JPH0517263B2 - - Google Patents
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- JPH0517263B2 JPH0517263B2 JP58244749A JP24474983A JPH0517263B2 JP H0517263 B2 JPH0517263 B2 JP H0517263B2 JP 58244749 A JP58244749 A JP 58244749A JP 24474983 A JP24474983 A JP 24474983A JP H0517263 B2 JPH0517263 B2 JP H0517263B2
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Description
本発明は塗料組成物に関し、さらに詳しくは、
加工前の鋼板に塗装して溶接時、特にガスシール
ド溶接時に良好な溶接性を与える一次防錆塗料組
成物に関する。
従来、船舶、橋梁、タンク、プラント等の大型
鉄鋼構造物を建造する場合、建造中の発錆を防止
し、防錆塗料を完全なものとするため、また経済
的および能率的に建造するため、加工前の原材料
をブラスチングまたは酸洗いしてミルスケールや
錆を除去したのち、一次防錆塗料を塗装すること
が一般的に行なわれている。
従来、用いられている一次防錆塗料としては、
ポリビニルブチラール樹脂−リン酸系のウオツシ
ユプライマー、エポキシ樹脂等の有機樹脂−高濃
度亜鉛末系の有機ジンクリツチペイント、無機バ
インダー−高濃度亜鉛末系の無機ジンクリツチペ
イント等がある。しかしながら、ポリビニルブチ
ラール樹脂、エポキシ樹脂等の有機樹脂は高温分
解または燃焼を起こし、また高濃度亜鉛末系のジ
ンクリツチペイントでは亜鉛末の沸点が低いため
に気化し、そのため溶接時に気体を発生してブロ
ーホールを発生しやすいという欠点がある。特に
炭酸ガス溶接法のようなガスシールド溶接法にお
いては、被覆アーク溶接法やサブマージドアーク
溶接法に比べて溶接金属の冷却速度が速いため、
従来の一次防錆塗料を塗装した鋼板ではブローホ
ールが多量に発生するという欠点があつた。近
年、造船工業界では炭酸ガス溶接法の使用が多く
なる傾向にあり、炭酸ガス溶接等のガスシールド
溶接時に良好な溶接性を与える一次防錆塗料組成
物の開発が望まれていた。
一方、溶融金属を固化すると、金属内部に多数
の気孔が発生するが、脱酸剤を添加すると気孔が
減少することはよく知られている。このため、一
次防錆塗料に脱酸性顔料を添加して被覆アーク溶
接法やサブマージドアーク溶接法の溶接性を改良
する試みがなされているが（特許657318号）、こ
れを炭酸ガス溶接法に適用しても必ずしも良好な
溶接性が得られなかつた。
本発明の目的は、従来の一次防錆塗料組成物の
有する欠点をなくし、特にガスシールド溶接時に
良好な溶接性を与える一次防錆塗料組成物を提供
することにある。
本発明者らは上記目的を達成するために鋭意研
究の結果、炭酸ガス溶接時のブローホールの発生
を減少させるためには、下記(1)〜(3)の要件が不可
欠であること、更に下記(4)の要件を加えることに
より更に良好な結果が得られることを見出し、本
発明に到達した：
(1) 亜鉛使用量を低減させ、溶接時の亜鉛の気化
による亜鉛蒸気の発生量を極力抑える。
(2) 溶接時に被溶接材料の溶融池中を浮上してビ
ード表面を覆い、ビードの急激な冷却を防止す
る成分を添加する。
(3) 溶接時の溶融池の融点を下げ、流動性を高め
る成分を添加する。
(4) 溶接時に分解して炭酸ガスを発生し、溶接時
に塗膜から発生する水素ガス等のブローホール
の主原因となるガスのガス分圧を低減させる成
分を添加する。
即ち、本発明の溶接性良好な塗料組成物は、乾
燥基準で、
(A) アルキルシリケートSi（OR）4の部分加水分解
縮合物とアルコール可溶性有機樹脂との、
SiO2／有機樹脂固形分の重量比100／０〜70／
30の混合物からなる展色剤５〜20重量％、
(B) 金属亜鉛15〜60重量％、
(C) スラグ３〜68重量％、
(D) CaF2２〜30重量％、及び
(E) 金属炭酸塩０〜30重量％
からなり、上記(C)と(D)と(E)との合計が５〜70重量
