JPH05146309A

JPH05146309A - ヘアカーラの製造方法

Info

Publication number: JPH05146309A
Application number: JP30414491A
Authority: JP
Inventors: Haruhiko Ishikawa; 治彦石川; Takahiro Harada; 高宏原田; Seizo Machida; 精造待田; Keiji Azuma; 啓二東; Katsuhiko Matsuyama; 克彦松山
Original assignee: Matsushita Electric Works Ltd
Current assignee: Panasonic Electric Works Co Ltd
Priority date: 1991-10-23
Filing date: 1991-10-23
Publication date: 1993-06-15
Anticipated expiration: 2012-06-04
Also published as: JP2617387B2

Abstract

(57)【要約】【目的】湿式のヘアカーラの繊維部材と被加熱本体を
一体に連続的に製造することによって、繊維部材が剥が
れ難く、且つ成形部材が繊維部材の織目を通して表面に
出ない製品を効率的に製造する。【構成】繊維部材１を接着したＰＥＴフィルム３には
キャリアとしての長穴が設けられている。この繊維部材
１を接着したＰＥＴフィルム３は金型内でサイドコアー
２２ａ−ＰＥＴフィルム３−繊維部材１−鉄パイプ２４
の順の配置となる。維部材１と鉄パイプ２４間に成形部
材２を充填し、繊維部材１と成形部材２を一体に成形す
る。この時サイドコアー２２ａに設けられた凹部２５に
より成形品の円筒本体に凸部が形成される。この成形品
はキャリア機能を持つＰＥＴフィルムで金型外に取り出
され、剥離される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は毛髪のカールづけのため
の湿式のヘアカーラの製造方法に関し、特に吸水性を持
った繊維部材を有するヘアカーラの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来この種の製品は、繊維部材を成形さ
れた成形品に後工程で接着することにより製造されてい
た。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかし従来の湿式のヘ
アカーラには、繊維部材が剥がれやすい、被加熱本体の
成形と繊維部材の接着が別工程となりコストアップとな
る等の課題がある。

【０００４】本発明はこのような点に鑑みてなされたも
のであり、繊維部材と被加熱本体を一体に製造すること
によって、前記課題を解消したヘアカーラの製造方法を
提供することを目的とする。更に、平面状の繊維部材を
成形部材の表面に成形する工程において、成形時の成形
部材が繊維部材の織目を通して表面に出るのを防止する
ヘアカーラの製造方法を提供することを目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本発明によるヘアカーラの製造方法は、繊維部材を被
加熱本体の表面に分布させてなる湿式のヘアカーラの製
造方法において、平面状の繊維部材を第１のフィルムに
仮接着する仮接着工程と、繊維部材と第１のフィルムに
長穴を形成してキャリアを作る長穴形成工程と、キャリ
アの長穴が金型の凹部と合致し且つ第１のフィルム側が
金型に密着するよう所定位置に送る位置決め工程と、金
型内に成形部材を供給して成形する成形工程と、一体に
成形された繊維部材と被加熱本体を第１のフィルムによ
って連続フープ状で金型外へ取り出す取出工程と、第１
のフィルムを被加熱本体から剥離する剥離工程とを含む
製造工程からなり、繊維部材が被加熱本体表面に成形さ
れることに特徴を有している。

【０００６】更に、本発明による他のヘアカーラの製造
方法は、仮接着工程は平面状の繊維部材を弾力性を持っ
た第２のフィルムに接着する工程と、この第２のフィル
ムを第１のフィルムに接着する工程とからなり、成形工
程では第２のフィルムによって繊維部材の変形及び成形
部材が繊維部材の織目を通して繊維部材表面に出るのを
防止することに特徴を有している。

【０００７】

【作用】本発明では、平面状の繊維部材を第１のフィル
ムに仮接着することにより、第１のフィルムを繊維部材
の位置決め及び連続成形のキャリアとして使用し、成形
後にこの第１のフィルムを剥がすことで被加熱本体表面
に繊維部材が形成される。繊維部材と成形部材とが同時
成形されることにより、被加熱本体表面から繊維部材が
剥がれることを防止することが出来る。また、第１のフ
ィルムに繊維部材が仮接着されているので連続成形が可
能であり、コストダウンを図ることができる。このよう
に、上記課題を解決し、吸水性のある繊維部材が少なく
とも一つ以上の開口部として被発熱本体と一体となった
ヘアカーラを製造することができる。

