JPH05200854A - 成形ホースの製造方法 - Google Patents
成形ホースの製造方法Info
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- JPH05200854A JPH05200854A JP31687791A JP31687791A JPH05200854A JP H05200854 A JPH05200854 A JP H05200854A JP 31687791 A JP31687791 A JP 31687791A JP 31687791 A JP31687791 A JP 31687791A JP H05200854 A JPH05200854 A JP H05200854A
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- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【目的】 生産性が向上すると共に、成形ホースの外観
をよくし、更に内面に樹脂層を有するホース本体の場合
でも、曲げ部の樹脂層の皺の発生及び曲げ部の偏平を有
効に防止出来る成形ホースの製造方法を提供する。 【構成】 所定の長さに切断された加硫済ホース本体１
に、可撓性のマンドレル２を挿入し、加硫済ホースの組
立体１ａを構成する。この組立体１ａを、オーブン等に
入れて所定温度で所定時間加熱処理し、組立体１ａの軟
らかい状態で、予め成形後における曲げ戻り角度を見込
んで成形された成形型３ａまたは３ｂに嵌め込んで型付
けする。その後、成形型３ａまたは３ｂに嵌め込まれた
組立体１ａを、冷却工程にて所定温度で所定時間冷却し
た後、組立体１ａを成形型３ａまたは３ｂから脱型さ
せ、所定の形状に成形された成形ホース本体からマンド
レル２を引抜き、製品成形ホースを得る。
をよくし、更に内面に樹脂層を有するホース本体の場合
でも、曲げ部の樹脂層の皺の発生及び曲げ部の偏平を有
効に防止出来る成形ホースの製造方法を提供する。 【構成】 所定の長さに切断された加硫済ホース本体１
に、可撓性のマンドレル２を挿入し、加硫済ホースの組
立体１ａを構成する。この組立体１ａを、オーブン等に
入れて所定温度で所定時間加熱処理し、組立体１ａの軟
らかい状態で、予め成形後における曲げ戻り角度を見込
んで成形された成形型３ａまたは３ｂに嵌め込んで型付
けする。その後、成形型３ａまたは３ｂに嵌め込まれた
組立体１ａを、冷却工程にて所定温度で所定時間冷却し
た後、組立体１ａを成形型３ａまたは３ｂから脱型さ
せ、所定の形状に成形された成形ホース本体からマンド
レル２を引抜き、製品成形ホースを得る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、成形ホースの製造方
法に係わり、更に詳しくは加硫済のホース本体を加熱処
理して所定の形状の製品成形ホースを製造する成形ホー
スの製造方法に関するものである。
法に係わり、更に詳しくは加硫済のホース本体を加熱処
理して所定の形状の製品成形ホースを製造する成形ホー
スの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、ゴムホースを所定の曲がり成形ホ
ースに成形する方法としては、種々の方法が提案されて
いるが、ゴムホース自体を外型に嵌め込んで型付けする
には、以下のような方法が知られている。 (a).未加硫ホースに、充填物または可撓性のマンドレル
を挿入し、これを所定の成形型に嵌め込んで型付け加硫
する方法。 (b).半加硫ホースに、充填物または可撓性のマンドレル
を挿入し、これを所定の成形型に嵌め込んで型付け加硫
する方法（特開平3-114815号公報, 特開平3-114816号公
報) 。
ースに成形する方法としては、種々の方法が提案されて
いるが、ゴムホース自体を外型に嵌め込んで型付けする
には、以下のような方法が知られている。 (a).未加硫ホースに、充填物または可撓性のマンドレル
を挿入し、これを所定の成形型に嵌め込んで型付け加硫
する方法。 (b).半加硫ホースに、充填物または可撓性のマンドレル
を挿入し、これを所定の成形型に嵌め込んで型付け加硫
する方法（特開平3-114815号公報, 特開平3-114816号公
報) 。
【０００３】
【発明が解決しようとする問題点】然しながら、上記の
(a) の方法の場合、ゴムホース自体が未加硫の状態であ
るため、成形されたホースの外観にゴムの吹き出しや、
傷等が発生し易いと言う問題がある。また、(b) の方法
の場合には、半加硫工程と本加硫工程の二度の加硫工程
が必要となり、生産性が悪い上に、ホースの成形現場に
は、加硫缶等の設置が必要となり、更に内面に樹脂層を
有するホース本体の場合には、曲げ部の樹脂層に皺が発
生すると言う問題があった。
(a) の方法の場合、ゴムホース自体が未加硫の状態であ
るため、成形されたホースの外観にゴムの吹き出しや、
傷等が発生し易いと言う問題がある。また、(b) の方法
の場合には、半加硫工程と本加硫工程の二度の加硫工程
が必要となり、生産性が悪い上に、ホースの成形現場に
は、加硫缶等の設置が必要となり、更に内面に樹脂層を
有するホース本体の場合には、曲げ部の樹脂層に皺が発
生すると言う問題があった。
【０００４】この発明は、かかる従来の課題に着目して
案出されたもので、加硫済のゴムホースを使用して型付
けするので、二次加硫が不要となり、生産性の向上を図
ることが出来ると共に、成形ホースの外観に傷等を付け
ることなく成形出来、更に内面に樹脂層を有するホース
本体の場合でも、曲げ部の樹脂層の皺の発生を有効に防
止出来る成形ホースの製造方法を提供することを目的と
するものである。
案出されたもので、加硫済のゴムホースを使用して型付
けするので、二次加硫が不要となり、生産性の向上を図
ることが出来ると共に、成形ホースの外観に傷等を付け
ることなく成形出来、更に内面に樹脂層を有するホース
本体の場合でも、曲げ部の樹脂層の皺の発生を有効に防
止出来る成形ホースの製造方法を提供することを目的と
するものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】この発明は上記目的を達
成するため、加硫済の長尺なホースを、使用目的に応じ
て所定の長さに切断し、この切断した加硫済ホース本体
に可撓性を有するマンドレルを挿入した後、所定温度で
所定時間加熱処理し、この加熱状態にあるマンドレルを
挿入した加硫済ホース本体の組立体を、予め成形後にお
ける曲げ戻り角度を見込んで成形された成形型に嵌め込
んで型付けし、成形型に嵌め込まれた組立体を、冷却工
程にて所定温度で所定時間冷却した後、組立体を脱型さ
せ、更に成形ホース本体からマンドレルを抜き取ること
により、所定形状の製品成形ホースを製造することを要
旨とするものである。
成するため、加硫済の長尺なホースを、使用目的に応じ
て所定の長さに切断し、この切断した加硫済ホース本体
に可撓性を有するマンドレルを挿入した後、所定温度で
所定時間加熱処理し、この加熱状態にあるマンドレルを
挿入した加硫済ホース本体の組立体を、予め成形後にお
ける曲げ戻り角度を見込んで成形された成形型に嵌め込
んで型付けし、成形型に嵌め込まれた組立体を、冷却工
程にて所定温度で所定時間冷却した後、組立体を脱型さ
せ、更に成形ホース本体からマンドレルを抜き取ること
により、所定形状の製品成形ホースを製造することを要
旨とするものである。
【０００６】
【発明の作用】この発明は上記のように構成され、最内
層に熱可塑性樹脂を用い、中間層及び最外層にブチルゴ
ムを使用した加硫済の長尺なホースまたは最内層，及び
最外層にブチルゴムを使用した加硫済の長尺なホース
を、使用目的に応じて所定の長さに切断する。そして、
この切断した加硫済ホースに可撓性を有するマンドレル
を挿入した後、オーブン等に入れて所定温度で所定時間
加熱処理し、加硫済ホース本体及びマンドレルが軟らか
い状態で、所定の形状に曲げた状態で、予め成形後にお
ける曲げ戻り角度を見込んで成形された成形型に嵌め込
んで型付けする。
層に熱可塑性樹脂を用い、中間層及び最外層にブチルゴ
ムを使用した加硫済の長尺なホースまたは最内層，及び
最外層にブチルゴムを使用した加硫済の長尺なホース
を、使用目的に応じて所定の長さに切断する。そして、
この切断した加硫済ホースに可撓性を有するマンドレル
を挿入した後、オーブン等に入れて所定温度で所定時間
加熱処理し、加硫済ホース本体及びマンドレルが軟らか
い状態で、所定の形状に曲げた状態で、予め成形後にお
ける曲げ戻り角度を見込んで成形された成形型に嵌め込
んで型付けする。
【０００７】その後、成形型に嵌め込まれたマンドレル
を挿入した加硫済ホースの組立体を、冷却工程にて所定
温度で所定時間冷却した後、組立体を成形型から脱型さ
せ、更に成形ホース本体からマンドレルを抜き取ること
により、所定形状の製品成形ホースを製造する。これに
より、従来のような二次加硫が不要となり、成形工程が
省略出来るので成形ホースの生産性の向上を図ることが
出来、また加硫済ホースを使用するので、型付けする工
程においても成形ホースの外観に傷等を付けることなく
成形出来、更に内面に樹脂層を有するホース本体の場合
でも、曲げ部の樹脂層に皺を発生させることなく成形出
来るものである。
を挿入した加硫済ホースの組立体を、冷却工程にて所定
温度で所定時間冷却した後、組立体を成形型から脱型さ
