JPH0518376B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPH0518376B2 JPH0518376B2 JP60285600A JP28560085A JPH0518376B2 JP H0518376 B2 JPH0518376 B2 JP H0518376B2 JP 60285600 A JP60285600 A JP 60285600A JP 28560085 A JP28560085 A JP 28560085A JP H0518376 B2 JPH0518376 B2 JP H0518376B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- over time
- alloy steel
- steel
- corrosion potential
- change
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
- G01N17/00—Investigating resistance of materials to the weather, to corrosion, or to light
- G01N17/02—Electrochemical measuring systems for weathering, corrosion or corrosion-protection measurement
Landscapes
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Biodiversity & Conservation Biology (AREA)
- Ecology (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- Environmental Sciences (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Analytical Chemistry (AREA)
- Biochemistry (AREA)
- General Health & Medical Sciences (AREA)
- General Physics & Mathematics (AREA)
- Immunology (AREA)
- Pathology (AREA)
- Testing Resistance To Weather, Investigating Materials By Mechanical Methods (AREA)
- Investigating And Analyzing Materials By Characteristic Methods (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は合金鋼の経年的材質劣化判定法に関
し、詳しくは高温で使用される各種耐熱合金鋼の
経年的材質劣化の程度を、非破壊的にしかも高い
精度にて判定することのできる方法に関する。
し、詳しくは高温で使用される各種耐熱合金鋼の
経年的材質劣化の程度を、非破壊的にしかも高い
精度にて判定することのできる方法に関する。
一般に、石油精製等の化学工業をはじめとする
様々な工業分野では、300〜600℃の高温でもすぐ
れた機械的性質を有するクロム・モリブデン鋼な
どの様々な合金鋼が、各種の構造部材（化学プラ
ントの反応器、熱交換器その他の塔槽類、加熱炉
チユーブその他の配管類、タービンのロータ、ケ
ーシング等の原動機部材）に広く用いられてい
る。
様々な工業分野では、300〜600℃の高温でもすぐ
れた機械的性質を有するクロム・モリブデン鋼な
どの様々な合金鋼が、各種の構造部材（化学プラ
ントの反応器、熱交換器その他の塔槽類、加熱炉
チユーブその他の配管類、タービンのロータ、ケ
ーシング等の原動機部材）に広く用いられてい
る。
このような合金鋼は、高温下で長期間操業され
ることにより、経年的材質変化を招く場合がある
ことが知られている。この材質変化には大別して
脆化と軟化があるが、特に脆化が起ると材料の靭
性低下を招き、構造部材である合金鋼の損傷につ
ながる危険をはらんでいる。
ることにより、経年的材質変化を招く場合がある
ことが知られている。この材質変化には大別して
脆化と軟化があるが、特に脆化が起ると材料の靭