【０００８】

【実施例】以下、本発明の一実施例を図面に基づいて説
明する。先ず第１実施例について説明する。図１（ａ）
〜（ｋ）はヘアカーラの製造工程を示す。（ａ）は筒状
に巻かれた繊維部材１を示しており、繊維状の構造をも
ち水分を吸収発散することのできるポリエステル製布材
である。（ｂ）は繊維部材１をテープ状にヒートカット
する裁断工程を示している。（ｃ）は繊維部材１を成形
後簡単に剥離できる程度に第１のフィルムであるＰＥＴ
フィルム３に熱圧ロール２１で仮接着する仮接着工程を
示している。（ｄ）は穴加工機２６でＰＥＴフィルム３
にパイロット用の穴をあける穴加工工程を示している。
（ｅ）は長穴加工図であり、キャリアとしての長穴８を
レーザ加工機２７のＣＯ₂レーザにより重られた繊維部
材１とＰＥＴフィルム３に形成する。これは、キャリア
としての機能をもたせ、繊維部材１の端面にほつれが出
ないようにすると共に、髪を巻きやすくして製品機能を
高めるために被加熱本体の凸部を表面に確保するための
ものである。

【０００９】（ｆ）は繊維部材１を接着したＰＥＴフィ
ルム３がサイドコアー２２ａ，２２ｂからなる金型に位
置決めされる状態を示している。このＰＥＴフィルム３
は連続成形する際のキャリアとして使用され、長穴８を
金型の所定の位置にパイロット穴７及びサイドコアー外
周により位置決めすることにより繊維部材１の位置が決
まる。（ｇ）は型締め状態を示しており、金型に被加熱
本体となる成形部材２（ポリエステル系エラストマー）
を供給し、繊維部材１と成形部材２を一体成形する。
（ｈ）は取出工程を示しており、成形された被加熱本体
９をＰＥＴフィルム３のキャリア機能によって連続フー
プ状で取り出す。（ｉ）はＰＥＴフィルム３を繊維部材
１と一体に成形された被加熱本体９から剥離する状態を
示している。（ｊ）は剥離された繊維部材１と一体に成
形された被加熱本体９、すなわち、ヘアカーラ１１の径
方向の断面図を示している。（ｋ）は剥離されたヘアカ
ーラ１１の軸方向の断面図を示している。ヘアカーラ１
１の被加熱本体９の周囲には複数の繊維部材１と樹脂凸
部が配設されると共に、繊維部材１と被加熱本体９が一
体となり繊維部材１が強固に被加熱本体９に取り付けら
れる。

【００１０】次に第２実施例を図２、図３及び図４に基
づいて説明する。図２（ａ）〜（ｄ）はヘアカーラの製
造工程を示す。第２実施例では短冊形の繊維部材１を多
数使用しており、基本的には第１実施例と同じであるの
で簡潔に説明する。（ａ）は筒状に巻かれたＰＥＴフィ
ルム３を示している。（ｂ）は複数の平面状の繊維部材
１を第１のフィルムであるＰＥＴフィルム３に接着する
接着工程を示している。（ｃ）繊維部材１とＰＥＴフィ
ルム３に長穴８を形成する長穴加工工程を示している。
（ｄ）は製造工程の流れを示している。繊維部材１を接
着したＰＥＴフィルム３に設けられた長穴８のキャリア
機能によりＰＥＴフィルム３は金型２２に送られる。長
穴８は金型２２の凹部に合致し且つＰＥＴフィルム３が
金型２２に密着するよう所定位置に位置決めされ、成形
される。成形された被加熱本体９はＰＥＴフィルム３の
キャリア機能によって連続フープ状で金型２２から取り
出す。ＰＥＴフィルム３は繊維部材１と一体に成形され
た被加熱本体９から剥離される。これが繊維部材１を筒
状の被加熱本体９の表面に成形した湿式のヘアカーラ１
１である。

