋳込が開始されてから
終了する迄の間は、従来よりその浸漬深さは変え
られることがなく一定の深さが保たれた状態で行
なわれていた。
終了する迄の間は、従来よりその浸漬深さは変え
られることがなく一定の深さが保たれた状態で行
なわれていた。
発明が解決しようとする問題点
従つて、浸漬ノズルの浸漬深さが一定鋳込の場
合、鋳込初期、末期および定常鋳込みにおいても
何らかの原因で鋳込速度が低下した場合、浸漬ノ
ズルの吐出孔よりの溶鋼吐出流速が低下し、モー
ルド内で溶鋼が十分に均一混合されず結果として
鋳込まれた鋳片の表面にAl2O3介在物が集積し、
それを取除くために鋳込まれた鋳片をスカーフイ
ング手入れをしなければならないという問題があ
つた。
合、鋳込初期、末期および定常鋳込みにおいても
何らかの原因で鋳込速度が低下した場合、浸漬ノ
ズルの吐出孔よりの溶鋼吐出流速が低下し、モー
ルド内で溶鋼が十分に均一混合されず結果として
鋳込まれた鋳片の表面にAl2O3介在物が集積し、
それを取除くために鋳込まれた鋳片をスカーフイ
ング手入れをしなければならないという問題があ
つた。
問題点を解決するための手段
本発明は上記問題点を解決するためになされた
ものであつて、鋳込まれた鋳片をスカーフイング
手入れすることなく次の圧延工程に流しても製品
である冷延コイルのスリーバー疵の発生率が0.10
％以下に収まる連続鋳造方法を提供するものであ
る。即ち、連続鋳造の鋳込方法において、下記(1)
(2)式にもとづき鋳型内溶鋼体積Ｖに相等する溶鋼
の均一混合時間τが2secから5secの範囲に入るべ
く浸漬ノズルの浸漬深さｈを制御することによつ
て鋳込まれた鋳片の表面清浄を改善することを特
徴とする連続鋳造方法である。
ものであつて、鋳込まれた鋳片をスカーフイング
手入れすることなく次の圧延工程に流しても製品
である冷延コイルのスリーバー疵の発生率が0.10
％以下に収まる連続鋳造方法を提供するものであ
る。即ち、連続鋳造の鋳込方法において、下記(1)
(2)式にもとづき鋳型内溶鋼体積Ｖに相等する溶鋼
の均一混合時間τが2secから5secの範囲に入るべ
く浸漬ノズルの浸漬深さｈを制御することによつ
て鋳込まれた鋳片の表面清浄を改善することを特
徴とする連続鋳造方法である。
τ＝V1/3／ｖ …(1)
ｈ＝Ｖ／Ｌ・ｄ＋１／２Ｌ・tanθ …(2)
式中 τ：モールド内のＶ体積に相等する溶鋼が
均一に混合される迄の時間（sec） Ｖ：モールド内の溶鋼表面と浸漬ノズル
と、該ノズルより吐出される溶鋼流と
により囲まれる溶鋼の体積（cm3） ｖ：浸漬ノズルの吐出孔での溶鋼流出速度
（cm／sec） ｋ：定数 ｈ：浸漬ノズルのモールド内溶鋼表面から
ノズル吐出孔上端までの浸漬深さ
（cm） Ｌ：浸漬ノズル吐出孔より短辺モールドま
での距離（cm） θ：浸漬ノズルの吐出孔より溶鋼が吐出す
る角度（゜） ｄ：短辺モールドの巾（cm） 本発明の重要な構成は、上記(1)式の均一混合時
間τを2secから5secに収めることであり、該結果
は水モデル実験により知見したものである。即ち
τが5sec以上となれば鋳片表層部のAl2O3量が
30ppm以上となり（第２図）、該鋳片を冷延コイ
ルに圧延すれば、スリーバー疵の発生率（％）は
上昇するので好ましくない（第３図）。
均一に混合される迄の時間（sec） Ｖ：モールド内の溶鋼表面と浸漬ノズル
と、該ノズルより吐出される溶鋼流と
により囲まれる溶鋼の体積（cm3） ｖ：浸漬ノズルの吐出孔での溶鋼流出速度
（cm／sec） ｋ：定数 ｈ：浸漬ノズルのモールド内溶鋼表面から
ノズル吐出孔上端までの浸漬深さ
（cm） Ｌ：浸漬ノズル吐出孔より短辺モールドま
での距離（cm） θ：浸漬ノズルの吐出孔より溶鋼が吐出す
る角度（゜） ｄ：短辺モールドの巾（cm） 本発明の重要な構成は、上記(1)式の均一混合時
間τを2secから5secに収めることであり、該結果
は水モデル実験により知見したものである。即ち
τが5sec以上となれば鋳片表層部のAl2O3量が
30ppm以上となり（第２図）、該鋳片を冷延コイ
ルに圧延すれば、スリーバー疵の発生率（％）は
上昇するので好ましくない（第３図）。
又、τが2sec未満になればモールド内溶鋼の撹
拌が強くなりすぎて、モールド内パウダーの巻き
込み現象が生じて、冷延コイル表面にパウダー起
因の疵の発生率（％）が上昇するので好ましくな
い（第４図）。
拌が強くなりすぎて、モールド内パウダーの巻き
込み現象が生じて、冷延コイル表面にパウダー起
因の疵の発生率（％）が上昇するので好ましくな
い（第４図）。
本発明の好ましいτの範囲は2secから4secであ
る。
る。
均一混合時間τを上記範囲に収めるためには、
浸漬ノズルの浸漬深さｈを(2)式に従つてコントロ
ールすればよい。具体的にはタンデイツシユ架台
に上下機能を設けて該浸漬深さを制御するのが好