性低下を招き、構造部材である合金鋼の損傷につ
ながる危険をはらんでいる。
そのため、上述の如く高温下で構造部材として
使用される合金鋼は定期的に検査を行うことが必
要である。
使用される合金鋼は定期的に検査を行うことが必
要である。
一般に、構造部材の脆化を判定する方法として
は、シヤルピー衝撃試験を行つてシヤルピー破面
遷移温度差（ΔFATT）を求め、これを指標とし
て判定する方法が確立されている。この方法は精
度も高く、またその信頼性も高いものであるが、
試験のために構造部材の一部を切り取ることが必
要であり、試験片本数を制限された試験では本来
の精度や信頼性を発揮しえないため、実用にはほ
とんど供しえないものである。
は、シヤルピー衝撃試験を行つてシヤルピー破面
遷移温度差（ΔFATT）を求め、これを指標とし
て判定する方法が確立されている。この方法は精
度も高く、またその信頼性も高いものであるが、
試験のために構造部材の一部を切り取ることが必
要であり、試験片本数を制限された試験では本来
の精度や信頼性を発揮しえないため、実用にはほ
とんど供しえないものである。
そこで本発明者らは、構造部材として使用され
ている各種合金鋼の経年的材質劣化を非破壊的な
手法で、しかも高い精度ならびに信頼性にて判定
できる方法を開発すべく鋭意研究を重ねた。
ている各種合金鋼の経年的材質劣化を非破壊的な
手法で、しかも高い精度ならびに信頼性にて判定
できる方法を開発すべく鋭意研究を重ねた。
その結果、対象とする合金鋼の腐食電位の変化
を経時的に測定した場合に、その変化の状態が合
金鋼の経年的材質劣化の程度の判定に有力な指標
となることを見出した。本発明はかかる知見に基
いて完成したものである。
を経時的に測定した場合に、その変化の状態が合
金鋼の経年的材質劣化の程度の判定に有力な指標
となることを見出した。本発明はかかる知見に基
いて完成したものである。
すなわち本発明は、高温下で使用されている合
金鋼の経年的材質劣化を判定するにあたり、該合
金鋼の腐食電位の経時変化を測定し、その経時変
化をスペクトル解析し、健全材について同様にし
て得たスペクトル解析と比較して面積差を求め、
この面積差の値よりシヤルピー破面遷移温度差を
推定して合金鋼の劣化の度合いを判定することを
特徴とする合金鋼の経年的材質劣化判定法を提供
するものである。
金鋼の経年的材質劣化を判定するにあたり、該合
金鋼の腐食電位の経時変化を測定し、その経時変
化をスペクトル解析し、健全材について同様にし
て得たスペクトル解析と比較して面積差を求め、
この面積差の値よりシヤルピー破面遷移温度差を
推定して合金鋼の劣化の度合いを判定することを
特徴とする合金鋼の経年的材質劣化判定法を提供
するものである。
本発明の方法で経年的材質劣化を判定できる合
金鋼は、特に制限はなく各種のものをあげること
ができる。具体的にはクロム・モリブデン鋼、ク
ロム・モリブデン・バナジウム鋼などの低合金鋼
あるいはステンレス鋼などの高合金鋼をあげるこ
とができる。
金鋼は、特に制限はなく各種のものをあげること
ができる。具体的にはクロム・モリブデン鋼、ク
ロム・モリブデン・バナジウム鋼などの低合金鋼
あるいはステンレス鋼などの高合金鋼をあげるこ
とができる。
本発明の方法では、高温下で使用され脆化（劣
化）の進んでいるおそれのある合金鋼を対象と
し、その腐食電位の経時的な材質変化を測定す
る。この合金鋼の腐食電位を測定するにあたつて
は、甘コウ電極、銀／塩化銀電極などを参照電極
系とし、また対象とする合金鋼を電解液に浸漬し
て試験電極として、この電極の電位を前述の参照
電極系を基準に測定すればよい。ここで合金鋼を
浸漬する電解液としては、合金鋼の脆化箇所に対
して選択的腐食性を示すものから選定される。具
体的には合金鋼の種類により異なるが、クロム・
モリブデン鋼やクロム・モリブデン・バナジウム
鋼に対しては１〜10容量％の硝酸を含有するアル
コール（ナイタール）、濃度１〜10容量％の硝酸
水溶液あるいは塩酸、硝酸およびグリセリンを混
合したヴレラ溶液などを酸化剤として作用する電
解液が好ましい。
化）の進んでいるおそれのある合金鋼を対象と
し、その腐食電位の経時的な材質変化を測定す
る。この合金鋼の腐食電位を測定するにあたつて
は、甘コウ電極、銀／塩化銀電極などを参照電極
系とし、また対象とする合金鋼を電解液に浸漬し
て試験電極として、この電極の電位を前述の参照