【００１１】図３は成形時の金型内部の断面図である。
図が示すように、繊維部材１を接着したＰＥＴフィルム
３は金型内で位置決めされる。サイドコアー２２ａ−Ｐ
ＥＴフィルム３−繊維部材１−鉄パイプ２４の順の配置
となり、この繊維部材１−鉄パイプ２４の間に成形部材
２が充填され、成形されて被加熱本体となる。この時サ
イドコアー２２ａに設けられた凹部２５により製品のヘ
アカーラ１１の円筒本体に凸部が形成される。

【００１２】図４は製造されたヘアカーラである。
（ａ）はヘアカーラ１１の斜視図あり、被加熱本体９と
繊維部材１が示されている。（ｂ）はヘアカーラ１１の
径方向の断面図である。

【００１３】更に第３実施例について図５〜図８に基づ
いて説明する。第３実施例は成形時に、成形部材が織目
を通して繊維部材表面に出ることを防止するために弾力
性を持った第２のフィルムを追加したものである。図５
はＰＥＬフィルムの機能を説明する説明図である。
（ａ）は金型２２と繊維部材１が接触しており、この金
型２２と繊維部材１に間隙Ａが生じることを示してい
る。このような配置では、成形する加熱時に、成形部材
２が繊維部材１の織目から間隙Ａに洩れ出す恐れがあ
る。（ｂ）は金型２２と繊維部材１との間に弾力性を持
った第２のフィルムであるＰＥＬ（ペルプレン）フィル
ム４を介在させたものである。このＰＥＬフィルム４で
バックアップすることにより、繊維部材１の変形及び繊
維部材１の織目からの成形部材２の表面露出は防止され
る。

【００１４】図６は成形部材及びフィルムの積層を示す
断面図である。（ａ）は成形時の場合であり、上から順
に成形部材２、繊維部材１、ＰＥＬフィルム４、接着剤
１０及びＰＥＴフィルム３からなっている。（ｂ）はフ
ィルムを剥離する場合であり、成形後に繊維部材１と一
体と成った成形部材２をＰＥＬフィルム４と剥離する状
態を示している。図におけるＢが剥離個所であり、繊維
部材１の表面は剥離時に起毛される。

【００１５】図７はフィルムの構造を示す上面図であ
る。ＰＥＴフィルム３上に接着剤１０を塗布し、ＰＥＬ
フィルム４を接着し、このＰＥＬフィルム４に繊維部材
１が接着されている。ＰＥＴフィルム３にはパイロット
穴７、積層全体には長穴８が設けられている。

【００１６】図８は図７の断面図である。繊維部材１と
成形部材２との密着強度は５００ｇであり、繊維部材１
とＰＥＬフィルム４間の剥離強度は１００〜３００ｇ
であり、ＰＥＴフィルム３と接着剤１０間の剥離強度
は２０００ｇである。従って、剥離強度の一番弱い繊維
部材１とＰＥＬフィルム４間で剥離される。

【００１７】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によるヘア
カーラの製造方法は、平面状の繊維部材を第１のフィル
ムに仮接着する仮接着工程と、繊維部材と第１のフィル
ムに長穴を形成してキャリアを作る長穴形成工程と、キ
ャリアの長穴が金型の凹部と合致し且つ第１のフィルム
側が金型に密着するよう所定位置に送る位置決め工程
と、金型内に成形部材を供給して成形する成形工程と、
一体に成形された繊維部材と被加熱本体を第１のフィル
ムによって連続フープ状で金型外へ取り出す取出工程
と、第１のフィルムを被加熱本体から剥離する剥離工程
とを含む製造工程からなり、繊維部材が被加熱本体表面
に成形されるので、平面状の繊維部材を被加熱本体の表
面に少なくとも一つ以上の開口部をもつように一体成形
してなる耐久性のあるエアカーラを効率的に製造するこ
とを可能にした。また、本発明の成形品は、水分を吸収
し発散する繊維部材がカーラ本体と一体となっているこ
とにより毛髪を傷めることなく持ちのよいカールを長期
間与えることが出来る。

