JPH0518326B2 - - Google Patents
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- JPH0518326B2 JPH0518326B2 JP60153179A JP15317985A JPH0518326B2 JP H0518326 B2 JPH0518326 B2 JP H0518326B2 JP 60153179 A JP60153179 A JP 60153179A JP 15317985 A JP15317985 A JP 15317985A JP H0518326 B2 JPH0518326 B2 JP H0518326B2
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- JP
- Japan
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- thermoplastic resin
- metal salt
- resin composition
- melting point
- film
- Prior art date
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
- C08K3/00—Use of inorganic substances as compounding ingredients
- C08K3/28—Nitrogen-containing compounds
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
- C08K3/00—Use of inorganic substances as compounding ingredients
- C08K3/16—Halogen-containing compounds
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
- C08K5/00—Use of organic ingredients
- C08K5/0008—Organic ingredients according to more than one of the "one dot" groups of C08K5/01 - C08K5/59
- C08K5/0075—Antistatics
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Medicinal Chemistry (AREA)
- Polymers & Plastics (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Processes Of Treating Macromolecular Substances (AREA)
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
- Panels For Use In Building Construction (AREA)
Description
（産業上の利用分野）
本発明は熱可塑性樹脂組成物の製造方法、詳し
くは金属塩を均質に分散させた熱可塑性樹脂組成
物の製造方法に関する。 （従来の技術） 従来、このような熱可塑性樹脂組成物を製造す
るには、一般にバンバリ−ミキサー、ミキシング
ロールなどの混練機を用いてあらかじめ加熱、溶
融した熱可塑性樹脂中に可塑剤、安定剤、充填
剤、界面活性剤、帯電防止剤、金属塩などの添加
物を添加した後、さらに混練するという方法、ま
たは熱可塑性樹脂と前記のような添加剤との混合
物を押出機の中で混練するという方法が採用され
てきた。 （発明が解決しようとする問題点） しかしながら、このような従来の熱可塑性樹脂
組成物の製造方法においては、たとえば帯電防止
性を改良するために金属塩と界面活性剤とを併用
添加する際に添加物が金属塩など融点が熱可塑性
樹脂の軟化点あるいは混練温度（以下、単に加工
温度と言う）よりも高い場合には混練を十分に行
つても金属塩結晶の未融解物が樹脂組成物中に残
存し、この組成物をフイルム等に成形加加工した
場合に外観を著しく損なうなどの問題点があつ
た。また、金属塩をあらかじめ微粉砕して添加す
る方法によつても、この組成物から得られたフイ
ルムは多少外観が向上する程度で金属塩を熱可塑
性樹脂中に均質に分散させることができなかつ
た。たとえば、導電性添加剤として金属塩と界面
活性剤の混合物を樹脂に添加する場合に、金属塩
が樹脂中に均質に分散しないためにフイルム状に
成形加工したとき粒子状の未融解物がフイルム中
に認められ商品価値が損なわれるなどの問題点が
あつた。 （問題点を解決するための手段） 本発明者等は上記の問題点を解決するため鋭意
検討した結果、金属塩の種類を選択することによ
り無水状態での融点が加工温度以上であつてもそ
の金属塩を含水化させることにより融点が加工温
度以下に低下するという事実に着目し、さらに混
練時の加熱によつて含水塩が再び無水塩に戻る場
合であつても、フイルムなどの外観に悪影響を及
ぼす程の未融解物は生成しないことを見出して本
発明を完成させたものである。 すなわち、本発明は、加熱溶融した熱可塑性樹
脂に、含水により融点を前記熱可塑性樹脂の加工
温度以下に低下させた金属塩を添加、混合するこ
とを特徴とする熱可塑性樹脂組成物の製造方法で
ある。 本発明において用いられる金属塩としては、含
水塩の融点が熱可塑性樹脂の加工温度以下となる
ものであればよく、たとえば硝酸リチウム、硝酸
カルシウム、硝酸ストロンチウム、硝酸カドミウ
ム、硝酸亜鉛、硝酸第１銅、酢酸リチウム、酢酸
カルシウム、酢酸銅、塩化カルシウム、塩化第１
錫、塩化第１鉄、硫酸第１コバルト、硫酸マグネ
シウムなどが挙げられるが、これらの金属塩に限
定されるものではない。 本発明に用いられる熱可塑性樹脂は、ポリオレ
フイン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリ塩化
ビニリデン系樹脂、ボリスチレン系樹脂、ポリエ
ステル系樹脂など、前記の含水金属塩または、含
水金属塩と可塑剤、界面活性剤、その他の添加剤
との混合物と混和し得るものであれば特に限定さ
れないが、取扱いの容易さからポリオレフイン系
樹脂またはポリ塩化ビニル系樹脂が好ましい。 本発明において金属塩を熱可塑性樹脂に添加す
る方法は、通常無水塩として入手される金属塩に
水を添加し、必要により加熱溶解を経て含水塩と
した後、バンバリーミキサー、ミキシングロール
などの混練機を用いてあらかじめ加熱、溶融した
熱可塑性樹脂中に添加してさらに混練するが、結
晶水が脱離しにくい含水塩の場合は熱可塑性樹脂
と含水させた金属塩との混合物を一軸または二軸
の押出機の中で混練することもできる。この場
合、前記の金属塩を熱可塑性樹脂に添加する前
に、希望により、あらかじめ可塑剤、界面活性
剤、帯電防止剤などの他の添加剤と混合しておけ
ば熱可塑性樹脂との均質混和性が向上するととも
に得られた樹脂の特性を併せて改良することがで
きる。 （実施例） 以下、本発明を実施例に基づいて具体的に説明
する。 実施例 １ 市販の硝酸リチウム（LiNO3、融点261℃）
100重量部と水52重量部とを混合し、この混合物
を約110℃で加熱溶解させて均一化した含水塩
（融点61.6℃の1/2水塩と融点29.9℃の３水塩との
混合物よりなる）を添加剤とした。別に低密度ポ
リエチレン50ｇをミキシングロールで150℃に加
熱、溶融させながら15分間混練した後、これに前
記の添加剤0.20ｇを添加し、さらに10分間混練し
て熱可塑性樹脂組成物を得た。この組成物約２ｇ
を採取し、ステンレス製鏡面板２枚で挟み加熱プ
レス機により150℃で５分間予熱した後、10Kg／
cm2の圧力で１分間プレスを行つて厚さ約100μmの
フイルムを作製した。このフイルムの外観の評価
と表面固有抵抗の測定結果を表１に示した。表面
固有抵抗はヒユーレツトパツカー社製絶縁抵抗計
によつて測定した。 実施例 ２ 市販の硝酸リチウム（LiNO3、融点261℃）
100重量部と水52重量部と混合し、この混合物を
約110℃で加熱、溶酸させて均一化した含水塩
（融点61.6℃の1/2水塩と融点29.9℃の３水塩の混
合物よりなる）に、あらかじめ90℃で加熱、融解
させたグリセリン高級脂肪酸モノエステル100重
量部を添加して十分に撹拌、混合し冷却、固化さ
せたものと添加剤とした。この添加剤0.33ｇを実
施例１と同様に加熱、溶融させた低密度ポリエチ
レン50ｇに添加して得られた熱可塑性樹脂組成物
から実施例１と同じ条件でフイルムを作成してそ
の外観の評価および表面固有抵抗の測定（実施例
１と同じ方法による）結果を表に示した。 実施例 ３ 市販の酢酸リチウム（LiCH3CO2、融点実測値
293℃）100重量部と水82重量部とを混合し、この
混合物を約100℃で加熱、溶解させて均一化した
含水塩（主として融点70℃の２水塩）を添加剤と
した。この添加剤0.24ｇを実施例１と同様に加
熱、溶融させた低密度ポリエチレン50ｇに添加し
て得られた組成物から実施例１と同じ条件でフイ
ルムを作製しその外観の評価を表に示した。 実施例 ４ 実施例２と同一の添加剤0.33ｇを実施例１と同
様の方法により塩化ビニル樹脂50ｇに添加し、得
られた熱可塑性樹脂組成物から実施例１と同じ条
件でフイルムを作製してその外観の評価を表に
示した。但し、加工温度はミキシングロール（混