電極系を基準に測定すればよい。ここで合金鋼を
浸漬する電解液としては、合金鋼の脆化箇所に対
して選択的腐食性を示すものから選定される。具
体的には合金鋼の種類により異なるが、クロム・
モリブデン鋼やクロム・モリブデン・バナジウム
鋼に対しては１〜10容量％の硝酸を含有するアル
コール（ナイタール）、濃度１〜10容量％の硝酸
水溶液あるいは塩酸、硝酸およびグリセリンを混
合したヴレラ溶液などを酸化剤として作用する電
解液が好ましい。
また、合金鋼の腐食電位は、前述の如く参照電
極系を基準として測定することによつて求められ
るが、参照電極系における毛細管は、先端部の内
径が100μｍ以下、好ましくは５〜50μｍ程度の微
小電極を用い、これをできるだけ試験材（対象と
する合金鋼）に近づけるようにして腐食電位を経
時的に測定すると、合金鋼表面の溶解挙動が腐食
電位の変動に適確に現われるので好ましい。
極系を基準として測定することによつて求められ
るが、参照電極系における毛細管は、先端部の内
径が100μｍ以下、好ましくは５〜50μｍ程度の微
小電極を用い、これをできるだけ試験材（対象と
する合金鋼）に近づけるようにして腐食電位を経
時的に測定すると、合金鋼表面の溶解挙動が腐食
電位の変動に適確に現われるので好ましい。
このような合金鋼の腐食電位を測定すると、脆
化の進んだ合金鋼ほど腐食電位の変動が激しくな
るので、この腐食電位の変動状態を解析すれば、
合金鋼の脆化の程度が直ちに判明するわけであ
る。したがつて、本発明の方法ではこの腐食電位
の変動状態を脆化の判定の指標としているのであ
る。しかも、この腐食電位の変動状態は、シヤル
ピー衝撃試験で得られるシヤルピー破面遷移温度
差（ΔFATT）と非常に強い相関が認められる。
したがつて、このΔFATTが構造部材の経年的材
質劣化を示す指標として既に高い信頼性が認めら
れていることから、この腐食電位の変動状態を指
標とすることによつても、経年的材質劣化の判定
を高い信頼性にて行うことができるわけである。
化の進んだ合金鋼ほど腐食電位の変動が激しくな
るので、この腐食電位の変動状態を解析すれば、
合金鋼の脆化の程度が直ちに判明するわけであ
る。したがつて、本発明の方法ではこの腐食電位
の変動状態を脆化の判定の指標としているのであ
る。しかも、この腐食電位の変動状態は、シヤル
ピー衝撃試験で得られるシヤルピー破面遷移温度
差（ΔFATT）と非常に強い相関が認められる。
したがつて、このΔFATTが構造部材の経年的材
質劣化を示す指標として既に高い信頼性が認めら
れていることから、この腐食電位の変動状態を指
標とすることによつても、経年的材質劣化の判定
を高い信頼性にて行うことができるわけである。
なお、劣化の進んだ合金鋼の腐食電位は、劣化
のない合金鋼の腐食電位に比べて、その変動の振
幅が大きいと同時に、数分〜十数分間の経時変化
をとらえてもその変動が大きい。
のない合金鋼の腐食電位に比べて、その変動の振
幅が大きいと同時に、数分〜十数分間の経時変化
をとらえてもその変動が大きい。
また、上述の如く測定した合金鋼の腐食電位の
変動状態を、最大エントロピー法（MEM）や高
速フーリエ変換（FFT）などの手法を用いてス
ペクトル解析を行うことにより、合金鋼の劣化の
程度を定量的かつ正確に評価することができる。
変動状態を、最大エントロピー法（MEM）や高
速フーリエ変換（FFT）などの手法を用いてス
ペクトル解析を行うことにより、合金鋼の劣化の
程度を定量的かつ正確に評価することができる。
本発明の方法によれば、クロム・モリブデン鋼
をはじめとする各種合金鋼の経年的材質劣化を、
非破壊的かつ高信頼性ならびに高感度、高精度に
て判定することができる。しかも、用いる電解液
の調製が容易であると同時に、短時間かつ簡単な
測定操作にて脆化の判定をすることができる。
をはじめとする各種合金鋼の経年的材質劣化を、
非破壊的かつ高信頼性ならびに高感度、高精度に
て判定することができる。しかも、用いる電解液
の調製が容易であると同時に、短時間かつ簡単な
測定操作にて脆化の判定をすることができる。
したがつて、本発明の方法によれば、化学プラ
ント等の各種工業の構造部材として用いられる各
種の合金鋼の経年的材質劣化の程度を正確に把握
できるため、その構造部材の余寿命の評価や操業
条件の選定等に貴重なデータを提供することがで
きる。
ント等の各種工業の構造部材として用いられる各