【００１８】また、仮接着工程は平面状の繊維部材を弾
力性を持った第２のフィルムに接着する工程と、この第
２のフィルムを第１のフィルムに接着する工程とからな
り、成形工程では第２のフィルムによって繊維部材の変
形及び成形部材が繊維部材の織目を通して繊維部材表面
に出るのを防止するので、平面状の繊維部材を被加熱本
体の表面に一体成形してなる成形部材漏れ、繊目の変形
等のないヘアカーラを効率的に製造することを可能にし
た。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１実施例におけるヘアカーラ製造工
程を示す工程図である。

【図２】本発明の第２実施例におけるヘアカーラ製造工
程を示す工程図である。

【図３】本発明の第２実施例における成形工程を示す金
型内部の断面図である。

【図４】本発明の一実施例により製造されたヘアカーラ
の図である。

【図５】本発明の第３実施例におけるＰＥＬフィルムの
機能を説明する説明図である。

【図６】本発明の第３実施例におけるフィルムの積層を
示す断面図である。

【図７】本発明の第３実施例におけるフィルムの構造を
示す上面図である。

【図８】図７の断面図である。

【符号の説明】

１繊維部材２成形部材３ＰＥＴフィルム４ＰＥＬフィルム７パイロット穴８長穴９被加熱本体１０接着剤１１ヘアカーラ２１熱圧ロール２２金型２２ａサイドコアー２２ｂサイドコアー２３ａ固定側本体２３ｂ可動側本体２４鉄パイプ２５凹部２６穴加工機２７レーザ加工機Ａ間隙Ｂ剥離個所

─────────────────────────────────────────────────────

【手続補正書】

【提出日】平成４年１０月２１日

【手続補正１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】全文

【補正方法】変更

【補正内容】

【書類名】明細書

【発明の名称】ヘアカーラの製造方法

【特許請求の範囲】

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【０００２】

【０００３】

【０００５】

【０００７】

【０００８】

【実施例】以下、本発明の一実施例を図面に基づいて説
明する。先ず第１実施例について説明する。図１及び図
２はヘアカーラの製造工程を示す。図１（ａ）は筒状に
巻かれた繊維部材１を示しており、繊維状の構造をもち
水分を吸収発散することのできるポリエステル製布材で
ある。（ｂ）は繊維部材１をテープ状にヒートカットす
る裁断工程を示している。（ｃ）は繊維部材１を成形後
簡単に剥離できる程度に第１のフィルムであるＰＥＴフ
ィルム３に熱圧ロール２１で仮接着する仮接着工程を示
している。（ｄ）は穴加工機２６でＰＥＴフィルム３に
パイロット用の穴をあける穴加工工程を示している。
（ｅ）は長穴加工図であり、キャリアとしての長穴８を
レーザ加工機２７のＣＯ₂レーザにより重られた繊維部
材１とＰＥＴフィルム３に形成する。これは、キャリア
としての機能をもたせ、繊維部材１の端面にほつれが出
ないようにすると共に、髪を巻きやすくして製品機能を
高めるために被加熱本体の凸部を表面に確保するための
ものである。（ｆ）は繊維部材１を接着したＰＥＴフィ
ルム３がサイドコアー２２ａ，２２ｂからなる金型に位
置決めされる状態を示している。このＰＥＴフィルム３
は連続成形する際のキャリアとして使用され、長穴８を
金型の所定の位置にパイロット穴７及びサイドコアー外
周により位置決めすることにより繊維部材１の位置が決
まる。

【０００９】図２（ａ）は型締め状態を示しており、金
型に被加熱本体となる成形部材２（ポリエステル系エラ
ストマー）を供給し、繊維部材１と成形部材２を一体成
形する。（ｂ）は取出工程を示しており、成形された被
加熱本体９をＰＥＴフィルム３のキャリア機能によって
連続フープ状で取り出す。（ｃ）はＰＥＴフィルム３を
繊維部材１と一体に成形された被加熱本体９から剥離す
る状態を示している。（ｄ）は剥離された繊維部材１と
一体に成形された被加熱本体９、すなわち、ヘアカーラ
１１の径方向の断面図を示している。（ｅ）は剥離され
たヘアカーラ１１の軸方向の断面図を示している。ヘア
カーラ１１の被加熱本体９の周囲には複数の繊維部材１
と樹脂凸部が配設されると共に、繊維部材１と被加熱本
体９が一体となり繊維部材１が強固に被加熱本体９に取
り付けられる。