％であることを特徴とする。
本明細書において、アルキルシリケートの部分
加水分解縮合物とは、アルキルシリケートを触媒
の存在下で、塗料用バインダーとして適したもの
となる程度に、部分加水分解して得られた縮合物
を意味し、またアルキルシリケートの部分加水分
解縮合物のSiO2分とは、アルキルシリケートの
部分加水分解縮合物を800℃で灼熱した後の残分
を意味する。
本発明に用いられる展色剤としては、高温灼熱
減量の少ないものを用いることが望ましく、かつ
その使用量も少ない程良好な溶接性を示す。この
ような展色剤としては、アルキルシリケートSi
（OR）4（式中Ｒはエチル基、ブチル基、セロソル
ブ等を意味する）の部分加水分解縮合物及び所望
によりさらにアルコール可溶性有機樹脂（例えば
ポリビニルブチラール、ポリビニルアルコール、
ポリアクリル酸エステル等）を、SiO2／有機樹
脂固形分が重量比で100／70／30の範囲となるよ
うにブレンドして用いる。
本発明の組成物中の展色剤の使用量は乾燥塗膜
中５〜20重量％の範囲であり、20重量％を超える
と炭酸ガス溶接時のブローホール発生が多くな
り、また５重量％未満では塗膜結合力が弱く、実
質的に塗膜形成が難かしくなる。
本発明に用いる金属亜鉛は防錆顔料として不可
欠のものであり、乾量基準で15〜60重量％用いる
が、望ましくは20〜40重量％である。ここで用い
る亜鉛は、従来用いられている蒸留法によつて得
られた球状亜鉛末及び、亜鉛粉をボールミル等で
粉砕して得た亜鉛フレークがある。後者は球状亜
鉛末に較べ比表面積（粉末単位重量当りの表面
積）が大きいため、粒子間の溶融が密に保たれ防
錆性に優れている。一方、球状亜鉛末は塗装時、
その形状から良好な膜となる。防食性と塗膜形成
の点から球状亜鉛末あるいはフレーク状亜鉛のい
ずれかを選べばよく、また両者の併用も何ら差し
つかえない。
本発明で用いるスラグとしては、例えば、融点
が1400℃以下で且つ比重が5.0以下であるSiO2、
CaO，A12O3、MgO、FeO等を主成分とする鉄
製錬スラグ或は非鉄製錬スラグ又はSiO2、CaO，
A12O3、MgO、FeO等の二成分以上の溶融酸化
物からなる合成スラグがある。これらのスラグ
は、溶接時に、溶接される材料が溶融している溶
融池中を速やかに浮上し、薄い膜としてビード表
面を覆い、ビードの急冷を防ぐので、溶接時に塗
膜から発生する水素ガス等のブローホールの原因
となるガスをビード外に逃す働きをする。これら
のスラグは速やかに溶融池中に溶け込むことが望
ましいので、1400℃以下の融点を有することが望
ましい。又、これらのスラグが溶融池中を速やか
に浮上できるためには、その比重が5.0以下であ
ることが好ましく、より好ましくは3.0〜4.0であ
る。尚、スラグの比重が５を越えると、溶鉄との
分離が悪い場合がある。
本発明で用いるCaF2は、溶接時に、溶融池の
粘度を下げるので、溶接時に塗膜から発生する水
素ガス等のブローホールの原因となるガスをビー
ド外に逃す働きをする。
本発明においては、所望により、しかし好まし
くは、金属炭酸塩を用いる。この金属炭酸塩は溶
接時に炭酸ガスを発生させる。この炭酸ガスによ
るブローホールの抑制機構は、溶接時に塗膜から
発生する水素ガス等のブローホールの主原因とな
るガスのガス分圧を低減させることにある。金属
炭酸塩の分解温度が2000℃を越える場合には、ブ
ローホールの主原因となるガスの大部分が既に発
生し終わつた後に分解することになるので、ガス
分圧を低減させる効果が少なくなり、また金属炭
酸塩の分解温度が500℃未満の場合には、ブロー
ホールの主原因となるガスが発生する前に分解が
始まるので、ガス分圧を低減させる効果が少なく
なり、いずれの場合も好ましくない。本発明にお
いては500〜2000℃で分解して炭酸ガスを発生す
る金属炭酸塩が望ましい。このような金属炭酸塩
としてBaCO3、MgCO3又はCaCO3或はそれらの
混合物を用いることが好ましい。
本発明の塗料組成物において、スラグは乾量基
準（以下、同じ）で３重量％未満の量で使用した
場合にはその添加効果が不十分である。また多量
に使用しても溶接性に影響を及ぼさないが、68重
量％を越えて使用するとそれに応じて他の成分の
使用量が減少し、その結果として防錆性等が低下
することがあるので好ましくない。従つて、本発
明の塗料組成物においてスラグは３〜68重量％の
量で用いられる。
本発明の塗料組成物において、CaF2は２重量
％未満の量で使用した場合にはその添加効果が不
十分である。また多量に使用しても溶接性に及ぼ
す影響は少ないが、30重量％を越えて使用すると
それに応じて他の成分、特にスラグの使用量が相
対的に減少し、その結果として防錆性等が低下す
ることがあるので好ましくない。従つて、本発明
の塗料組成物においてCaF2は２〜30重量％の量
で用いられる。
本発明の塗料組成物において、スラグ及び
CaF2は合計重量で５〜70重量％の量で用いられ
る。５重量％未満の量で使用した場合にはその添
加効果が不十分である。また多量に使用しても溶
接性に影響を及ぼさないが、70重量％を越えて使
用するとそれに応じて他の成分の使用量が減少
し、その結果として防錆性等が低下することがあ
るので好ましくない。
本発明の塗料組成物において、金属炭酸塩を使
用する場合には、その添加量が30重量％を越える
と、溶接時に発生する炭酸ガスに起因して、炭酸
ガス溶接時のアークが不安定になることがあるの
で好ましくない。またその添加量が５重量％未満
の場合にはその添加効果が不十分である。従つ
て、本発明の塗料組成物において金属炭酸塩は一
般的には５〜30重量％、好ましくは７〜20重量％
の量で用いられる。
本発明の塗料組成物において、金属炭酸塩を追
加使用する場合には、スラグ、CaF2及び金属炭
酸塩は合計重量で５〜70重量％の量で用いられ
る。５重量％未満の量で使用した場合にはその添
加効果が不十分である。この場合にはスラグ及び
CaF2を合計重量で10〜50重量％、金属炭酸塩を
７〜20重量％の量で用いることが好ましい。
本発明の塗料組成物においては、前記した各成
分以外に、所望により溶剤、体質顔料、一般の防
錆顔料、着色顔料、各種添加剤等を添加すること
もできる。
本発明の塗料組成物は、ブラスチングまたは酸
洗い等によりミルスケールおよび錆を除去した部
分に塗布すると、長時間にわたり鋼板の発錆を防
止することができる。また従来の一次防錆塗装組
成物のように炭酸ガス溶接においてブローホール
を多発することなく、高能率で溶接作業を行なう
ことができる。
以下、本発明組成物の製造例、実施例および比
較例を述べる。なお、下記例中の部および％は重
量部および重量％を意味する。
製造例１ （展色剤の製造）
エチルシリケート（日本コルコート化学(株)製、
商品名「エチルシリケート40」38部およびイソプ
ロピルアルコール57部を攪拌機付容器に入れ、充
分混合し、40℃に保温しながら攪拌し、これに
0.1N塩酸0.5部および水4.5部の混合物を１時間か
けて滴下した。滴下終了後、40℃で５時間攪拌を
続け、SiO2分約15％のエチルシリケート部分加
水分解縮合液を得た。
製造例２ （展色剤の製造）
攪拌機付容器にイソプロピルアルコール85部を
入れ、攪拌しながらこれにポリビニルブチラール
（(株)清水化学製、商品名「エスレツクBL−１」）
15部を少量ずつ加え、均一になるまで攪拌して、
有機樹脂溶液を得た。
製造例１で得られたエチルシリケート縮合液、
製造例２で得られた有機樹脂溶液およびポリアマ
イド樹脂硬化型エポキシ樹脂（エポキシ樹脂：シ
エル化学(株)エピコート1004、ポリアマイド樹脂：
富士化成(株)トーマイド215X−70を80：20で用い
た。）を展色剤に用い実施例１〜５および比較例
１〜10の乾量塗膜成分になるように塗料を作成
し、屋外曝露にて防錆性をテストし、また炭酸ガ
ス溶接及び重力式溶接にて溶接性をテストした。
結果を表１に示す。塗料成分の数値はすべて乾量
基準で示す。それぞれのテスト方法は、以下の要
領に従つた。
〔防錆性試験〕
縦300mm、横100mm、厚さ12mmの鋼板をシヨツト
ブラストしこれに実施例１〜５、比較例１〜10の
塗料組成物を15〜25μになるように塗装し、屋外
で４ケ月曝露させて錆の発生状態をASTM−
D610／SSPC−vis2の錆発生標準板と比較し評価
した。評価の基準は、ASTMの９点以上を◎、
７〜８点を○、５〜６点を△、３〜４点を×、２
点以上を××で示した。