種の合金鋼の経年的材質劣化の程度を正確に把握
できるため、その構造部材の余寿命の評価や操業
条件の選定等に貴重なデータを提供することがで
きる。
次に、本発明を実施例によりさらに詳しく説明
する。
する。
実施例 １
焼戻し脆化を受けたタービン・ロータ鋼（1Cr
−1Mo−1/4Ｖ）を試験片として、その腐食電位
の経時変化を５％ナイタール（５容量％の硝酸を
含有するエタノール）を電解液２に用い、第１図
に示す測定装置を用いて測定した。
−1Mo−1/4Ｖ）を試験片として、その腐食電位
の経時変化を５％ナイタール（５容量％の硝酸を
含有するエタノール）を電解液２に用い、第１図
に示す測定装置を用いて測定した。
まず試料電極としてシヤルピー試験片１の端面
（１cm×１cm）を用い、試験片１とその側面に取
り付けたリード線をエポキシ樹脂に埋め込んで作
製し、リード線はアラルダイトでコーテイングし
た。試験片１の測定面にエメリー紙で湿式研磨
し、アセトンで脱脂後、試験に供した。一方、微
小電極３は外径1.5mmの二重同心管（内径0.8mm）
をバーナーで加熱しながら引き伸ばして作製し
た。この微小電極３の先端の内径は10〜20μｍ程
度であつた。なお、微小電極３の移動は実体顕微
鏡４で観察しながら３軸マニピユレーター（成茂
科学(株)製）を用いて行つた。この微小電極３は塩
橋５を介して参照電極である飽和甘コウ電極６と
連結した。また、微小電極３の先端と試験片１の
測定面との距離は約0.1mmとした。
（１cm×１cm）を用い、試験片１とその側面に取
り付けたリード線をエポキシ樹脂に埋め込んで作
製し、リード線はアラルダイトでコーテイングし
た。試験片１の測定面にエメリー紙で湿式研磨
し、アセトンで脱脂後、試験に供した。一方、微
小電極３は外径1.5mmの二重同心管（内径0.8mm）
をバーナーで加熱しながら引き伸ばして作製し
た。この微小電極３の先端の内径は10〜20μｍ程
度であつた。なお、微小電極３の移動は実体顕微
鏡４で観察しながら３軸マニピユレーター（成茂
科学(株)製）を用いて行つた。この微小電極３は塩
橋５を介して参照電極である飽和甘コウ電極６と
連結した。また、微小電極３の先端と試験片１の
測定面との距離は約0.1mmとした。
上述した条件で測定した試験片の腐食電位の経
時変化を第２図に示す。
時変化を第２図に示す。
また、比較のために、脱脆化処理したタービ
ン・ロータ鋼（健全材に相当）についても上記と
同様にして腐食電位の経時変化を測定した。結果
を第３図に示す。
ン・ロータ鋼（健全材に相当）についても上記と
同様にして腐食電位の経時変化を測定した。結果
を第３図に示す。
第２図から脆化した試験片の腐食電位は大きく
変動し、最高電位と最低電位間で約15ｍＶ程度の
差異が生じ、また振幅が小さく周波数の高いノイ
ズも観察されることがわかる。一方、第３図から
脱脆化処理した試験片では腐食電位の変動現象は
見られるものの、最高電位と最低電位の差が６ｍ
Ｖ程度しかなく、また突発的な大きなノイズは生
じないことがわかる。
変動し、最高電位と最低電位間で約15ｍＶ程度の
差異が生じ、また振幅が小さく周波数の高いノイ
ズも観察されることがわかる。一方、第３図から
脱脆化処理した試験片では腐食電位の変動現象は
見られるものの、最高電位と最低電位の差が６ｍ
Ｖ程度しかなく、また突発的な大きなノイズは生
じないことがわかる。
実施例 ２
実施例１において、電解液２として５％ナイタ
ールに代えて濃度５容量％の硝酸水溶液を用いた
こと以外は、実施例１と同様の操作を行つて、試
験片の腐食電位の経時変化を測定した。結果を第
４図に示す。
ールに代えて濃度５容量％の硝酸水溶液を用いた
こと以外は、実施例１と同様の操作を行つて、試
験片の腐食電位の経時変化を測定した。結果を第
４図に示す。
実施例 ３
実施例１において、電解液２として５％ナイタ
ールに代えてヴレラ溶液（塩酸40容量％、硝酸20
容量％、グリセリン40容量％）を用いたこと以外
は、実施例１と同様の操作を行つて、試験片の腐
食電位の経時変化を測定した。結果を第５図に示
す。
ールに代えてヴレラ溶液（塩酸40容量％、硝酸20
容量％、グリセリン40容量％）を用いたこと以外
は、実施例１と同様の操作を行つて、試験片の腐
食電位の経時変化を測定した。結果を第５図に示
す。
実施例 ４
実施例１において、試験片として540℃で14年
間使用した１ 1/4Cr−1/2Mo鋼を用いたこと以