【００１０】次に第２実施例を図３〜図５に基づいて説
明する。図３（ａ）〜（ｃ）及び図４はヘアカーラの製
造工程を示す。第２実施例では短冊形の繊維部材１を多
数使用しており、基本的には第１実施例と同じであるの
で簡潔に説明する。図３（ａ）は筒状に巻かれたＰＥＴ
フィルム３を示している。（ｂ）は複数の平面状の繊維
部材１を第１のフィルムであるＰＥＴフィルム３に接着
する接着工程を示している。（ｃ）繊維部材１とＰＥＴ
フィルム３に長穴８を形成する長穴加工工程を示してい
る。図４は製造工程の流れを示している。繊維部材１を
接着したＰＥＴフィルム３に設けられた長穴８のキャリ
ア機能によりＰＥＴフィルム３は金型２２に送られる。
長穴８は金型２２の凹部に合致し且つＰＥＴフィルム３
が金型２２に密着するよう所定位置に位置決めされ、成
形される。成形された被加熱本体９はＰＥＴフィルム３
のキャリア機能によって連続フープ状で金型２２から取
り出す。ＰＥＴフィルム３は繊維部材１と一体に成形さ
れた被加熱本体９から剥離される。これが繊維部材１を
筒状の被加熱本体９の表面に成形した湿式のヘアカーラ
１１である。

【００１１】図５は成形時の金型内部の断面図である。
図が示すように、繊維部材１を接着したＰＥＴフィルム
３は金型内で位置決めされる。サイドコアー２２ａ−Ｐ
ＥＴフィルム３−繊維部材１−鉄パイプ２４の順の配置
となり、この繊維部材１−鉄パイプ２４の間に成形部材
２が充填され、成形されて被加熱本体となる。この時サ
イドコアー２２ａに設けられた凹部２５により製品のヘ
アカーラ１１の円筒本体に凸部が形成される。

【００１２】図６は製造されたヘアカーラである。
（ａ）はヘアカーラ１１の斜視図あり、被加熱本体９と
繊維部材１が示されている。（ｂ）はヘアカーラ１１の
径方向の断面図である。

【００１３】更に第３実施例について図７〜図１０に基
づいて説明する。第３実施例は成形時に、成形部材が織
目を通して繊維部材表面に出ることを防止するために弾
力性を持った第２のフィルムを追加したものである。図
７はＰＥＬフィルムの機能を説明する説明図である。図
７（ａ）は金型２２と繊維部材１が接触しており、この
金型２２と繊維部材１に間隙Ａが生じることを示してい
る。このような配置では、成形する加熱時に、成形部材
２が繊維部材１の織目から間隙Ａに洩れ出す恐れがあ
る。（ｂ）は金型２２と繊維部材１との間に弾力性を持
った第２のフィルムであるＰＥＬ（ペルプレン）フィル
ム４を介在させたものである。このＰＥＬフィルム４で
バックアップすることにより、繊維部材１の変形及び繊
維部材１の織目からの成形部材２の表面露出は防止され
る。

【００１４】図８は成形部材及びフィルムの積層を示す
断面図である。（ａ）は成形時の場合であり、上から順
に成形部材２、繊維部材１、ＰＥＬフィルム４、接着剤
１０及びＰＥＴフィルム３からなっている。（ｂ）はフ
ィルムを剥離する場合であり、成形後に繊維部材１と一
体と成った成形部材２をＰＥＬフィルム４と剥離する状
態を示している。図におけるＢが剥離個所であり、繊維
部材１の表面は剥離時に起毛される。

【００１５】図９はフィルムの構造を示す上面図であ
る。ＰＥＴフィルム３上に接着剤１０を塗布し、ＰＥＬ
フィルム４を接着し、このＰＥＬフィルム４に繊維部材
１が接着されている。ＰＥＴフィルム３にはパイロット
穴７、積層全体には長穴８が設けられている。