ましいが、他の方法であつてもよい。
浸漬ノズルの浸漬深さｈを(2)式に従つてコントロ
ールすればよい。具体的にはタンデイツシユ架台
に上下機能を設けて該浸漬深さを制御するのが好
ましいが、他の方法であつてもよい。
作 用
上下機能を有するタンデイツシユと、該タンデ
イツシユ、固設されたスライデイングノズル（い
ずれも図示せず）と該スライデイングノズルに連
結された浸漬ノズル１とモールド２とよりなる連
続鋳造設備において、浸漬ノズル１の吐出孔角度
θ４、溶鋼表面５から浸漬ノズル吐出孔上端まで
の距離ｈ６、吐出孔３からの溶鋼流出速度ｖ７、
浸漬ノズル吐出孔より短辺モールド２までの距離
Ｌ８にセツトした状態で浸漬ノズル１より溶鋼を
注入する。注入された溶鋼は吐出孔を介して流出
速度ｖをもつてモールド内へ注入される。又、モ
ールド内の溶鋼表面５と浸漬ノズル１と、該ノズ
ルより吐出される溶鋼流とにより囲まれる溶鋼の
体積９（第１図斜線部）と、該体積に相等する溶
鋼が均一に混合される迄の時間をτ、浸漬ノズル
の浸漬深さをｈとし前記(1)(2)式に従つて第１図に
示す連続鋳造設備を用いて鋳造し、表面清浄の優
れた鋳片を得るものである。
イツシユ、固設されたスライデイングノズル（い
ずれも図示せず）と該スライデイングノズルに連
結された浸漬ノズル１とモールド２とよりなる連
続鋳造設備において、浸漬ノズル１の吐出孔角度
θ４、溶鋼表面５から浸漬ノズル吐出孔上端まで
の距離ｈ６、吐出孔３からの溶鋼流出速度ｖ７、
浸漬ノズル吐出孔より短辺モールド２までの距離
Ｌ８にセツトした状態で浸漬ノズル１より溶鋼を
注入する。注入された溶鋼は吐出孔を介して流出
速度ｖをもつてモールド内へ注入される。又、モ
ールド内の溶鋼表面５と浸漬ノズル１と、該ノズ
ルより吐出される溶鋼流とにより囲まれる溶鋼の
体積９（第１図斜線部）と、該体積に相等する溶
鋼が均一に混合される迄の時間をτ、浸漬ノズル
の浸漬深さをｈとし前記(1)(2)式に従つて第１図に
示す連続鋳造設備を用いて鋳造し、表面清浄の優
れた鋳片を得るものである。
実施例
鋼種：冷延用低炭素Alキルド鋼（％）
Ｃ：0.05 Si：0.01 Mn：0.25 Ｐ：0.015
Ｓ：0.012 Al：0.033 鋳片サイズ：巾：1250mm 短辺モールド巾ｄ：230mm 鋳込速度：1.8ｍ／min 溶鋼体積Ｖ：19850cm3 流出速度：ｖ：88cm／sec 定数：Ｋ：13 浸漬深さｈ：20cm 距離Ｌ：55cm 吐出角度θ：２孔上向10゜ τを2secから6secで鋳込んだ鋳片表層部Al2O3
量を示した結果が第２図である。更に該鋳片を冷
延コイルとした時のスリーバー疵発生率を第３図
に示した。さらにまた、該鋳片を冷延コイルとし
た時のτと冷延コイルパウダー疵発生率を第４図
に示した。
Ｓ：0.012 Al：0.033 鋳片サイズ：巾：1250mm 短辺モールド巾ｄ：230mm 鋳込速度：1.8ｍ／min 溶鋼体積Ｖ：19850cm3 流出速度：ｖ：88cm／sec 定数：Ｋ：13 浸漬深さｈ：20cm 距離Ｌ：55cm 吐出角度θ：２孔上向10゜ τを2secから6secで鋳込んだ鋳片表層部Al2O3
量を示した結果が第２図である。更に該鋳片を冷
延コイルとした時のスリーバー疵発生率を第３図
に示した。さらにまた、該鋳片を冷延コイルとし
た時のτと冷延コイルパウダー疵発生率を第４図
に示した。
尚、第２図のτを2secから4secにコントロール
鋳込みした時の鋳込時間と浸漬ノズル深さの関係
を示したものが第５図であり、τを4sec以下にコ
ントロールすればAl2O3量は30ppm以下に収まる
ことを示している。また、図４に示すとおり、τ
を2sec以下にコントロールすれば、冷延コイルパ
ウダー疵発生率を0.01％以下に抑制できる。
鋳込みした時の鋳込時間と浸漬ノズル深さの関係
を示したものが第５図であり、τを4sec以下にコ
ントロールすればAl2O3量は30ppm以下に収まる
ことを示している。また、図４に示すとおり、τ
を2sec以下にコントロールすれば、冷延コイルパ
ウダー疵発生率を0.01％以下に抑制できる。
参考までに従来の鋳込パターンを第６図に示し
た。
た。
発明の効果
以上説明したように、溶鋼の均一混合時間τを
2secから5secの範囲に入るべく浸漬ノズルの浸漬
深さｈを制御することによつて鋳込まれた鋳片表
層部のAl2O3量は30ppm以下にコントロール出
来、鋳片のスカーフイング手入れをすることなく
冷延コイルのスリーバー疵の発生率を大巾に低下
させることが出来る優れた効果を有するものであ
る。
2secから5secの範囲に入るべく浸漬ノズルの浸漬
深さｈを制御することによつて鋳込まれた鋳片表
層部のAl2O3量は30ppm以下にコントロール出
来、鋳片のスカーフイング手入れをすることなく
冷延コイルのスリーバー疵の発生率を大巾に低下