〔溶接試験〕
縦500mm、横150mm、厚さ16mmの鋼板をシヨツト
ブラストし、これに実施例１〜５、比較例１〜10
の塗料組成物を15〜25μになるように塗装し、７
日間乾燥させたのち、下記試験例１，２で溶接試
験を行つた。JIS Ｚ 3104に示されるＸ線溶接検
査による判定を行つた。
(1) 試験例 １
溶接棒MG50D（(株)神戸製鋼所製）を使用し、
炭酸ガスシールドアーク溶接法で水平隅肉溶接を
行つた。
(2) 試験例 ２
溶接棒ゼロード27（(株)神戸製鋼所製）を使用し
て、重力式溶接法で水平隅肉溶接を行つた。
表１の結果から明らかなように、本発明の塗料
組成物を用いれば、炭酸ガス溶接及び重力式溶接
を行つた時のブローホール発生が極めて少なく、
しかも長時間にわたり鋼板の発錆を防止すること
ができる。
The present invention relates to a coating composition, and more particularly,
This invention relates to a primary rust-preventing paint composition that can be applied to a steel plate before processing to provide good weldability during welding, particularly during gas shield welding. Conventionally, when constructing large steel structures such as ships, bridges, tanks, and plants, it has been necessary to prevent rust during construction, to ensure that anti-corrosion paint is perfect, and to construct economically and efficiently. It is common practice to blast or pickle raw materials before processing to remove mill scale and rust, and then apply a primary anti-corrosion paint. Conventionally, the primary anti-corrosion paints used are:
Examples include polyvinyl butyral resin-phosphoric acid wash primers, organic resins such as epoxy resins-highly concentrated zinc dust-based organic zinc-rich paints, and inorganic binder-highly concentrated zinc dust-based inorganic zinc-rich paints. However, organic resins such as polyvinyl butyral resin and epoxy resin decompose or burn at high temperatures, and zinc-rich paints based on high-concentration zinc dust vaporize due to the low boiling point of zinc dust, which generates gas during welding. It has the disadvantage of being prone to blowholes. In particular, in gas shield welding methods such as carbon dioxide welding, the cooling rate of the weld metal is faster than in shielded arc welding and submerged arc welding.
Steel plates coated with conventional primary anti-corrosion paints have the disadvantage of producing a large number of blowholes. In recent years, the use of carbon dioxide gas welding has been increasing in the shipbuilding industry, and there has been a desire to develop a primary rust-preventing paint composition that provides good weldability during gas shield welding such as carbon dioxide gas welding. On the other hand, when molten metal is solidified, a large number of pores are generated inside the metal, and it is well known that adding a deoxidizing agent reduces the number of pores. For this reason, attempts have been made to improve the weldability of coated arc welding and submerged arc welding by adding deoxidizing pigments to the primary anticorrosive paint (Patent No. 657318); Even when applied, good weldability was not necessarily obtained. An object of the present invention is to provide a primary rust preventive paint composition that eliminates the drawbacks of conventional primary rust preventive paint compositions and provides good weldability, particularly during gas shield welding. As a result of intensive research to achieve the above object, the present inventors have found that the following requirements (1) to (3) are essential in order to reduce the occurrence of blowholes during carbon dioxide welding. We have discovered that even better results can be obtained by adding the following requirement (4), and have arrived at the present invention: (1) Reduce the amount of zinc used and reduce the amount of zinc vapor generated by vaporization of zinc during welding. Minimize as much as possible. (2) During welding, a component is added that floats in the molten pool of the material to be welded and covers the bead surface to prevent rapid cooling of the bead. (3) Adding ingredients to lower the melting point of the molten pool during welding and increase fluidity. (4) Add a component that decomposes during welding to generate carbon dioxide gas, and reduces the gas partial pressure of gases that are the main cause of blowholes, such as hydrogen gas generated from the coating film during welding. That is, the coating composition with good weldability of the present invention, on a dry basis, contains (A) a partially hydrolyzed condensate of alkyl silicate Si(OR) 4 and an alcohol-soluble organic resin.
SiO 2 /Organic resin solid content weight ratio 100/0 to 70/
(B) 15-60% by weight of metallic zinc, (C) 3-68% by weight of slag, (D) 2-30% by weight of CaF2 , and (E) It is characterized in that it consists of 0 to 30% by weight of a metal carbonate, and the total of the above (C), (D) and (E) is 5 to 70% by weight. As used herein, the term "partially hydrolyzed condensate of an alkyl silicate" means a condensate obtained by partially hydrolyzing an alkyl silicate in the presence of a catalyst to the extent that the alkyl silicate becomes suitable as a paint binder. , SiO2 of a partially hydrolyzed condensate of alkyl silicate means the residue after sintering the partially hydrolyzed condensate of alkyl silicate at 800°C. As the color vehicle used in the present invention, it is desirable to use one that exhibits less loss on high-temperature ignition, and the smaller the amount used, the better the weldability will be. As such a color vehicle, alkyl silicate Si
(OR) 4 (in the formula, R means an ethyl group, a butyl group, a cellosolve, etc.) and, if desired, an alcohol-soluble organic resin (for example, polyvinyl butyral, polyvinyl alcohol,
polyacrylic acid ester, etc.) are blended so that the weight ratio of SiO 2 /organic resin solid content is in the range of 100/70/30. The amount of the color vehicle used in the composition of the present invention is in the range of 5 to 20% by weight in the dry coating film. If it is less than this, the coating film bonding force will be weak and it will be substantially difficult to form a coating film. Metallic zinc used in the present invention is essential as a rust preventive pigment, and is used in an amount of 15 to 60% by weight on a dry weight basis, preferably 20 to 40% by weight. The zinc used here includes spherical zinc powder obtained by a conventional distillation method and zinc flakes obtained by pulverizing zinc powder with a ball mill or the like. Since the latter has a larger specific surface area (surface area per unit weight of powder) than spherical zinc powder, the fusion between particles is maintained tightly and it has excellent rust prevention properties. On the other hand, when painting spherical zinc powder,