外は、実施例１と同様の操作を行つて、試験片の
腐食電位の経時変化を測定した。結果を第６図
（最高電位：−195.36ｍＶ、最低電位：−222.222
ｍＶ）に示す。この腐食電位の経時変化をパーソ
ナルコンピユータ（NEC9801F2）を使用して最
大エントロピー法により数値処理し、スペクトル
解析を行つた。解析結果を第７図に示す。
間使用した１ 1/4Cr−1/2Mo鋼を用いたこと以
外は、実施例１と同様の操作を行つて、試験片の
腐食電位の経時変化を測定した。結果を第６図
（最高電位：−195.36ｍＶ、最低電位：−222.222
ｍＶ）に示す。この腐食電位の経時変化をパーソ
ナルコンピユータ（NEC9801F2）を使用して最
大エントロピー法により数値処理し、スペクトル
解析を行つた。解析結果を第７図に示す。
また、比較のため、脱脆化処理した１ 1/4Cr
−1/2Mo鋼についても上記と同様の操作を行つ
た。得られた腐食電位の経時変化を第８図（最高
電位：−175.824ｍＶ、最低電位：−192.918ｍ
Ｖ）に、スペクトル解析結果を第９図に示す。
−1/2Mo鋼についても上記と同様の操作を行つ
た。得られた腐食電位の経時変化を第８図（最高
電位：−175.824ｍＶ、最低電位：−192.918ｍ
Ｖ）に、スペクトル解析結果を第９図に示す。
なお、上述の１ 1/4Cr−1/2Mo鋼の脆化材お
よび脱脆化材のシヤルピー遷移曲線を作成し、50
％破面遷移温度差（ΔFATT）を測定したところ
59℃であつた。
よび脱脆化材のシヤルピー遷移曲線を作成し、50
％破面遷移温度差（ΔFATT）を測定したところ
59℃であつた。
実施例 ５
実施例４において、試験片として482℃で1000
時間使用した２1/4Cr−1Mo鋼とその健全材を用
いたこと以外は、実施例４と同様の操作を行つ
た。脆化材（脆化した試験片）の腐食電位の経時
変化を第１０図（最高電位：−214.896ｍＶ、最
低電位：−229.548ｍＶ）に、スペクトル解析結
果を第１１図に示す。また健全材の腐食電位の経
時変化を第１２図（最高電位：−155.067ｍＶ、
最低電位：−168.498ｍＶ）に、スペクトル解析
結果を第１３図に示す。
時間使用した２1/4Cr−1Mo鋼とその健全材を用
いたこと以外は、実施例４と同様の操作を行つ
た。脆化材（脆化した試験片）の腐食電位の経時
変化を第１０図（最高電位：−214.896ｍＶ、最
低電位：−229.548ｍＶ）に、スペクトル解析結
果を第１１図に示す。また健全材の腐食電位の経
時変化を第１２図（最高電位：−155.067ｍＶ、
最低電位：−168.498ｍＶ）に、スペクトル解析
結果を第１３図に示す。
なお、上述の２ 1/4Cr−1Mo鋼の脆化材およ
び健全材のシヤルピー遷移曲線を作成し、50％破
面遷移温度差（ΔFATT）を測定したところ76℃
であつた。
び健全材のシヤルピー遷移曲線を作成し、50％破
面遷移温度差（ΔFATT）を測定したところ76℃
であつた。
これらのスペクトル解析結果をみると、脆化材
は健全材に比べると高周波領域（10-2〜10-1Hz）
において大きな値を示していることがわかる。
は健全材に比べると高周波領域（10-2〜10-1Hz）
において大きな値を示していることがわかる。
実施例 ６
実施例４において、各種条件下で使用した２
１／４Cr−1Mo鋼を試験片（Ａ：482℃で1000時間、
Ｂ：450℃で3000時間、Ｃ：ステツプクーリング、
Ｄ：330℃で14年間）を用いたこと以外は、実施
例４と同様の操作を行つた。各試験片についての
破面遷移温度差およびスペクトル解析により得ら
れた面積差（脆化材と脱脆化材のスペクトルの積
分値の差）を第１４図に示す。
１／４Cr−1Mo鋼を試験片（Ａ：482℃で1000時間、
Ｂ：450℃で3000時間、Ｃ：ステツプクーリング、
Ｄ：330℃で14年間）を用いたこと以外は、実施
例４と同様の操作を行つた。各試験片についての
破面遷移温度差およびスペクトル解析により得ら
れた面積差（脆化材と脱脆化材のスペクトルの積
分値の差）を第１４図に示す。
第１図は合金鋼の腐食電位の経時変化を測定す
る装置の説明図である。第２図は実施例１におけ
る脆化材の腐食電位の経時変化を示すグラフ、第
３図は実施例１における脱脆化材の腐食電位の経
時変化を示すグラフである。第４図は実施例２で
得られた腐食電位の経時変化を示すグラフ、第５
図は実施例３で得られた腐食電位の経時変化を示
すグラフである。第６図は実施例４における脆化
材の腐食電位の経時変化を示すグラフ、第７図は
そのスペクトル解析結果を示すグラフである。第
８図は実施例４における脱脆化材の腐食電位の経
時変化を示すグラフ、第９図はそのスペクトル解
析結果を示すグラフである。第１０図は実施例５
における脆化材の腐食電位の経時変化を示すグラ
フ、第１１図はそのスペクトル解析結果を示すグ
ラフである。第１２図は実施例５における健全材
の腐食電位の経時変化を示すグラフ、第１３図は
そのスペクトル解析結果を示すグラフである。第
１４図は実施例６で得られた破面遷移温度差
（ΔFATT）とスペクトル解析の面接差との関係
を示すグラフである。 第１図中、１は試験片、２は電解液、３は微小
電極、４は実体顕微鏡、５は塩橋、６は参照電
極、７はガラスセル、８は電位差計、９は記録計
である。
る装置の説明図である。第２図は実施例１におけ
る脆化材の腐食電位の経時変化を示すグラフ、第
３図は実施例１における脱脆化材の腐食電位の経
時変化を示すグラフである。第４図は実施例２で
得られた腐食電位の経時変化を示すグラフ、第５
図は実施例３で得られた腐食電位の経時変化を示
すグラフである。第６図は実施例４における脆化
材の腐食電位の経時変化を示すグラフ、第７図は
そのスペクトル解析結果を示すグラフである。第
８図は実施例４における脱脆化材の腐食電位の経
時変化を示すグラフ、第９図はそのスペクトル解
析結果を示すグラフである。第１０図は実施例５
における脆化材の腐食電位の経時変化を示すグラ
フ、第１１図はそのスペクトル解析結果を示すグ
ラフである。第１２図は実施例５における健全材
の腐食電位の経時変化を示すグラフ、第１３図は
そのスペクトル解析結果を示すグラフである。第
１４図は実施例６で得られた破面遷移温度差
（ΔFATT）とスペクトル解析の面接差との関係
を示すグラフである。 第１図中、１は試験片、２は電解液、３は微小
電極、４は実体顕微鏡、５は塩橋、６は参照電
極、７はガラスセル、８は電位差計、９は記録計
である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 高温下で使用されている合金鋼の経年的材質
劣化を判定するにあたり、該合金鋼の腐食電位の
経時変化を測定し、その経時変化をスペクトル解
析し、健全材について同様にして得たスペクトル
解析と比較して面積差を求め、この面積差の値よ
りシヤルピー破面遷移温度差を推定して合金鋼の
劣化の度合いを判定することを特徴とする合金鋼
の経年的材質劣化判定法。 ２ 合金鋼がクロム・モリブデン鋼、クロム・モ
リブデン・バナジウム鋼あるいはステンレス鋼で
ある特許請求の範囲第１項記載の判定法。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60285600A JPS62145157A (ja) | 1985-12-20 | 1985-12-20 | 合金鋼の経年的材質劣化判定法 |
| EP19860117476 EP0228644B1 (en) | 1985-12-20 | 1986-12-16 | Method for detection of materials degradation of alloy steels after long service operation |
| DE8686117476T DE3681712D1 (de) | 1985-12-20 | 1986-12-16 | Verfahren zur beschaedigungsfeststellung in legierten stahlen nach einer langen benutzungszeit. |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60285600A JPS62145157A (ja) | 1985-12-20 | 1985-12-20 | 合金鋼の経年的材質劣化判定法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62145157A JPS62145157A (ja) | 1987-06-29 |
| JPH0518376B2 true JPH0518376B2 (ja) | 1993-03-11 |
Family
ID=17693641