練時）、プレス（フイルム化時）ともに170℃であ
つた。 比較例 １ 硝酸リチウム（LiNO3、融点261℃）を乳鉢に
に採取し、乳棒を用いて細かく粉砕したものを添
加剤とし、その0.13ｇを実施例１と同様にして低
密度ポリエチレン50ｇに添加した。得られた樹脂
組成物から実施例１と同じ条件でフイルムを作製
し、その外観の評価を表に示した。 比較例 ２ 硝酸リチウム（LiNO3、融点261℃）100重量
部を乳鉢に採取し、細かく粉砕した後、あらかじ
め90℃に加熱して融解させたグリセリン高級脂肪
酸モノエステル100重量部と混合し、冷却固化さ
せたものを添加剤とする。この添加剤0.26ｇを実
施例１と同様にして低密度ポリエチレン50ｇに添
加して得られた樹脂組成物から実施例１と同じ条
件でフイルムを作製し、その外観の評価を表に
示した。 比較例 ３ 酢酸リチウム（LiCH3CO2、融点実測値293℃）
を乳鉢に採取し、細かく粉砕したものを添加剤と
し、その0.13ｇを実施例１と同様にして低密度ポ
リエチレン50ｇに添加した。得られた樹脂組成物
から実施例１と同じ条件でフイルムを作製し、そ
の外観の評価を表に示した。 比較例 ４ 比較例２と同一の添加剤0.26ｇを実施例４と同
一の方法により塩化ビニル樹脂50ｇに添加した。
得られた樹脂組成物から実施例１と同じ条件でフ
イルムを作製し、その外観の評価を表に示し
た。 以上の結果から明らかなように金属塩を無水塩
として熱可塑性樹脂に添加すると比較例１〜４に
示すように未融解の金属塩がフイルム中に粒子状
で残存したのに対して、本発明の方法により金属
塩を含水塩として熱可塑性樹脂に添加することに
より金属塩の融点が低下して樹脂の加工温度で確
実に融解するため、実施例１〜４に示すように金
属塩が樹脂中に均質に分散しフイルム中に粒子状
の未融解物は認められなかつた。 （発明の効果） 以上説明してきたように本発明の方法によれ
ば、加熱溶融した熱可塑性樹脂に、含水によりり
融点を前記熱可塑性樹脂の加工温度以下に低下さ
せた含水金属塩をを添加、混合することにより、
含水金属塩が加工温度において確実に融解するた
め、この金属塩を熱可塑性樹脂中に均質に分散さ
せた熱可塑性樹脂組成物を得ることができる。
くは金属塩を均質に分散させた熱可塑性樹脂組成
物の製造方法に関する。 （従来の技術） 従来、このような熱可塑性樹脂組成物を製造す
るには、一般にバンバリ−ミキサー、ミキシング
ロールなどの混練機を用いてあらかじめ加熱、溶
融した熱可塑性樹脂中に可塑剤、安定剤、充填
剤、界面活性剤、帯電防止剤、金属塩などの添加
物を添加した後、さらに混練するという方法、ま
たは熱可塑性樹脂と前記のような添加剤との混合
物を押出機の中で混練するという方法が採用され
てきた。 （発明が解決しようとする問題点） しかしながら、このような従来の熱可塑性樹脂
組成物の製造方法においては、たとえば帯電防止
性を改良するために金属塩と界面活性剤とを併用
添加する際に添加物が金属塩など融点が熱可塑性
樹脂の軟化点あるいは混練温度（以下、単に加工
温度と言う）よりも高い場合には混練を十分に行
つても金属塩結晶の未融解物が樹脂組成物中に残
存し、この組成物をフイルム等に成形加加工した
場合に外観を著しく損なうなどの問題点があつ
た。また、金属塩をあらかじめ微粉砕して添加す
る方法によつても、この組成物から得られたフイ
ルムは多少外観が向上する程度で金属塩を熱可塑
性樹脂中に均質に分散させることができなかつ
た。たとえば、導電性添加剤として金属塩と界面
活性剤の混合物を樹脂に添加する場合に、金属塩
が樹脂中に均質に分散しないためにフイルム状に
成形加工したとき粒子状の未融解物がフイルム中
に認められ商品価値が損なわれるなどの問題点が
あつた。 （問題点を解決するための手段） 本発明者等は上記の問題点を解決するため鋭意
検討した結果、金属塩の種類を選択することによ
り無水状態での融点が加工温度以上であつてもそ
の金属塩を含水化させることにより融点が加工温
度以下に低下するという事実に着目し、さらに混
練時の加熱によつて含水塩が再び無水塩に戻る場
合であつても、フイルムなどの外観に悪影響を及
ぼす程の未融解物は生成しないことを見出して本
発明を完成させたものである。 すなわち、本発明は、加熱溶融した熱可塑性樹
脂に、含水により融点を前記熱可塑性樹脂の加工
温度以下に低下させた金属塩を添加、混合するこ
とを特徴とする熱可塑性樹脂組成物の製造方法で
ある。 本発明において用いられる金属塩としては、含
水塩の融点が熱可塑性樹脂の加工温度以下となる
ものであればよく、たとえば硝酸リチウム、硝酸
カルシウム、硝酸ストロンチウム、硝酸カドミウ
ム、硝酸亜鉛、硝酸第１銅、酢酸リチウム、酢酸
カルシウム、酢酸銅、塩化カルシウム、塩化第１
錫、塩化第１鉄、硫酸第１コバルト、硫酸マグネ
シウムなどが挙げられるが、これらの金属塩に限
定されるものではない。 本発明に用いられる熱可塑性樹脂は、ポリオレ
フイン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリ塩化
ビニリデン系樹脂、ボリスチレン系樹脂、ポリエ
ステル系樹脂など、前記の含水金属塩または、含
水金属塩と可塑剤、界面活性剤、その他の添加剤
との混合物と混和し得るものであれば特に限定さ
れないが、取扱いの容易さからポリオレフイン系
樹脂またはポリ塩化ビニル系樹脂が好ましい。 本発明において金属塩を熱可塑性樹脂に添加す
る方法は、通常無水塩として入手される金属塩に
水を添加し、必要により加熱溶解を経て含水塩と
した後、バンバリーミキサー、ミキシングロール
などの混練機を用いてあらかじめ加熱、溶融した
熱可塑性樹脂中に添加してさらに混練するが、結
晶水が脱離しにくい含水塩の場合は熱可塑性樹脂
と含水させた金属塩との混合物を一軸または二軸
の押出機の中で混練することもできる。この場
合、前記の金属塩を熱可塑性樹脂に添加する前
に、希望により、あらかじめ可塑剤、界面活性
剤、帯電防止剤などの他の添加剤と混合しておけ
ば熱可塑性樹脂との均質混和性が向上するととも
に得られた樹脂の特性を併せて改良することがで
きる。 （実施例） 以下、本発明を実施例に基づいて具体的に説明
する。 実施例 １ 市販の硝酸リチウム（LiNO3、融点261℃）
100重量部と水52重量部とを混合し、この混合物
を約110℃で加熱溶解させて均一化した含水塩
（融点61.6℃の1/2水塩と融点29.9℃の３水塩との
混合物よりなる）を添加剤とした。別に低密度ポ
リエチレン50ｇをミキシングロールで150℃に加
熱、溶融させながら15分間混練した後、これに前
記の添加剤0.20ｇを添加し、さらに10分間混練し
て熱可塑性樹脂組成物を得た。この組成物約２ｇ
を採取し、ステンレス製鏡面板２枚で挟み加熱プ
レス機により150℃で５分間予熱した後、10Kg／
cm2の圧力で１分間プレスを行つて厚さ約100μmの
フイルムを作製した。このフイルムの外観の評価
と表面固有抵抗の測定結果を表１に示した。表面
固有抵抗はヒユーレツトパツカー社製絶縁抵抗計
によつて測定した。 実施例 ２ 市販の硝酸リチウム（LiNO3、融点261℃）
100重量部と水52重量部と混合し、この混合物を
約110℃で加熱、溶酸させて均一化した含水塩
（融点61.6℃の1/2水塩と融点29.9℃の３水塩の混
合物よりなる）に、あらかじめ90℃で加熱、融解
させたグリセリン高級脂肪酸モノエステル100重
量部を添加して十分に撹拌、混合し冷却、固化さ
せたものと添加剤とした。この添加剤0.33ｇを実
施例１と同様に加熱、溶融させた低密度ポリエチ
レン50ｇに添加して得られた熱可塑性樹脂組成物
から実施例１と同じ条件でフイルムを作成してそ
の外観の評価および表面固有抵抗の測定（実施例
１と同じ方法による）結果を表に示した。 実施例 ３ 市販の酢酸リチウム（LiCH3CO2、融点実測値
293℃）100重量部と水82重量部とを混合し、この
混合物を約100℃で加熱、溶解させて均一化した
含水塩（主として融点70℃の２水塩）を添加剤と
した。この添加剤0.24ｇを実施例１と同様に加
熱、溶融させた低密度ポリエチレン50ｇに添加し
て得られた組成物から実施例１と同じ条件でフイ
ルムを作製しその外観の評価を表に示した。 実施例 ４ 実施例２と同一の添加剤0.33ｇを実施例１と同
様の方法により塩化ビニル樹脂50ｇに添加し、得
られた熱可塑性樹脂組成物から実施例１と同じ条
件でフイルムを作製してその外観の評価を表に
示した。但し、加工温度はミキシングロール（混
練時）、プレス（フイルム化時）ともに170℃であ
つた。 比較例 １ 硝酸リチウム（LiNO3、融点261℃）を乳鉢に
に採取し、乳棒を用いて細かく粉砕したものを添
加剤とし、その0.13ｇを実施例１と同様にして低
密度ポリエチレン50ｇに添加した。得られた樹脂
組成物から実施例１と同じ条件でフイルムを作製
し、その外観の評価を表に示した。 比較例 ２ 硝酸リチウム（LiNO3、融点261℃）100重量
部を乳鉢に採取し、細かく粉砕した後、あらかじ
め90℃に加熱して融解させたグリセリン高級脂肪
酸モノエステル100重量部と混合し、冷却固化さ
せたものを添加剤とする。この添加剤0.26ｇを実
施例１と同様にして低密度ポリエチレン50ｇに添
加して得られた樹脂組成物から実施例１と同じ条
件でフイルムを作製し、その外観の評価を表に
示した。 比較例 ３ 酢酸リチウム（LiCH3CO2、融点実測値293℃）
を乳鉢に採取し、細かく粉砕したものを添加剤と
し、その0.13ｇを実施例１と同様にして低密度ポ
リエチレン50ｇに添加した。得られた樹脂組成物
から実施例１と同じ条件でフイルムを作製し、そ
の外観の評価を表に示した。 比較例 ４ 比較例２と同一の添加剤0.26ｇを実施例４と同
一の方法により塩化ビニル樹脂50ｇに添加した。
得られた樹脂組成物から実施例１と同じ条件でフ
イルムを作製し、その外観の評価を表に示し
た。 以上の結果から明らかなように金属塩を無水塩
として熱可塑性樹脂に添加すると比較例１〜４に
示すように未融解の金属塩がフイルム中に粒子状
で残存したのに対して、本発明の方法により金属
塩を含水塩として熱可塑性樹脂に添加することに
より金属塩の融点が低下して樹脂の加工温度で確
実に融解するため、実施例１〜４に示すように金
属塩が樹脂中に均質に分散しフイルム中に粒子状
の未融解物は認められなかつた。 （発明の効果） 以上説明してきたように本発明の方法によれ
ば、加熱溶融した熱可塑性樹脂に、含水によりり
融点を前記熱可塑性樹脂の加工温度以下に低下さ
せた含水金属塩をを添加、混合することにより、
含水金属塩が加工温度において確実に融解するた
め、この金属塩を熱可塑性樹脂中に均質に分散さ
せた熱可塑性樹脂組成物を得ることができる。
【表】
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 加熱溶融した熱可塑性樹脂に、含水により融
点を前記熱可塑性樹脂の加工温度以下に低下させ
た金属塩を添加、混合することを特徴とする熱可
塑性樹脂組成物の製造方法。 ２ 前記含水させた金属塩をあらかじめ帯電防止
剤および／または可塑剤と混合した後、前記熱可
塑性樹脂に添加することを特徴とする特許請求の
範囲第１項記載の熱可塑性樹脂組成物の製造方
法。 ３ 前記金属塩が硝酸リチウムであることを特徴
とする特許請求の範囲第１項記載の熱可塑性樹脂
組成物の製造方法。 ４ 前記熱可塑性樹脂が低密度ポリエチレン系樹
脂であることを特徴とする特許請求の範囲第１
項、第２項または第３項記載の熱可塑性樹脂組成
物の製造方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60153179A JPS6213457A (ja) | 1985-07-10 | 1985-07-10 | 熱可塑性樹脂組成物の製造方法 |
| US06/844,040 US4746697A (en) | 1985-07-10 | 1986-03-25 | Antistatic resin composition |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60153179A JPS6213457A (ja) | 1985-07-10 | 1985-07-10 | 熱可塑性樹脂組成物の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6213457A JPS6213457A (ja) | 1987-01-22 |
| JPH0518326B2 true JPH0518326B2 (ja) | 1993-03-11 |
Family
ID=15556775
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60153179A Granted JPS6213457A (ja) | 1985-07-10 | 1985-07-10 | 熱可塑性樹脂組成物の製造方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4746697A (ja) |
| JP (1) | JPS6213457A (ja) |
Families Citing this family (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR960015106B1 (ko) * | 1986-11-25 | 1996-10-28 | 가부시기가이샤 히다찌세이사꾸쇼 | 면실장형 반도체패키지 포장체 |
| US4914150A (en) * | 1988-12-02 | 1990-04-03 | The Dow Chemical Company | Process for preparing anti-static polyisocyanate-based polymers via incorporating a polyalkylene carbonate-salt mixture |
| US5223563A (en) * | 1989-10-20 | 1993-06-29 | General Electric Company | Antistatic ppe compositions and methods |