Due to its shape, it becomes a good film. Either spherical zinc powder or flaky zinc may be selected from the viewpoint of corrosion resistance and coating film formation, and there is no problem in using both in combination. Examples of the slag used in the present invention include SiO 2 having a melting point of 1400°C or less and a specific gravity of 5.0 or less;
Iron smelting slag or non-ferrous smelting slag whose main components are CaO, A1 2 O 3 , MgO, FeO, etc. or SiO 2 , CaO,
There is a synthetic slag consisting of two or more molten oxides such as A1 2 O 3 , MgO, and FeO. During welding, these slags quickly float up in the molten pool where the material to be welded is molten, and cover the bead surface as a thin film, preventing the bead from cooling rapidly.Hydrogen gas generated from the coating film during welding It works to release gas that causes blowholes out of the bead. Since it is desirable that these slags quickly dissolve into the molten pool, it is desirable that they have a melting point of 1400°C or less. Further, in order for these slags to be able to float quickly in the molten pool, their specific gravity is preferably 5.0 or less, more preferably 3.0 to 4.0. Note that if the specific gravity of the slag exceeds 5, it may be difficult to separate it from the molten iron. CaF 2 used in the present invention lowers the viscosity of the molten pool during welding, so it functions to release gases that cause blowholes, such as hydrogen gas generated from the coating film during welding, out of the bead. Optionally, but preferably, metal carbonates are used in the present invention. This metal carbonate generates carbon dioxide gas during welding. The mechanism for suppressing blowholes caused by carbon dioxide gas is to reduce the gas partial pressure of gases that are the main cause of blowholes, such as hydrogen gas generated from the coating film during welding. If the decomposition temperature of metal carbonate exceeds 2000℃, most of the gas that is the main cause of blowholes will be decomposed after it has already been generated, so the effect of reducing gas partial pressure will be reduced. In addition, if the decomposition temperature of metal carbonate is less than 500℃, decomposition begins before the gas that is the main cause of blowholes is generated, so the effect of reducing gas partial pressure is reduced; Undesirable. In the present invention, metal carbonates that decompose at 500 to 2000°C to generate carbon dioxide gas are preferred. Preferably, BaCO 3 , MgCO 3 or CaCO 3 or mixtures thereof are used as such metal carbonates. In the coating composition of the present invention, when the slag is used in an amount of less than 3% by weight on a dry weight basis (hereinafter the same), the effect of its addition is insufficient. Also, even if used in large amounts, it will not affect weldability, but if used in excess of 68% by weight, the amount of other components used will decrease accordingly, and as a result, rust prevention properties etc. may decrease. So I don't like it. Therefore, in the coating composition of the present invention, slag is used in an amount of 3 to 68% by weight. In the coating composition of the present invention, when CaF 2 is used in an amount less than 2% by weight, the effect of its addition is insufficient. Also, even if a large amount is used, there is little effect on weldability, but if it is used in excess of 30% by weight, the amount of other components, especially slag, will be relatively reduced, and as a result, rust prevention, etc. This is not preferable because it may cause a decrease in Therefore, in the coating composition of the invention CaF2 is used in an amount of 2 to 30% by weight. In the coating composition of the present invention, slag and
CaF2 is used in an amount of 5 to 70% by weight of the total weight. When used in an amount less than 5% by weight, the effect of its addition is insufficient. Also, even if used in large amounts, it will not affect weldability, but if used in excess of 70% by weight, the amount of other components used will decrease accordingly, and as a result, rust prevention etc. may decrease. So I don't like it. When using a metal carbonate in the coating composition of the present invention, if the amount added exceeds 30% by weight, the arc during carbon dioxide welding becomes unstable due to carbon dioxide gas generated during welding. This is not desirable as it may cause Further, if the amount added is less than 5% by weight, the effect of the addition is insufficient. Therefore, in the coating composition of the present invention, the metal carbonate content is generally 5 to 30% by weight, preferably 7 to 20% by weight.
used in amounts of In the coating composition of the invention, if metal carbonates are additionally used, slag, CaF 2 and metal carbonates are used in amounts of 5 to 70% by weight based on the total weight. When used in an amount less than 5% by weight, the effect of its addition is insufficient. In this case, slag and
Preferably, CaF2 is used in an amount of 10 to 50% by weight and metal carbonate in an amount of 7 to 20% by weight. In the coating composition of the present invention, in addition to the above-mentioned components, solvents, extender pigments, general rust-preventing pigments, coloring pigments, various additives, etc. can also be added as desired. When the coating composition of the present invention is applied to areas from which mill scale and rust have been removed by blasting, pickling, etc., it can prevent rusting of steel plates for a long period of time. In addition, welding work can be performed with high efficiency without causing many blowholes during carbon dioxide gas welding unlike conventional primary antirust coating compositions. Hereinafter, production examples, examples, and comparative examples of the composition of the present invention will be described. In addition, parts and % in the following examples mean parts by weight and weight %. Production Example 1 (Production of color vehicle) Ethyl silicate (manufactured by Nippon Colcoat Chemical Co., Ltd.)
Put 38 parts of the product name "Ethyl Silicate 40" and 57 parts of isopropyl alcohol into a container with a stirrer, mix thoroughly, stir while keeping the temperature at 40℃, and add
A mixture of 0.5 parts of 0.1N hydrochloric acid and 4.5 parts of water was added dropwise over 1 hour. After completion of the dropwise addition, stirring was continued at 40° C. for 5 hours to obtain an ethyl silicate partial hydrolysis condensate solution containing about 15% SiO 2 minutes. Production Example 2 (Production of color vehicle) Put 85 parts of isopropyl alcohol into a container equipped with a stirrer, and add polyvinyl butyral (manufactured by Shimizu Chemical Co., Ltd., product name "Eslec BL-1") to it while stirring.
Add 15 parts little by little and stir until homogeneous.
An organic resin solution was obtained. Ethylsilicate condensation liquid obtained in Production Example 1,
Organic resin solution obtained in Production Example 2 and polyamide resin curing epoxy resin (epoxy resin: Ciel Chemical Co., Ltd. Epicote 1004, polyamide resin:
Tomide 215X-70 manufactured by Fuji Kasei Co., Ltd. was used at a ratio of 80:20. ) was used as a color vehicle to prepare paints having the dry coating composition of Examples 1 to 5 and Comparative Examples 1 to 10, and tested for rust prevention by outdoor exposure, and by carbon dioxide gas welding and gravity. Weldability was tested using formula welding.
The results are shown in Table 1. All values for paint components are expressed on a dry basis. Each test method followed the guidelines below. [Rust prevention test] A steel plate with a length of 300 mm, a width of 100 mm and a thickness of 12 mm was shot blasted, and the coating compositions of Examples 1 to 5 and Comparative Examples 1 to 10 were applied to the plate to a thickness of 15 to 25 μm. ASTM-
Evaluation was made by comparing with the rust occurrence standard plate of D610/SSPC-vis2. The evaluation criteria is ASTM 9 points or higher.
○ for 7-8 points, △ for 5-6 points, × for 3-4 points, 2
Points or higher are indicated by XX. [Welding test] A steel plate with a length of 500 mm, a width of 150 mm, and a thickness of 16 mm was shot blasted, and Examples 1 to 5 and Comparative Examples 1 to 10 were applied to the steel plate.
Coat the paint composition to a thickness of 15 to 25μ, and
After drying for several days, welding tests were conducted in Test Examples 1 and 2 below. Judgment was made by X-ray welding inspection as specified in JIS Z 3104. (1) Test example 1 Using welding rod MG50D (manufactured by Kobe Steel, Ltd.),
Horizontal fillet welding was performed using carbon dioxide shielded arc welding. (2) Test Example 2 Horizontal fillet welding was performed by gravity welding using welding rod Zerode 27 (manufactured by Kobe Steel, Ltd.). As is clear from the results in Table 1, when the coating composition of the present invention is used, blowholes are extremely less likely to occur during carbon dioxide gas welding and gravity welding.