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60285600A Granted JPS62145157A (ja) | 1985-12-20 | 1985-12-20 | 合金鋼の経年的材質劣化判定法 |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP0228644B1 (ja) |
| JP (1) | JPS62145157A (ja) |
| DE (1) | DE3681712D1 (ja) |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1037920C (zh) * | 1992-01-30 | 1998-04-01 | 北京科技大学 | 基于数值积分腐蚀监测仪及监测方法 |
| US5821749A (en) * | 1995-08-02 | 1998-10-13 | Booker; James R. | Reluctance change apparatus and method of detecting loss of cross-sectional area of magnetic metallic strength members used in conductors such as aluminum conductor steel reinforced ("ACSR") conductors |
| US5744955A (en) * | 1995-08-02 | 1998-04-28 | Booker; James R. | Apparatus and method of detecting loss of cross-sectional area of magnetic metallic strength members used in conductors such as aluminum conductor steel reinforced (ACSR) conductors |
| JP4581306B2 (ja) * | 2001-09-03 | 2010-11-17 | 栗田工業株式会社 | 炭素鋼の局部腐食モニタリング方法及び炭素鋼の局部腐食防止方法 |
| CN103698266B (zh) * | 2013-12-04 | 2016-01-27 | 哈尔滨工业大学 | 基于复变函数逼近的钢筋腐蚀电化学特征时域分析方法 |
| CN109030324A (zh) * | 2018-06-08 | 2018-12-18 | 中冶建筑研究总院有限公司 | 一种纤维增强复合材料腐蚀程度的检测方法 |
| JP2024065941A (ja) * | 2022-10-31 | 2024-05-15 | Ｊｆｅテクノリサーチ株式会社 | 水素チャージ方法及び水素脆化特性評価方法 |
Family Cites Families (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0070124B1 (en) * | 1981-07-09 | 1986-11-20 | McNamee, David Fleming | A method of detecting and quantifying damage in metal structures |
| DE3379978D1 (en) * | 1982-01-05 | 1989-07-06 | Univ Manchester | Corrosion monitoring |
| JPS6014155A (ja) * | 1983-07-06 | 1985-01-24 | Hideaki Takahashi | 経年脆化検出法 |
| JPS6180040A (ja) * | 1984-09-28 | 1986-04-23 | Toshiba Corp | 低合金鋼の劣化度判定方法 |
| JPS61241646A (ja) * | 1985-04-19 | 1986-10-27 | Toshiba Corp | 低合金鋼の劣化判定法 |
-
1985
- 1985-12-20 JP JP60285600A patent/JPS62145157A/ja active Granted
-
1986
- 1986-12-16 DE DE8686117476T patent/DE3681712D1/de not_active Expired - Lifetime