| US5270367A (en) * | 1989-11-29 | 1993-12-14 | Denki Kagaku Kogyo Kabushiki Kaisha | Permanent antistatic resin composition |
| CA2088338A1 (en) * | 1992-01-29 | 1993-07-30 | Peter Malcolm Goman | Anti-static agent for thermoplastic polymers |
| US5334635A (en) * | 1992-12-18 | 1994-08-02 | Monsanto Company | Antistatic thermoplastic polymers |
| DE102005001616A1 (de) * | 2005-01-12 | 2006-07-20 | Huhtamaki Forchheim Zweigniederlassung Der Huhtamaki Deutschland Gmbh & Co. Kg | Antistatische Oberflächenausrüstung |
| DE102005043591A1 (de) * | 2005-09-12 | 2007-03-15 | Huhtamaki Forchheim Zweigniederlassung Der Huhtamaki Deutschland Gmbh & Co. Kg | Antistatische Oberflächenausrüstung |
| DE102007039380A1 (de) * | 2007-08-17 | 2009-02-19 | Grafe Color Batch Gmbh | Kunststoffgranulat mit einem statisch dissipativen Effekt und Extrusionsverfahren zur Herstellung des Kunststoffgranulates |
| GB2489123B (en) * | 2007-12-22 | 2012-10-31 | William Blythe Ltd | Encapsulated tin (II) chloride dihydrate |
| GB2455981B (en) * | 2007-12-22 | 2012-09-19 | William Blythe Ltd | Encapsulated Anhydrous Tin (II) chloride |
| CN105175904B (zh) | 2009-12-30 | 2017-12-12 | 埃克森美孚化学专利公司 | 用于形成热塑性硫化橡胶的方法 |
| CN109265811B (zh) * | 2018-08-31 | 2021-01-26 | 上海田强环保科技股份有限公司 | 一种长效聚乙烯抗静电母粒的制备方法 |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4148766A (en) * | 1977-08-15 | 1979-04-10 | National Distillers And Chemical Corporation | Polymer dispersion process |
| US4212966A (en) * | 1978-08-17 | 1980-07-15 | National Distillers & Chemical Corporation | Process of preparing finely divided thermoplastic resins |
| JPS5835867A (ja) * | 1981-08-26 | 1983-03-02 | Yuasa Battery Co Ltd | ペ−スト式鉛蓄電池 |
| JPS6044536A (ja) * | 1983-08-22 | 1985-03-09 | Kohjin Co Ltd | 帯電防止性熱可塑性樹脂組成物 |
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-
1986
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
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| JPS6213457A (ja) | 1987-01-22 |
| US4746697A (en) | 1988-05-24 |
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