【００１６】図１０は図９の断面図である。繊維部材１
と成形部材２との密着強度は５００ｇであり、繊維部材
１とＰＥＬフィルム４間の剥離強度は１００〜３００
ｇであり、ＰＥＴフィルム３と接着剤１０間の剥離強度
は２０００ｇである。従って、剥離強度の一番弱い繊
維部材１とＰＥＬフィルム４間で剥離される。

【００１７】

【図面の簡単な説明】

【図２】本発明の第１実施例におけるヘアカーラ製造工
程を示す工程図である。

【図３】本発明の第２実施例におけるヘアカーラ製造工
程を示す工程図である。

【図４】本発明の第２実施例におけるヘアカーラ製造工
程を示す工程図である。

【図５】本発明の第２実施例における成形工程を示す金
型内部の断面図である。

【図６】本発明の一実施例により製造されたヘアカーラ
の図である。

【図７】本発明の第３実施例におけるＰＥＬフィルムの
機能を説明する説明図である。

【図８】本発明の第３実施例におけるフィルムの積層を
示す断面図である。

【図９】本発明の第３実施例におけるフィルムの構造を
示す上面図である。

【図１０】図９の断面図である。

【符号の説明】１繊維部材２成形部材３ＰＥＴフィルム４ＰＥＬフィルム７パイロット穴８長穴９被加熱本体１０接着剤１１ヘアカーラ２１熱圧ロール２２金型２２ａサイドコアー２２ｂサイドコアー２３ａ固定側本体２３ｂ可動側本体２４鉄パイプ２５凹部２６穴加工機２７レーザ加工機Ａ間隙Ｂ剥離個所 ─────────────────────────────────────────────────────

【手続補正書】

【提出日】平成４年１０月２１日

【手続補正１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】図面の簡単な説明

【補正方法】変更

【補正内容】

【図面の簡単な説明】

【図１０】図９の断面図である。

【符号の説明】１繊維部材２成形部材３ＰＥＴフィルム４ＰＥＬフィルム７パイロット穴８長穴９被加熱本体１０接着剤１１ヘアカーラ２１熱圧ロール２２金型２２ａサイドコアー２２ｂサイドコアー２３ａ固定側本体２３ｂ可動側本体２４鉄パイプ２５凹部２６穴加工機２７レーザ加工機Ａ間隙Ｂ剥離個所

【手続補正２】

【補正対象書類名】図面

【補正対象項目名】全図

【補正方法】変更

【補正内容】

【図１】

【図２】

【図３】

【図４】

【図６】

【図５】

【図７】

【図８】

【図９】

【図１０】

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者東啓二大阪府門真市大字門真1048番地松下電工株式会社内 (72)発明者松山克彦大阪府門真市大字門真1048番地松下電工株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】繊維部材を被加熱本体の表面に分布させ
てなる湿式のヘアカーラの製造方法において、平面状の繊維部材を第１のフィルムに仮接着する仮接着
工程と、繊維部材と第１のフィルムに長穴を形成してキャリアを
作る長穴形成工程と、キャリアの長穴が金型の凹部と合致し且つ第１のフィル
ム側が金型に密着するよう所定位置に送る位置決め工程
と、金型内に成形部材を供給して成形する成形工程と、一体に成形された繊維部材と被加熱本体を第１のフィル
ムによって連続フープ状で金型外へ取り出す取出工程
と、第１のフィルムを被加熱本体から剥離する剥離工程とを
含む製造工程からなり、繊維部材が被加熱本体表面に成
形されることを特徴とするヘアカーラの製造方法。
【請求項２】前記仮接着工程は平面状の繊維部材を弾
力性を持った第２のフィルムに接着する工程と、この第
２のフィルムを第１のフィルムに接着する工程とからな
り、前記成形工程では第２のフィルムによって繊維部材の変
形及び成形部材が繊維部材の織目を通して繊維部材表面
に出るのを防止することを特徴とする請求項１記載のヘ
アカーラの製造方法。