- 1986-12-16 EP EP19860117476 patent/EP0228644B1/en not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62145157A (ja) | 1987-06-29 |
| EP0228644A2 (en) | 1987-07-15 |
| DE3681712D1 (de) | 1991-10-31 |
| EP0228644B1 (en) | 1991-09-25 |
| EP0228644A3 (en) | 1989-04-19 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CA2353946C (en) | Electrochemical noise technique for corrosion | |
| US6015484A (en) | Detection of pitting corrosion | |
| Gusmano et al. | Electrochemical noise resistance as a tool for corrosion rate prediction | |
| CN1013461B (zh) | 对铁磁性工件蠕变损伤的无损检验 | |
| US8506777B2 (en) | Localized corrosion monitoring device for limited conductivity fluids | |
| Orlikowski et al. | Determination of pitting corrosion stage of stainless steel by galvanodynamic impedance spectroscopy | |
| CN110146436B (zh) | 基于电化学噪声的应力腐蚀开裂在线监测装置及分析方法 | |
| Ott | Strategies for assessing the limit of detection in voltammetric methods: comparison and evaluation of approaches | |
| JPH0518376B2 (ja) | ||
| CN103822872A (zh) | 基于电化学噪声的露点腐蚀监测方法 | |
| CA1302122C (en) | Method of predicting remaining lifetime of metal material | |
| Jones et al. | Evaluation of Stress-Corrosion Crack Initiation Using Acoustic Emission | |
| JPH0345790B2 (ja) | ||
| JPH10227754A (ja) | 焼戻しマルテンサイト鋼の高温損傷評価方法 | |
| Goellner et al. | Using electrochemical noise to obtain more information from conventional corrosion test methods | |
| JPH02157642A (ja) | 金属材料の劣化度評価のための電気化学計測用ジェル電極 | |
| JPS6316257A (ja) | ステンレス鋼ｌ規格材の非破壊的簡易鑑別法 | |
| JP2605109B2 (ja) | 電極インピーダンス測定による材料の劣化、損傷評価法 | |
| Lin et al. | Electrochemical Noise Measurements of Sustained Microbially Influenced Pitting Corrosion in a Laboratory Flow Loop System | |
| JPH07104320B2 (ja) | 金属材料の脆化診断装置 | |
| Pedeferri | Testing | |
| JPS6237340B2 (ja) | ||
| JPH04282434A (ja) | 高温構造部材の脆化診断方法 | |
| JP3004484B2 (ja) | 低合金鋼の蒸気中寿命予測方法 | |
| CN120275268A (zh) | 一种基于现场实验环境下的电化学噪声实验方法 |