させることが出来る優れた効果を有するものであ
る。
第１図は本発明の概略説明図、第２図はτと鋳
片表層部Al2O3量の関係図、第３図は鋳片表層部
Al2O3量と冷延コイルスリーバー疵発生率の関係
図、第４図はτと冷延コイルパウダー疵発生率の
関係図、第５図は時間と浸漬ノズル深さの関係
図、第６図は従来の鋳込パターンを示す図であ
る。
片表層部Al2O3量の関係図、第３図は鋳片表層部
Al2O3量と冷延コイルスリーバー疵発生率の関係
図、第４図はτと冷延コイルパウダー疵発生率の
関係図、第５図は時間と浸漬ノズル深さの関係
図、第６図は従来の鋳込パターンを示す図であ
る。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 連続鋳造の鋳込方法において、下記(1)(2)式に
もとづき鋳型内溶鋼体積Ｖに相当する溶鋼の均一
混合時間τが2secから5secの範囲に入るべく浸漬
ノズルの浸漬深さｈを制御することによつて鋳込
まれた鋳片の表面清浄を改善することを特徴とす
る連続鋳造方法。 τ＝ＫV1/3／ｖ …(1) ｈ＝Ｖ／Ｌ・ｄ＋１／２Ｌ・tanθ …(2) 式中 τ：モールド内のＶ体積に相当する溶鋼が
均一に混合される迄の時間（sec） Ｖ：モールド内の溶鋼表面と浸漬ノズル
と、該ノズルより吐出される溶鋼流と
により囲まれる溶鋼の体積（cm3） ｖ：浸漬ノズル吐出孔での溶鋼流出速度
（cm／sec） ｋ：定数 ｈ：浸漬ノズルのモールド内溶鋼表面から
ノズル吐出孔上端までの浸漬深さ
（cm） Ｌ：浸漬ノズル吐出孔より短辺モールドま
での距離（cm） θ：浸漬ノズルの吐出孔より溶鋼が吐出す
る角度（゜） ｄ：短辺モールドの巾（cm）。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22759385A JPS6289557A (ja) | 1985-10-11 | 1985-10-11 | 連続鋳造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22759385A JPS6289557A (ja) | 1985-10-11 | 1985-10-11 | 連続鋳造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6289557A JPS6289557A (ja) | 1987-04-24 |
| JPH05136B2 true JPH05136B2 (ja) | 1993-01-05 |
Family
ID=16863350
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22759385A Granted JPS6289557A (ja) | 1985-10-11 | 1985-10-11 | 連続鋳造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6289557A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20160078081A (ko) * | 2014-12-24 | 2016-07-04 | 주식회사 포스코 | 무방향성 전기강판 및 그의 제조방법 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20010064779A (ko) * | 1999-12-18 | 2001-07-11 | 이구택 | 침적노즐의 침적깊이 제어 방법 |
| KR101239537B1 (ko) | 2005-12-22 | 2013-03-06 | 주식회사 포스코 | 침지노즐의 침적깊이 최적화에 의한 주편 표면 결함 저감방법 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59107754A (ja) * | 1982-12-10 | 1984-06-22 | Nippon Steel Corp | アルミキルド鋼の連続鋳造法 |
-
1985
- 1985-10-11 JP JP22759385A patent/JPS6289557A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20160078081A (ko) * | 2014-12-24 | 2016-07-04 | 주식회사 포스코 | 무방향성 전기강판 및 그의 제조방법 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6289557A (ja) | 1987-04-24 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |