JPH05177517A - 加工生産システムにおけるスケジュール運転方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】グループ化された複数の加工機に対し異なる種
類の多数の作業内容を割り付けるような場合でも、その
作業グループスケジュールを各加工機の負荷状況を考慮
することなく、容易に設定できることを目的とする。 【構成】前記グループ化された複数のレーザ加工機Ａ１
〜Ａ３全ての作業グループスケジュールＡを中央制御装
置８のＲＡＭ１４により予め記憶し、このグループスケ
ジュールＡで加工作業を実行する過程で、前記各レーザ
加工機Ａ１〜Ａ３からの作業要求に基づいて前記グルー
プスケジュールＡの未実行の作業内容を順次割り振って
各加工機Ａ１〜Ａ３の加工動作を実行する。又、特定の
レーザ加工機が作業中に加工不良となった場合に、加工
機側で加工不良と判断してその加工作業を中断し、残り
の作業内容をグループ内の作業要求を出力している正常
な加工機に割り振って加工動作を続行する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、複数台の加工機及び
ワーク搬送装置等でなる加工生産システムにおけるスケ
ジュール運転方法に関し、特に、同一の加工能力を有す
る複数の加工機を１グループとして管理し、一つの作業
スケジュールを実行させるためのスケジュール運転方法
に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】この種の加工生産システムのスケジュー
ル運転方法の第１の従来例として、複数の加工機をグル
ープとして管理しないで、各加工機毎にそれぞれ予め作
業スケジュールを設定し、それに基づいて各加工機にそ
れぞれ独立して作業を実行させる方法があった。

【０００３】又、第２の従来例として、各加工機をグル
ープ管理して作業スケジュールを設定するとともに、各
加工機に対する作業内容をそれぞれ予め決定しておく方
法があった。

【０００４】さらに、第３の従来例として特開昭６３−
２２２５２号公報に開示されているように、複数の加工
機のうちいずれかの加工機が故障状態にあることを示す
故障信号が加工スケジュール制御装置に入力された時
は、その後の加工処理に関し、故障した加工機に隣接し
た正常な加工機が、その加工プログラムの他、故障中の
加工機に当初割り振られていた未処理の加工プログラム
を予め用意されたバックアップ用の加工スケジュールに
基づいて実行させる方法もあった。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】ところが、第１の従来
例では作業者が各加工機毎に所定のスケジュールを設定
する際、作業時間の異なる多数の作業内容を割り付ける
ような場合は、各加工機毎の負荷状況を考慮して全体の
加工動作を効率良く進行させる必要があるため、スケジ
ュール設定作業が非常に面倒になるという問題があっ
た。

【０００６】又、グループ管理する方式の第２従来例で
は、スケジュールの開始時に各加工機に対する作業内容
を決定しているので、スケジュール実行中に加工機が故
障した場合、その割り振られた作業を完全に遂行するこ
とができないという問題があった。

【０００７】さらに、第３の従来例は、第２の従来例の
問題点を解消することができる反面、加工機の故障を想
定して、その故障した加工機が残した未処理の作業内容
のものを隣接の正常な加工機に処理させるためのバック
アップ用の複数の加工プログラムを各加工機に対応して
予め設定しておく必要があるため、その作業が面倒であ
るとともに、各加工機毎にバックアップ用のプログラム
を格納できる大容量の制御装置を使用する必要が生じコ
ストアップになるという問題があった。

【０００８】この発明は、このような従来の技術に存在
する問題点に着目してなされたものであって、その第１
の目的は、異なる種類の多数の作業内容を割り付けるよ
うな場合でも、加工作業全体のスケジュールを各加工機
の負荷状況を考慮することなく、容易に設定することが
できるとともに、バックアップ用のプログラムを不要に
して制御装置の容量を低減し、コストダウンを図ること
ができる加工生産システムにおけるスケジュール運転方
法を提供することにある。

【０００９】この発明の第２の目的は、前記第１の目的
に加え、作業中に加工機が故障したり、ワークの加工不
良が生じたりして、その後の作業が続行できない場合
に、その未処理の作業内容を他の加工機に遂行させるこ
とができる加工生産システムにおけるスケジュール運転
方法を提供することにある。

【００１０】

【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明は、
上記第１の目的を達成するために、同一の加工能力を有
する複数の加工機と、ワークストッカーと前記各加工機
との間で、ワークの搬入・搬出を行うようにしたワーク
搬送装置と、前記複数の加工機に複数の作業内容となる
１つの作業スケジュールを行なわせるスケジュール運転
装置とを備えた加工生産システムにおいて、前記作業ス
ケジュールをスケジュール運転装置の記憶手段により予
め記憶し、このスケジュールを実行する過程で、前記各
加工機からの作業要求に基づいて前記スケジュール運転
装置の記憶手段の未実行の作業内容を作業要求有りの加
工機に対し順次割り振って作業を実行させるようにした
ものである。

【００１１】又、請求項２記載の発明は、上記第２の目
的を達成するために、請求項１において、加工機が作業
中に加工不良となった場合に、加工機側で加工不良と判
断してその作業を中断し、残りの作業を作業要求を出力
している正常な加工機に割り振って続行させるようにし
たものである。

【００１２】

【作 用】請求項１記載の発明においては、同一の加工
能力を有する複数の加工機をグループとして予め設定さ
れた１つの作業のスケジュールを実行させる。この作業
スケジュールはスケジュール運転装置の記憶手段に格納
される。グループの加工機から作業要求が出力される
と、その要求に応じてスケジュール運転装置内の未処理
の作業内容が割り振られ、この作業内容により前記加工
機の加工動作が行われる。このようにして、未処理の作
業内容がなくなるまで行われ、作業スケジュールが遂行
される。

【００１３】又、請求項２記載の発明は、任意の加工機
から故障信号が出力されると、スケジュール運転装置に
より故障した加工機の中断した作業内容が正常な加工機
からの作業要求に応じて順次割り振られるので、スケジ
ュールの全作業内容の加工作業を確実に遂行することが
できる。

【００１４】

【実施例】以下、この発明を複数のレーザ加工機を使用
したレーザ加工システムに具体化した一実施例を図面に
従って説明する。

【００１５】図８の平面に示すように立体ストッカー１
の前面には移動リフター２が装着され、ストッカー１内
に収容したワーク支持用のパレットをストッカーに搬入
・搬出可能である。前記立体ストッカー１の前方には複
数のレーザ加工機Ａ１〜Ａ３，Ｂ１〜Ｂ３，Ｃ１〜Ｃ３
が所定間隔をおいて直列に装設されている。これらの加
工機Ａ１〜Ａ３，Ｂ１〜Ｂ３，Ｃ１〜Ｃ３は同一の加工
能力を備えた加工機毎にグループ化され、この実施例で
は三台のレーザ加工機Ａ１〜Ａ３をグループＡとし、以
下、前記レーザ加工機Ａ１〜Ａ３の加工能力と異なり、
かつ互いに同一の加工能力を有する三台のレーザ加工機
Ｂ１〜Ｂ３をグループＢとし、前記レーザ加工機Ａ１〜
Ａ３、Ｂ１〜Ｂ３の加工能力と異なり、かつ互いに同一
の加工能力を有する三台のレーザ加工機Ｃ１〜Ｃ３をグ
ループＣとしている。

【００１６】又、各加工機Ａ１〜Ａ３，Ｂ１〜Ｂ３，Ｃ
１〜Ｃ３とストッカー１との間にはパレットを搬送する
ための乗継ステーション３，素材ステーション４及び仮
置ステーション５が装設され、素材ステーション４と前
記各加工機Ａ１〜Ａ３，Ｂ１〜Ｂ３，Ｃ１〜Ｃ３との間
にはパレットを搬入・搬出するローディング装置６が設
けられている。前記立体ストッカー１の左端部には前記
ワークストッカー１に前記移動リフター２によりパレッ
トを搬入・搬出する入出庫ステーション７が設けられて
いる。

【００１７】図９に示すように、前記各加工機Ａ１〜Ａ
３，Ｂ１〜Ｂ３，Ｃ１〜Ｃ３にはそれらの加工動作を集
中して管理するためのスケジュール運転装置Ｐを構成す
る中央制御装置８が接続されている。ここではグループ
Ａについて述べるが、グループＢ，Ｃについても同様な
構成となっている。各加工機Ａ１〜Ａ３に設けた第１〜
第３の制御装置９〜１１と中央制御装置８はリード線に
より接続されている。これらの制御装置９〜１１は、加
工機に故障が生じたり、加工中のワークに異常があって
加工が中断したりした場合に、それを検出して前記中央
制御装置８に停止信号を出力する機能を備えている。
又、前記中央制御装置８は演算処理回路ＣＰＵ１２，記
憶手段としてのリードオンリーメモリＲＯＭ１３及びラ
ンダムアクセスメモリＲＡＭ１４を備えるとともに、各
種の情報を記憶するためのハードディスク１５を備えて
いる。又、前記中央制御装置８にはディスプレイ（ＣＲ
Ｔ）１６が接続され、該ＣＲＴ１６には操作パネル１７
が接続されている。そして、該パネル１７により、後述
するグループの作業スケジュール、作業内容あるいは加
工条件等の設定を行うことができるようにしている。前
記中央制御装置８にはキャドＣＡＤ、キャムＣＡＭ１８
からの情報を入力することもできるようにしている。

【００１８】次に、図１を中心に前述した中央制御装置
８の機能について説明する。前記ＲＡＭ１４、ハードデ
ィスク１５には、各グループＡ〜Ｃ毎の作業スケジュー
ルを記憶するためのスケジュールファイル２１、同じく
各グループ毎の作業内容を記憶するための作業内容ファ
イル２２、レーザ加工時の出力、スピードあるいはアシ
ストガス圧等の加工条件を記憶するための加工条件ファ
イル２３、単一の作業名称を各レーザ加工機Ａ１〜Ａ
３、Ｂ１〜Ｂ３、Ｃ１〜Ｃ３に実行させるためのＮＣプ
ログラムを記憶するためのＮＣプログラムファイル２４
が設けられている。又、前記ストッカー１内の在庫・在
席情報を記憶するための在庫・在席情報テーブル２５及
び前記移動リフター２を制御する搬送コントーラ２７へ
情報を供給するための搬送情報を記憶するための搬送情
報テーブル２６が設けられている。

【００１９】又、前記ＲＡＭ１４、ハードディスク１５
には例えばグループＡにおいては、グループＡのスケジ
ュール進捗情報を記憶するためのテーブル３１Ａが設け
られ、グループＡの作業内容情報テーブル３２Ａから作
業内容情報（作業名称、素材情報及びＮＣプログラム
名）が該テーブル３１Ａに提供されるようにしている。
又、前記スケジュール進捗情報テーブル３１Ａには、各
加工機Ａ１〜Ａ３と対応して各加工機Ａ１〜Ａ３毎に制
御情報テーブル３３Ａ，３４Ａ，３５Ａが接続されてい
る。同様に、グループＢ，Ｃにおいても前記スケジュー
ル進捗情報テーブル３１Ｂ，３１Ｃには、各加工機Ｂ１
〜Ｂ３，Ｃ１〜Ｃ３と対応して各加工機毎に制御情報テ
ーブル３３Ｂ，３４Ｂ，３５Ｂ，３３Ｃ，３４Ｃ，３５
Ｃが接続されている。

【００２０】次に、グループを代表してグループＡの前
記スケジュール進捗情報テーブル３１Ａについて図５を
中心に説明する。この進捗情報テーブル３１Ａにはスケ
ジュール名称としてスケジュールＡが登録され、そのス
ケジュールＡの状態フラッグ（例えば実行中又は完了）
が表示されるようになっている。又、作業順序エリア
にはＮＯ．１〜ＮＯ．４…が記録され、これらの作業順
序に対応した作業名称エリアには例えばワーク１，３
〜５として予め設定できるようにしている。又、加工予
定数エリアには３、３、４、２というように予め設定
でき、作業状態エリアには加工作業の完了、実行中、
中断完了、未実行等の作業状態が記憶されるようにして
いる。さらに、加工完了数エリアには各作業順序に対
応してワークの加工数が記憶され、対象加工機エリア
には例えば加工機番号としてＡ１〜Ａ３が記憶されるよ
うにしている。そして、この実施例ではグループＡ内の
３台の加工機Ａ１〜Ａ３を使用して、作業順序エリア
、作業名称エリア及び予定数エリアに示すように
少なくとも４種類の作業名称及び予定数の加工作業を実
行するようにグループＡ全体としてのスケジュールＡ
（以下、グループスケジュールという）が設定されてい
る。又、各加工機Ａ１〜Ａ３単独のスケジュールは設定
されることはない。同様に、このグループＢ、Ｃについ
てもグループスケジュールＢ，Ｃが各グループＢ，Ｃ毎
にそれぞれ設定されている。

【００２１】次に、図６により、各グループＡ〜Ｃ毎に
設定された作業内容情報テーブル３２Ａ〜３２Ｃについ
て説明する。この作業内容情報テーブル３２Ａには、前
述した作業順序エリア、作業名称エリアと同様のエ
リアが設けられ、これらの作業名称と対応してワークの
素材情報（例えばＳＳ１，ＳＳ３〜ＳＳ５）を記憶する
ための素材エリアが設けられ、さらに作業名称に応じ
たＮＣプログラム名（例えばＮＯ．１では００００１）
を記憶するためのＮＣプログラム名エリアが設けられ
ている。そして、各エリア〜には予めグループスケ
ジュールＡに必要な作業内容情報の全てが予め設定され
ている。同様に、作業内容情報テーブル３２Ｂ，３２Ｃ
には、予めグループスケジュールＢ，Ｃで必要な作業内
容情報がそれぞれ設定されている。

【００２２】次に、図７により前記グループＡ内の各加
工機Ａ１〜Ａ３の制御情報テーブル３３Ａ〜３５Ａにつ
いて説明する。このテーブル３３Ａには加工機Ａ１によ
り作業要求が出されているか、加工動作の実行中の場合
には、前述した作業順序エリア（ＮＯ．１〜ＮＯ．４
…）のうちどの順序のものが行われているか、さらに加
工機Ａ１が故障している場合には、作業不能の状態を記
憶するための作業指定エリアが設けられている。又、
ワークの搬入出要求エリアも設けられ、ワーク搬入要
求、搬出要求又は要求無しがそれぞれ記憶されるように
なっている。グループＢ，Ｃ内の各加工機Ｂ１〜Ｂ３，
Ｃ１〜Ｃ３の制御情報テーブル３４Ｂ，３４Ｃ，３５
Ｂ，３５Ｃにおいても同様に作業指定エリアとワーク
の搬入出要求エリアが設けられている。

【００２３】次に、前記のように構成したレーザ加工シ
ステムについて、その動作を説明する。なお、グループ
スケジュールＡ，Ｂ，Ｃの動作は同様に行われるので、
ここではグループスケジュールＡのみの動作について説
明する。

【００２４】加工システムの停止状態においては、前述
したようにグループスケジュールＡは、図５のグループ
スケジュール進捗情報テーブル３１Ａの作業順序、作業
名称及び予定数の各エリア〜に予め設定されるとと
もに、作業状態、完了数及び対象加工機の各エリアは全
てクリアされている。又、図６の作業内容情報テーブル
３２Ａに示すようにグループスケジュールＡに必要な情
報が素材エリア及びＮＣプログラム名エリアに予め
設定されている。さらに、加工機制御情報テーブル３３
Ａ〜３５Ａの作業指定エリア及び搬入搬出要求エリア
は、全てクリアされた状態となっている。

【００２５】上記のような初期状態において、加工シス
テムの加工動作が開始されると、グループＡの三台の加
工機Ａ１〜Ａ３は全て無負荷状態となっているので、各
加工機Ａ１〜Ａ３の制御装置９〜１１から中央制御装置
８に対し作業要求が出力され、最初は例えば加工機Ａ１
は図５のグループスケジュール進捗情報テーブル３１Ａ
の作業順序エリアのＮＯ．１の作業名称エリアのワ
ーク１の第１回目の加工動作を行なう。同様に加工機Ａ
２、Ａ３により作業順序エリアのＮＯ．２，ＮＯ．３
の作業名称エリアのワーク３，４の第１回目の加工動
作がそれぞれ並行して行われる。

【００２６】そこで、最初に加工機Ａ１の作業名称エリ
アのワーク１の第１回目の加工動作の詳細を、図２の
フローチャートを中心に説明する。図２においてステッ
プＳ１で第１制御装置９により作業が可能であるか否か
が判断されて、ＹＥＳの場合は第１制御装置９により加
工機情報テーブル３３Ａの作業指定エリアが「クリ
ア」から「作業要求」に書き換えられる。そして、ステ
ップＳ３で中央制御装置８により加工機Ａ１側からの
「作業要求」を受け付けるか否かが在庫・在席情報テー
ブル２５及び搬送情報テーブル２６の情報に基づいて判
断され、初期段階では全てのグループスケジュールが未
処理であるためＹＥＳと判断され、加工機Ａ１に必要な
ワークの「搬入要求」が出力される。この結果、搬送コ
ントローラ２７が動作されて移動リフター２によりスト
ッカー１から必要なワークがパレットとともに搬出さ
れ、加工機Ａ１に供給される。

