JPH05200496A - 双ロール式薄板連続鋳造方法 - Google Patents
双ロール式薄板連続鋳造方法Info
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- JPH05200496A JPH05200496A JP1459092A JP1459092A JPH05200496A JP H05200496 A JPH05200496 A JP H05200496A JP 1459092 A JP1459092 A JP 1459092A JP 1459092 A JP1459092 A JP 1459092A JP H05200496 A JPH05200496 A JP H05200496A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】双ロール式薄板連続鋳造において、鋳片の両側
端部からの溶湯漏れの発生を防止しかつブレークアウト
の発生を防止する鋳造方法を提供する。 【構成】サイド堰の内表面温度を下記式を満足するＴｄ
の温度範囲に予熱して鋳造を行う。 ０.４１(Ｔｌ−Ｔｓ）≧（Ｔｄ−Ｔｓ）≧｛−１.４(Ｔ
ｌ−Ｔｓ)−４４０｝ 但しＴｓ：鋳造金属の固相線温度（℃） Ｔｌ：鋳造金属の液相線温度（℃）
端部からの溶湯漏れの発生を防止しかつブレークアウト
の発生を防止する鋳造方法を提供する。 【構成】サイド堰の内表面温度を下記式を満足するＴｄ
の温度範囲に予熱して鋳造を行う。 ０.４１(Ｔｌ−Ｔｓ）≧（Ｔｄ−Ｔｓ）≧｛−１.４(Ｔ
ｌ−Ｔｓ)−４４０｝ 但しＴｓ：鋳造金属の固相線温度（℃） Ｔｌ：鋳造金属の液相線温度（℃）
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、双ロール式薄板連続鋳
造における薄板の連続鋳造方法に関する。
造における薄板の連続鋳造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】図２は双ロール式薄板連続鋳造の説明図
で、(Ａ)は要部斜視図、(Ｂ)はイーイ断面の図、(Ｃ)は
ローロ断面の図である。製造する鋳片の厚さｔに見合っ
た間隙を設けて、水平にかつ平行に配された２本のロー
ル状鋳型３−１と３−２は、矢印５−１および５−２の
方向に回転する。ロール状鋳型３−１と３−２の両端面
には、サイド堰４−１および４−２が、３−１および３
−２に押しつけられて配されている。サイド堰の内面は
平滑で、ロール状鋳型３−１，３−２の端面は、サイド
堰の内面を摺動して回転している。
で、(Ａ)は要部斜視図、(Ｂ)はイーイ断面の図、(Ｃ)は
ローロ断面の図である。製造する鋳片の厚さｔに見合っ
た間隙を設けて、水平にかつ平行に配された２本のロー
ル状鋳型３−１と３−２は、矢印５−１および５−２の
方向に回転する。ロール状鋳型３−１と３−２の両端面
には、サイド堰４−１および４−２が、３−１および３
−２に押しつけられて配されている。サイド堰の内面は
平滑で、ロール状鋳型３−１，３−２の端面は、サイド
堰の内面を摺動して回転している。
【０００３】例えばタンディッシュ１内の溶湯を注入流
２としてロール状鋳型３−１と３−２の間に供給する。
ロール状鋳型３−１と３−２は内部が水冷されているた
めに、溶湯はロール状鋳型の表面で凝固して図２(Ｂ)の
凝固シエル６−１と６−２を形成する。この凝固シエル
６−１と６−２は、ロール状鋳型３−１，３−２の回転
に追随して移動し、ロール状鋳型３−１と３−２の最小
間隙部で一体となって、厚さｔｍｍの鋳片７となって取
り出される。
２としてロール状鋳型３−１と３−２の間に供給する。
ロール状鋳型３−１と３−２は内部が水冷されているた
めに、溶湯はロール状鋳型の表面で凝固して図２(Ｂ)の
凝固シエル６−１と６−２を形成する。この凝固シエル
６−１と６−２は、ロール状鋳型３−１，３−２の回転
に追随して移動し、ロール状鋳型３−１と３−２の最小
間隙部で一体となって、厚さｔｍｍの鋳片７となって取
り出される。
【０００４】この間にサイド堰４−１の表面や４−２の
表面に接している溶湯の凝固も進行する。図２(Ｃ)にお
いてサイド堰４−１，４−２を例えば外部から冷却して
溶鋼の冷却を強化すると、サイド堰には実線１１−１，
１１−２で示した厚い凝固シエルが形成し、最小間隙部
１０における厚さ８−１も厚い。またサイド堰４−１，
４−２を例えば外部から加熱して溶鋼の冷却を緩和する
と、サイド堰には点線９−１，９−２で示した薄い凝固
シエルが形成し、最小間隙部１０における厚さ８−２も
薄い。
表面に接している溶湯の凝固も進行する。図２(Ｃ)にお
いてサイド堰４−１，４−２を例えば外部から冷却して
溶鋼の冷却を強化すると、サイド堰には実線１１−１，
１１−２で示した厚い凝固シエルが形成し、最小間隙部
１０における厚さ８−１も厚い。またサイド堰４−１，
４−２を例えば外部から加熱して溶鋼の冷却を緩和する
と、サイド堰には点線９−１，９−２で示した薄い凝固
シエルが形成し、最小間隙部１０における厚さ８−２も
薄い。
【０００５】図２(Ｂ)で、サイド堰の表面に形成される
凝固シエルは、上端の幅がｔ1で下端の幅がｔの扇形で
ある。即ちロール状鋳型３−１，３−２の回転に追随し
て、サイド堰４−１，４−２の表面の凝固シエルの幅は
ｔ1からｔに圧縮される。サイド堰の表面に形成された
凝固シエルが過度に厚い場合は、ｔ1からｔに圧縮する
事は困難となる。従ってこの際はロール状鋳型３−１，
３−２は左右に移動して最小間隙部がｔよりも大きくな
るが、最小間隙部が変動して広くなると、鋳造事故（ブ
レークアウト）を惹起する。サイド堰の表面に形成され
た凝固シエルが過度に薄い場合は、幅がｔ1からｔとな
る圧縮に伴い凝固シエル９−１や９−２が破れて、鋳片
７の両端部から溶湯が漏出して、溶湯漏れを惹起する。
凝固シエルは、上端の幅がｔ1で下端の幅がｔの扇形で
ある。即ちロール状鋳型３−１，３−２の回転に追随し
て、サイド堰４−１，４−２の表面の凝固シエルの幅は
ｔ1からｔに圧縮される。サイド堰の表面に形成された
凝固シエルが過度に厚い場合は、ｔ1からｔに圧縮する
事は困難となる。従ってこの際はロール状鋳型３−１，
３−２は左右に移動して最小間隙部がｔよりも大きくな
るが、最小間隙部が変動して広くなると、鋳造事故（ブ
レークアウト）を惹起する。サイド堰の表面に形成され
た凝固シエルが過度に薄い場合は、幅がｔ1からｔとな
る圧縮に伴い凝固シエル９−１や９−２が破れて、鋳片
７の両端部から溶湯が漏出して、溶湯漏れを惹起する。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、鋳造に際し
て、サイド堰４−１，４−２の表面の凝固シエルの厚過
ぎに起因するブレークアウト事故を防止し、かつ薄過ぎ
て鋳片の両端部に溶湯漏れが発生する事を防止する事が
できる、双ロール式薄板連続鋳造の鋳造方法の提供を課
題としている。
て、サイド堰４−１，４−２の表面の凝固シエルの厚過
ぎに起因するブレークアウト事故を防止し、かつ薄過ぎ
て鋳片の両端部に溶湯漏れが発生する事を防止する事が
できる、双ロール式薄板連続鋳造の鋳造方法の提供を課
題としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、サイド堰の内
表面温度を、下記式を満足するＴｄ(℃)の温度範囲に予
熱して鋳造を行うことを特徴とする鋳造方法である。
表面温度を、下記式を満足するＴｄ(℃)の温度範囲に予
熱して鋳造を行うことを特徴とする鋳造方法である。
【０００８】 ０.４１(Ｔｌ−Ｔｓ)≧（Ｔｄ−Ｔｓ）≧−１.４(Ｔｌ−Ｔｓ)−４４０ 但し、Ｔｓ＝鋳造金属の固相線温度（℃） Ｔｌ＝鋳造金属の液相線温度（℃）
【０００９】
【作用および実施例】本発明者等は、水冷銅製のロール
状鋳型（直径：４００ｍｍ，長さ：３５０ｍｍ）と厚さ
２０ｍｍのＢＮ製のサイド堰よりなる双ロール式薄板連
続鋳造機を用いて、Ｆｅ−Ｃｕ系合金（Ｃｕ：５０重量
％，残部実質的にＦｅ），オーステナイト系ステンレス
鋼（ＳＵＳ３０４）、Ｆｅ−Ｓｉ系合金（Ｓｉ：３重量
％，残部実質的にＦｅ）、Ｆｅ−Ｎｉ系合金（Ｎｉ：８
０重量％，残部実質的にＦｅ）の溶湯を、サイド堰の予
熱温度を変えて、双ロール式薄板連続鋳造を行った。鋳
造条件、鋳造結果を表１に示した。尚サイド堰の予熱に
は内部に設置したＳｉＣ発熱体を用いた。
状鋳型（直径：４００ｍｍ，長さ：３５０ｍｍ）と厚さ
２０ｍｍのＢＮ製のサイド堰よりなる双ロール式薄板連
続鋳造機を用いて、Ｆｅ−Ｃｕ系合金（Ｃｕ：５０重量
％，残部実質的にＦｅ），オーステナイト系ステンレス
鋼（ＳＵＳ３０４）、Ｆｅ−Ｓｉ系合金（Ｓｉ：３重量
％，残部実質的にＦｅ）、Ｆｅ−Ｎｉ系合金（Ｎｉ：８
０重量％，残部実質的にＦｅ）の溶湯を、サイド堰の予
熱温度を変えて、双ロール式薄板連続鋳造を行った。鋳
造条件、鋳造結果を表１に示した。尚サイド堰の予熱に
は内部に設置したＳｉＣ発熱体を用いた。
【００１０】表１で番号１〜６はＦｅ−Ｃｕ系合金の例
である。この実験で用いた成分のＦｅ−Ｃｕ系合金の固
相線温度Ｔｓは約１０８０℃であり、また液相線の温度
Ｔｌは約１４４０℃である。従って、０.４１(Ｔｌ−Ｔ
ｓ)は１４８と、また｛−１.４(Ｔｌ−Ｔｓ)−４４０｝
は−９４４と算出される。番号１はサイド堰の予熱温度
Ｔｄが１２６０℃で（Ｔｄ−Ｔｓ）が＋１８０℃の例で
ある。この場合は（Ｔｄ−Ｔｓ）が予熱上限１４８℃を
超えて大きかったために、鋳造開始３分後に溶湯漏れが
発生した。番号２〜５は（Ｔｄ−Ｔｓ）が予熱上限（１
４８℃）〜予熱下限（−９４４℃）の間になる温度にサ
イド堰を予熱したため、支障なく鋳造することができ
た。番号６は（Ｔｄ−Ｔｓ）が予熱下限−９４４℃を超
えて小さかったために、鋳造中にブレークアウトが発生
した。
である。この実験で用いた成分のＦｅ−Ｃｕ系合金の固
相線温度Ｔｓは約１０８０℃であり、また液相線の温度
Ｔｌは約１４４０℃である。従って、０.４１(Ｔｌ−Ｔ
ｓ)は１４８と、また｛−１.４(Ｔｌ−Ｔｓ)−４４０｝
は−９４４と算出される。番号１はサイド堰の予熱温度
Ｔｄが１２６０℃で（Ｔｄ−Ｔｓ）が＋１８０℃の例で
ある。この場合は（Ｔｄ−Ｔｓ）が予熱上限１４８℃を
超えて大きかったために、鋳造開始３分後に溶湯漏れが
発生した。番号２〜５は（Ｔｄ−Ｔｓ）が予熱上限（１
４８℃）〜予熱下限（−９４４℃）の間になる温度にサ
イド堰を予熱したため、支障なく鋳造することができ
た。番号６は（Ｔｄ−Ｔｓ）が予熱下限−９４４℃を超
えて小さかったために、鋳造中にブレークアウトが発生
した。
【００１１】
【表１】
【００１２】表１で番号７〜１２はＳＵＳ３０４系ステ
ンレス鋼の例であり、０.４１(Ｔｌ−Ｔｓ）は２１と、
また｛−１.４（Ｔｌ−Ｔｓ）−４４０｝は−５１０と
算出される。（Ｔｄ−Ｔｓ）がこの範囲内にある番号８
〜１０は支障なく鋳造できたが、番号７は（Ｔｄ−Ｔ
ｓ）が＋５０で予熱上限２１を超えて大き過ぎるため
に、また番号１１および番号１２は（Ｔｄ−Ｔｓ）がそ
れぞれ−６４０，−７２０で、予熱下限−５１０を超え
て小さ過ぎたために、溶湯漏れやブレークアウトが発生
した。
ンレス鋼の例であり、０.４１(Ｔｌ−Ｔｓ）は２１と、
また｛−１.４（Ｔｌ−Ｔｓ）−４４０｝は−５１０と
算出される。（Ｔｄ−Ｔｓ）がこの範囲内にある番号８
〜１０は支障なく鋳造できたが、番号７は（Ｔｄ−Ｔ
ｓ）が＋５０で予熱上限２１を超えて大き過ぎるため
に、また番号１１および番号１２は（Ｔｄ−Ｔｓ）がそ
れぞれ−６４０，−７２０で、予熱下限−５１０を超え
て小さ過ぎたために、溶湯漏れやブレークアウトが発生
した。
【００１３】表１で番号１３〜１８はＦｅ−Ｓｉ系合金
の例であり、０.４１(Ｔｌ−Ｔｓ）は１２，｛−１．４
(Ｔｌ−Ｔｓ)−４４０｝は−４８２と算出される。番号
１４，１５，１６は（Ｔｄ−Ｔｓ）がこの予熱上限と予
熱下限の間になるように予熱されているため支障なく鋳
造できたが、番号１３は（Ｔｄ−Ｔｓ）が上限を超えて
大き過ぎるために、また番号１７，１８は（Ｔｄ−Ｔ
ｓ）が下限を超えて小さ過ぎるために、溶湯漏れやブレ
ークアウトが発生している。
の例であり、０.４１(Ｔｌ−Ｔｓ）は１２，｛−１．４
(Ｔｌ−Ｔｓ)−４４０｝は−４８２と算出される。番号
１４，１５，１６は（Ｔｄ−Ｔｓ）がこの予熱上限と予
熱下限の間になるように予熱されているため支障なく鋳
造できたが、番号１３は（Ｔｄ−Ｔｓ）が上限を超えて
大き過ぎるために、また番号１７，１８は（Ｔｄ−Ｔ
ｓ）が下限を超えて小さ過ぎるために、溶湯漏れやブレ
ークアウトが発生している。
【００１４】表１で番号１９〜２２はＦｅ−Ｎｉ系の例
である。この際も、番号２０は（Ｔｄ−Ｔｓ）が予熱上
限と予熱下限の間になるように予熱されているため支障
なく鋳造できたが、番号１９は（Ｔｄ−Ｔｓ）が予熱上
限を超えて大き過ぎるために、また番号２１，２２は
（Ｔｄ−Ｔｓ）が予熱下限を超えて小さ過ぎるために、
鋳造事故が発生している。
である。この際も、番号２０は（Ｔｄ−Ｔｓ）が予熱上
限と予熱下限の間になるように予熱されているため支障
なく鋳造できたが、番号１９は（Ｔｄ−Ｔｓ）が予熱上
限を超えて大き過ぎるために、また番号２１，２２は
（Ｔｄ−Ｔｓ）が予熱下限を超えて小さ過ぎるために、
鋳造事故が発生している。
【００１５】図１は、表１の番号１〜２２について、
（Ｔｄ−Ｔｓ）と鋳造事故の発生状況を示す図である。
図１にみられる如く、サイド堰の予熱温度Ｔｄを高温に
して、(Ｔｄ−Ｔｓ）＞０.４１(Ｔｌ−Ｔｓ）にする
と、鋳造の初期の溶湯漏れが発生する。この理由は、サ
イド堰を過度に予熱すると、鋳造の初期にサイド堰の表
面に形成される凝固シェルが薄くなる事によると思われ
る。
（Ｔｄ−Ｔｓ）と鋳造事故の発生状況を示す図である。
図１にみられる如く、サイド堰の予熱温度Ｔｄを高温に
して、(Ｔｄ−Ｔｓ）＞０.４１(Ｔｌ−Ｔｓ）にする
と、鋳造の初期の溶湯漏れが発生する。この理由は、サ
イド堰を過度に予熱すると、鋳造の初期にサイド堰の表
面に形成される凝固シェルが薄くなる事によると思われ
る。
【００１６】一方図１にみられる如く、サイド堰の予熱
温度が低く、（Ｔｄ−Ｔｓ）＜｛−１.４(Ｔｌ−Ｔｓ)
−４４０｝の場合にはブレークアウト事故が発生し易
い。このブレークアウト事故も鋳造の初期に発生する事
が多い。鋳造時間が経過すると、サイド堰は鋳造してい
る溶湯によって加熱されて温度が上昇するため、サイド
堰の温度が低過ぎる事に起因するブレークアウトの発生
頻度は減少する。
温度が低く、（Ｔｄ−Ｔｓ）＜｛−１.４(Ｔｌ−Ｔｓ)
−４４０｝の場合にはブレークアウト事故が発生し易
い。このブレークアウト事故も鋳造の初期に発生する事
が多い。鋳造時間が経過すると、サイド堰は鋳造してい
る溶湯によって加熱されて温度が上昇するため、サイド
堰の温度が低過ぎる事に起因するブレークアウトの発生
頻度は減少する。
【００１７】図１で（Ｔｌ−Ｔｓ）が大きい溶湯、例え
ばＦｅ−Ｃｕ系合金では、予熱温度Ｔｄが低く、従って
（Ｔｄ−Ｔｓ）が小さい場合にもブレークアウト事故が
発生し難い。この理由としては（Ｔｌ−Ｔｓ）が大きい
溶湯例えばＦｅ−Ｃｕ系合金は、サイド堰の表面に形成
された凝固シェルは、液相と固相が混在する組織であ
り、双ロールに噛み込まれた際に変形し易く、この変形
によって双ロールの最小間隙部の大きさを大巾に変動さ
せることがない事によると思われる。
ばＦｅ−Ｃｕ系合金では、予熱温度Ｔｄが低く、従って
（Ｔｄ−Ｔｓ）が小さい場合にもブレークアウト事故が
発生し難い。この理由としては（Ｔｌ−Ｔｓ）が大きい
溶湯例えばＦｅ−Ｃｕ系合金は、サイド堰の表面に形成
された凝固シェルは、液相と固相が混在する組織であ
り、双ロールに噛み込まれた際に変形し易く、この変形
によって双ロールの最小間隙部の大きさを大巾に変動さ
せることがない事によると思われる。
【００１８】
【発明の効果】本発明を実施することにより、双ロール
式薄板連続鋳造に際して、ブレークアウト事故や溶湯漏
れの発生を低減防止する事が可能となる。
式薄板連続鋳造に際して、ブレークアウト事故や溶湯漏
れの発生を低減防止する事が可能となる。
【図面の簡単な説明】 図１は（Ｔｄ−Ｔｓ）と鋳造事故の発生状況の関係を示
す図、 図２は双ロール式連続鋳造の説明図、 である。
す図、 図２は双ロール式連続鋳造の説明図、 である。
１：タンディッシュ、 ２：注入流、 ３（３−１，３
−２）：ロール状鋳型、 ４（４−１，４−２）：サイ
ド堰、 ６（６−１，６−２）：ロール状鋳型の表面の
凝固シエル、 ７：鋳片、 ８（８−１，８−２）：サ
イド堰の表面の凝固シエルの厚さ、 ９（９−１，９−
２）：サイド堰の表面の凝固シエル、１０：最小間隙
部、 １１（１１−１，１１−２）：サイド堰の表面の
凝固シエル、 １２：溶湯。
−２）：ロール状鋳型、 ４（４−１，４−２）：サイ
ド堰、 ６（６−１，６−２）：ロール状鋳型の表面の
凝固シエル、 ７：鋳片、 ８（８−１，８−２）：サ
イド堰の表面の凝固シエルの厚さ、 ９（９−１，９−
２）：サイド堰の表面の凝固シエル、１０：最小間隙
部、 １１（１１−１，１１−２）：サイド堰の表面の
凝固シエル、 １２：溶湯。
Claims (1)
- 【請求項１】双ロール式薄板連続鋳造において、サイド
堰の内表面温度を下記式を満足するＴｄ（℃）の温度範
囲内に予熱して鋳造を行うことを特徴とする、双ロール
式薄板連続鋳造方法 ０.４１(Ｔｌ−Ｔｓ)≧（Ｔｄ−Ｔｓ）≧−１.４(Ｔｌ−Ｔｓ)−４４０ 但しＴｓ：鋳造金属の固相線温度（℃） Ｔｌ：鋳造金属の液相線温度（℃）
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1459092A JPH05200496A (ja) | 1992-01-30 | 1992-01-30 | 双ロール式薄板連続鋳造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1459092A JPH05200496A (ja) | 1992-01-30 | 1992-01-30 | 双ロール式薄板連続鋳造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05200496A true JPH05200496A (ja) | 1993-08-10 |
Family
ID=11865390
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1459092A Pending JPH05200496A (ja) | 1992-01-30 | 1992-01-30 | 双ロール式薄板連続鋳造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05200496A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| AU664670B2 (en) * | 1993-05-27 | 1995-11-23 | Bhp Steel (Jla) Pty Limited | Casting metal strip |
| CN112789126A (zh) * | 2018-10-03 | 2021-05-11 | 日本制铁株式会社 | 薄壁铸板的制造方法 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60170559A (ja) * | 1984-02-13 | 1985-09-04 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 連続鋳造装置 |
| JPS61147952A (ja) * | 1984-12-21 | 1986-07-05 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 薄板連続鋳造装置 |
| JPS62124051A (ja) * | 1985-11-21 | 1987-06-05 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 薄板連続鋳造装置 |
-
1992
- 1992-01-30 JP JP1459092A patent/JPH05200496A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60170559A (ja) * | 1984-02-13 | 1985-09-04 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 連続鋳造装置 |
| JPS61147952A (ja) * | 1984-12-21 | 1986-07-05 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 薄板連続鋳造装置 |
| JPS62124051A (ja) * | 1985-11-21 | 1987-06-05 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 薄板連続鋳造装置 |
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| AU664670B2 (en) * | 1993-05-27 | 1995-11-23 | Bhp Steel (Jla) Pty Limited | Casting metal strip |
| CN112789126A (zh) * | 2018-10-03 | 2021-05-11 | 日本制铁株式会社 | 薄壁铸板的制造方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 19990330 |