Furthermore, rusting of the steel plate can be prevented for a long period of time.
【表】【table】
Claims (1)
縮合物とアルコール可溶性有機樹脂との、
SiO2／有機樹脂固形分の重量比100／０〜70／
30の混合物からなる展色剤５〜20重量％、 (B) 金属亜鉛15〜60重量％、 (C) スラグ３〜68重量％、及び (D) CaF2２〜30重量％ からなり、上記(C)と(D)との合計が５〜70重量％で
あることを特徴とする溶接性良好な塗料組成物。 ２ 上記スラグ成分が、融点1400℃以下且つ比重
5.0以下でSiO2、CaO，A12O3、MgO、FeOを主
成分とする鉄製錬スラグ或は非鉄製錬スラグであ
る特許請求の範囲第１項記載の塗料組成物。 ３ 乾燥基準で、 (A) アルキルシリケートSi（OR）4の部分加水分解
縮合物とアルコール可溶性有機樹脂との、
SiO2／有機樹脂固形分の重量比100／０〜70／
30の混合物からなる展色剤５〜20重量％、 (B) 金属亜鉛15〜60重量％、 (C) スラグ３〜68重量％、 (D) CaF2２〜30重量％、及び (E) 金属炭酸塩30重量％以下 からなり、上記(C)と(D)と(E)との合計が５〜70重量
％であることを特徴とする溶接性良好な塗料組成
物。 ４ 上記スラグ成分が、融点1400℃以下且つ比重
5.0以下でSiO2、CaO，A12O3、MgO、FeOを主
成分とする鉄製錬スラグ或は非鉄製錬スラグであ
る特許請求の範囲第３項記載の塗料組成物。 ５ 上記炭素塩が、BaCO3、MgCO3又はCaCO3
である特許請求の範囲第３項記載の塗料組成物。[Claims] 1. On a dry basis, (A) a partially hydrolyzed condensate of alkyl silicate Si (OR) 4 and an alcohol-soluble organic resin;
SiO 2 /Organic resin solid content weight ratio 100/0 to 70/
(B) metallic zinc 15-60% by weight, (C) slag 3-68% by weight, and (D) CaF 2 2-30% by weight; A coating composition with good weldability, characterized in that the total amount of (C) and (D) is 5 to 70% by weight. 2 The above slag component has a melting point of 1400℃ or less and a specific gravity
5.0 or less and is iron smelting slag or non-ferrous smelting slag containing SiO 2 , CaO, A1 2 O 3 , MgO, and FeO as main components. 3 On a dry basis, (A) a partially hydrolyzed condensate of alkyl silicate Si (OR) 4 and an alcohol-soluble organic resin;
SiO 2 /Organic resin solid content weight ratio 100/0 to 70/
(B) 15-60% by weight of metallic zinc, (C) 3-68% by weight of slag, (D) 2-30% by weight of CaF2 , and (E) A coating composition with good weldability, characterized in that it comprises 30% by weight or less of a metal carbonate, and the total of the above (C), (D) and (E) is 5 to 70% by weight. 4 The above slag components have a melting point of 1400℃ or less and a specific gravity of
5.0 or less and is iron smelting slag or non-ferrous smelting slag containing SiO 2 , CaO, A1 2 O 3 , MgO, and FeO as main components. 5 The above carbon salt is BaCO 3 , MgCO 3 or CaCO 3
The coating composition according to claim 3, which is
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| JP24474983A JPS60137973A (en) | 1983-12-27 | 1983-12-27 | Paint composition with good weldability |
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- 1983-12-27 JP JP24474983A patent/JPS60137973A/en active Granted
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