【００２７】なお、ステップＳ１で作業が可能でない場
合には終了となり、ステップＳ３で「作業要求」の受付
が無い場合にはステップＳ５でグループスケジュールＡ
が完了か否かが判断され、ＹＥＳの場合には終了とな
り、ＮＯの場合には前記ステップＳ３に移行する。

【００２８】前記ステップＳ４のワーク搬入要求後はス
テップＳ６でワーク搬入完了か否かが判断され、ＹＥＳ
の場合にはステップＳ７で作業情報内容テーブル４３Ａ
に記憶され、かつ前記作業名称に合ったＮＣプログラム
がＮＣプログラム名エリアから選択されて加工機Ａ１
の制御装置９にロードされる。この場合には作業名称が
「ワーク１」であるためプログラム名エリアの「０００
０１」が選択される。又、このステップＳ７において、
加工条件ファイル２３から作業名称「ワーク１」に適し
た加工条件が呼び出され、この加工条件に基づいて加工
機Ａ１の制御装置９が動作される。

【００２９】その後、ステップＳ８で中央制御装置８か
ら加工機Ａ１に向かって加工指示が出力され、ステップ
Ｓ９で制御情報テーブル３３Ａの作業指定エリアの情
報に基づいて、加工機Ａ１によるワークの加工動作が完
了したか否かが判断され、ＹＥＳの場合にはステップＳ
１０で完了数が図５に示すグループスケジュール進捗情
報テーブル３１Ａの完了数エリアに「１」として加算
（記録）される。さらに、その後ステップＳ１１で制御
情報テーブル３３Ａの搬入出要求エリアの情報に基づ
いて、ワークの搬出要求が行われ、ステップＳ１２でワ
ークの搬出が完了したか否かが同じく搬入出要求エリア
の情報に基づいて判断され、ＹＥＳの場合にはステッ
プＳ１１でグループスケジュール進捗情報テーブル３１
Ａ内の全ての作業が完了したか否かが判断され、ＹＥＳ
の場合にはステップＳ１に戻り、ＮＯの場合にはステッ
プＳ４に戻る。

【００３０】一方、ステップＳ９において加工完了でな
いと判断された場合には、ステップＳ１４でワークの搬
出要求が出される。そして、ステップＳ１５でワークの
搬出が完了したか否かが判断され、ＹＥＳの場合には作
業が中断される。（ステップＳ１６）以上述べた加工動
作は加工機Ａ１に対する動作であるが、加工機Ａ２，Ａ
３についても加工機Ａ１の加工動作と同様に、かつそれ
らは互いに並行して順次行われる。

【００３１】次に、中央制御装置８により図３のフロー
チャートに基づいてグループＡの三台の加工機Ａ１〜Ａ
３のスケジュールの処理動作を説明する。図３のステッ
プＳ１において、図５のテーブル３１Ａに示すグループ
スケジュールＡが完了したか否かが判断され、ＹＥＳの
場合には終了となり、ＮＯの場合にはステップＳ２でい
ずれかの加工機Ａ１〜Ａ３から作業要求があったか否か
が加工機制御情報テーブル３３Ａ〜３５Ａの作業指定エ
リアの各指定情報により判断され、ＮＯの場合にはス
テップＳ３で何れかの加工機Ａ１〜Ａ３からワークの搬
入要求があったか否かが同じく搬入出要求エリアの各
要求情報により判断され、ＮＯの場合にはステップＳ４
で何れかの加工機からワークの搬出要求があったか否か
が搬入出要求エリアの各要求情報により判断され、Ｎ
Ｏの場合には前記ステップＳ１に戻る。

【００３２】一方、ステップＳ２でいずれかの加工機Ａ
１〜Ａ３から作業要求があった場合にはステップＳ５で
作業要求があった加工機（例えば加工機Ａ１）に対し作
業内容を決定する動作が行われ、その後ステップＳ１に
戻る。この動作については図４に示すフローチャートで
後に詳細に説明する。

【００３３】又、ステップＳ３で何れかの加工機からワ
ークの搬入要求があった場合にはステップＳ６で搬入要
求加工機に対しワークの搬入が行われ、その後ステップ
Ｓ１に戻る。さらに、ステップＳ４で何れかの加工機か
らワークの搬出要求があった場合には、ステップＳ７で
搬出要求を出力している加工機からワークが搬出され、
その後ステップＳ１に戻る。

【００３４】次に、図４のフローチャートにより作業内
容を決定する動作を説明する。図４のステップＳ１でグ
ループスケジュールＡの進捗情報テーブル３１のデータ
の書き換えが行われれるエリア〜の情報により未実
行の作業があるか否かが判断され、ＹＥＳの場合には作
業名称を元に作業内容情報テーブル３２Ａから該当する
素材情報が決定される。

【００３５】次に、ステップＳ３で在庫・在席情報テー
ブル２５の情報に基づいて、ワークを在庫するか否かが
判断され、ＮＯの場合にはステップＳ１に戻り、ＹＥＳ
の場合にはステップＳ４で加工機制御情報テーブル３３
Ａの作業指定エリアに作業順序ＮＯ「例えばＮＯ．
１」がセットされる。

【００３６】一方、前記ステップＳ１でＮＯの場合に
は、中断完了の作業があるか否かが判断され（ステップ
Ｓ５）、ＹＥＳの場合には作業名称を元に作業内容情報
テーブル３２Ａから該当する素材情報が決定される。さ
らに、ワークを在庫するか否かが判断され、ＮＯの場合
にはステップＳ５に戻り、ＹＥＳの場合には加工機情報
テーブル３３Ａの作業指定エリアに作業順序ＮＯ「例
えばＮＯ．１」がセットされ、その後、図３のステップ
Ｓ１に移行する。

【００３７】一方、ステップＳ５で中断完了の作業がな
いと判断された場合には、グループスケジュール進捗情
報テーブル３１Ａの状態フラグが完了となり、その後図
３のステップＳ１に移行する。

【００３８】次に、図５によりグループスケジュールＡ
についてさらに説明すると、加工機Ａ１による作業名称
「ワーク１」の予定数３が完了した状態を示し、加工機
Ａ２により「ワーク３」の２枚目は加工実行中を示し、
さらに加工機Ａ３により予定数４のところを完了数
「１」で、中断完了を示している。又、作業順序４の作
業名称「ワーク５」は未実行状態であるため中断完了の
作業順序「ＮＯ．３」に先立って「ＮＯ．４」の対象加
工機に「Ａ１」が指定され、該加工機Ａ１によってワー
ク１枚の加工が完了すると、完了数エリアに「１」が
記録される。その後、未実行の作業名称がなくなると、
中断完了の作業名称「ワーク４」の未処理のワーク（４
−１＝３）で３個のワークの加工が他の加工機、つまり
作業要求があった加工機Ａ１，Ａ２に割り振られる。な
お、ＮＯ．３の作業名称「ワーク４」において対象加工
機が「Ａ１又はＡ２」であれば、そのときにはＡ１又は
Ａ２が記録される。

【００３９】さて、この発明の実施例においては、例え
ば同じグループＡ内の所定の加工機Ａ１から作業要求が
出された場合に、未実行の作業内容をその加工機Ａ１に
割り振って加工動作を行うことができる。又、この実施
例においては作業順序及び作業名称及び予定枚数を予め
設定する場合に、加工機Ａ１〜Ａ３の負荷状況を考慮す
ることなく設定することできるので、スケジュールの設
定作業を簡単かつ迅速に行うことができるとともに、バ
ックアップ用のＮＣプログラムを不要にして装置の容量
を低減し、コストダウンを図ることができる。

【００４０】又、前記実施例においては、加工機が故障
した場合にその未処理の作業内容を正常な加工機で実行
することができる。次に、この発明の別の実施例を説明
する。

【００４１】この実施例においては、１つのパレット上
に複数枚のワークを載置して搬入搬出を行う場合に、図
２のフローチャートの加工完了数を加算するステップＳ
１０とワーク搬出要求するステップＳ１１との間に、作
業完了か否か、又はワークがあるか否かが判断され、次
に、ステップＳ１１でワークに代えてパレットの搬出要
求が出される。なお、この前後の動作は図２に示す動作
と同様に行われる。

【００４２】又、前記実施例においては中央制御装置８
のＲＡＭ１４及びハードディスク１５に各グループＡ〜
Ｃのそれぞれの作業スケジュールが設定されるが、最初
に設定されたスケジュールにエラーがあるか否かを判定
するための判定回路（図示略）を中央制御装置８に接続
することにより、実際に加工作業が開始されてからエラ
ーが発見されるのをなくして、作業能率を向上すること
ができるようにすることもできる。

【００４３】なお、この発明は前記各実施例の構成に限
定されるものではなく、例えばレーザ加工機以外の各種
の加工システムに具体化する等、この発明の趣旨から逸
脱しない範囲で、各部の構成を任意に変更して具体化す
ることも可能である。

【００４４】

【発明の効果】以上説明したように、請求項１記載の発
明は、同一の加工能力を有する複数の加工機に対し異な
る種類の多数の作業内容を割り付けるような場合でも、
作業スケジュールを各加工機の負荷状況を考慮すること
なく、容易に設定することができるとともに、バックア
ップ用のプログラムを不要にして制御装置の容量を低減
し、コストダウンを図ることができるという優れた効果
を奏する。

【００４５】又、請求項２記載の発明は、請求項１の発
明の効果に加え、作業中に加工機が故障したり、ワーク
の加工不良が生じたりして、その後の作業が続行できな
い場合に、その未処理の作業内容を他の加工機に遂行さ
せることができるという優れた効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明をレーザ加工システムに具体化した一
実施例を示す制御回路図である。

【図２】各加工機毎の加工動作を示すフローチャートで
ある。

【図３】各グループ毎のスケジュールの動作を示すフロ
ーチャートである。

【図４】加工機から作業要求が出された場合に加工機に
対し作業内容を決定する動作を示すフローチャートであ
る。

【図５】スケジュール進捗情報テーブルを示す説明図で
ある。

【図６】作業内容情報テーブルの説明図である。

【図７】各加工機の制御情報テーブルを示す説明図であ
る。

【図８】加工システムの約対平面図である。

【図９】加工システムの制御装置を示すブロック回路図
である。

【符号の説明】

１ 立体ストッカー、２ 移動リフター、８ 中央制御
装置、９〜１１ 第１〜第３の制御装置、１２ ＣＰ
Ｕ、１３ ＲＯＭ，１４ ＲＡＭ、２１ スケジュール
ファイル、２２ 作業内容ファイル、２３ 加工条件フ
ァイル、２４ 在庫・在席情報テーブル、２５ ＮＣプ
ログラムファイル、２６ 搬送情報テーブル、３１ ス
ケジュール進捗情報テーブル、３２ 作業内容情報テー
ブル、３３〜３５ 第１〜第３の加工機制御情報テーブ
ル、１３ 記憶手段としてのリードオンリーメモリＲＯ
Ｍ、１４ ランダムアクセスメモリＲＡＭ、１５ ハー
ドディスク、Ａ〜Ｃ グループ、Ａ１〜Ａ３ 加工機、
Ｐ スケジュール運転装置。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 同一の加工能力を有する複数の加工機
   と、 ワークストッカーと前記各加工機との間で、ワークの搬
   入・搬出を行うようにしたワーク搬送装置と、 前記複数の加工機に複数の作業内容となる１つの作業ス
   ケジュールを行なわせるスケジュール運転装置とを備え
   た加工生産システムにおいて、 前記作業スケジュールをスケジュール運転装置の記憶手
   段により予め記憶し、このスケジュールを実行する過程
   で、前記各加工機からの作業要求に基づいて前記スケジ
   ュール運転装置の記憶手段の未実行の作業内容を作業要
   求有りの加工機に対し順次割り振って作業を実行させる
   ことを特徴とする加工生産システムにおけるスケジュー
   ル運転方法。
2. 【請求項２】 請求項１において、加工機が作業中に加
   工不良となった場合に、加工機側で加工不良と判断して
   その作業を中断し、残りの作業を作業要求を出力してい
   る正常な加工機に割り振って続行させることを特徴とす
   る加工生産システムにおけるスケジュール運転方法。