せ、更に成形ホース本体からマンドレルを抜き取ること
により、所定形状の製品成形ホースを製造する。これに
より、従来のような二次加硫が不要となり、成形工程が
省略出来るので成形ホースの生産性の向上を図ることが
出来、また加硫済ホースを使用するので、型付けする工
程においても成形ホースの外観に傷等を付けることなく
成形出来、更に内面に樹脂層を有するホース本体の場合
でも、曲げ部の樹脂層に皺を発生させることなく成形出
来るものである。
【０００８】また、加硫済のホースを成形するため端部
の劣化等がなく、切断不要で端末切断屑もなくなるもの
である。次に、この発明の成形ホースの製造工程の概略
を、図１及び図２を参照しながら説明する。図１におい
て、ステップａにおいて、ゴムホースの製造工程におい
て長尺のゴムホースを製造し、この長尺のゴムホースを
ステップｂの加硫工程において加硫成形し、直管の加硫
済ホースを製造する（ステップｃ）。
の劣化等がなく、切断不要で端末切断屑もなくなるもの
である。次に、この発明の成形ホースの製造工程の概略
を、図１及び図２を参照しながら説明する。図１におい
て、ステップａにおいて、ゴムホースの製造工程におい
て長尺のゴムホースを製造し、この長尺のゴムホースを
ステップｂの加硫工程において加硫成形し、直管の加硫
済ホースを製造する（ステップｃ）。
【０００９】この直管の加硫済ホースを、ステップｄの
切断工程において所定の長さに切断し、図２に示すよう
なホース本体１を形成する。この後、所定の長さに切断
された加硫済ホース本体１に、ゴムまたは樹脂等の可撓
性を有するマンドレル２を挿入し、図２に示すようなマ
ンドレル２を挿入した加硫済ホースの組立体１ａを構成
する。このホースの組立体１ａを、図示しないオーブン
等に入れて所定温度で所定時間加熱処理し（ステップ
ｆ）、加硫済ホースの組立体１ａの軟らかい状態で、予
め成形後における曲げ戻り角度を見込んで成形された図
２に示すような成形型３ａまたは３ｂに嵌め込んで型付
けする（ステップｇ）。
切断工程において所定の長さに切断し、図２に示すよう
なホース本体１を形成する。この後、所定の長さに切断
された加硫済ホース本体１に、ゴムまたは樹脂等の可撓
性を有するマンドレル２を挿入し、図２に示すようなマ
ンドレル２を挿入した加硫済ホースの組立体１ａを構成
する。このホースの組立体１ａを、図示しないオーブン
等に入れて所定温度で所定時間加熱処理し（ステップ
ｆ）、加硫済ホースの組立体１ａの軟らかい状態で、予
め成形後における曲げ戻り角度を見込んで成形された図
２に示すような成形型３ａまたは３ｂに嵌め込んで型付
けする（ステップｇ）。
【００１０】その後、成形型（外型）３ａまたは３ｂに
嵌め込まれた加硫済ホースの組立体１ａを、冷却工程に
て所定温度で所定時間冷却した後（ステップｈ）、加硫
済ホースの組立体１ａを成形型３ａまたは３ｂから脱型
させる（ステップｉ）。そして所定の形状に成形された
成形ホース本体からマンドレル２を引抜き（ステップ
ｊ）、製品成形ホースを完成させるものである。
嵌め込まれた加硫済ホースの組立体１ａを、冷却工程に
て所定温度で所定時間冷却した後（ステップｈ）、加硫
済ホースの組立体１ａを成形型３ａまたは３ｂから脱型
させる（ステップｉ）。そして所定の形状に成形された
成形ホース本体からマンドレル２を引抜き（ステップ
ｊ）、製品成形ホースを完成させるものである。
【００１１】これにより、従来のような二次加硫が不要
となり、成形工程が省略出来るので成形ホースの生産性
の向上を図ることが出来、また加硫済ホースを使用する
ので、型付けする工程においても成形ホースの外観に傷
等を付けることなく成形出来る。また、図３は製品成形
ホースの曲げ戻り角度と、恒温槽（オーブン）の加熱温
度との関係を示し、加熱時間１０分，加熱時間２０分，
加熱時間３０分における曲げ戻り角度をグラフで示して
いる。図３から明らかなように、同じ材質のゴムホース
であれば、加熱時間が長くなればなるほど曲げ戻り角度
が小さくなり、従って、成形型３ａまたは３ｂに予め形
成された成形角度に近い製品成形ホースを製造すること
が出来るものである。
となり、成形工程が省略出来るので成形ホースの生産性
の向上を図ることが出来、また加硫済ホースを使用する
ので、型付けする工程においても成形ホースの外観に傷
等を付けることなく成形出来る。また、図３は製品成形
ホースの曲げ戻り角度と、恒温槽（オーブン）の加熱温
度との関係を示し、加熱時間１０分，加熱時間２０分，
加熱時間３０分における曲げ戻り角度をグラフで示して
いる。図３から明らかなように、同じ材質のゴムホース
であれば、加熱時間が長くなればなるほど曲げ戻り角度
が小さくなり、従って、成形型３ａまたは３ｂに予め形
成された成形角度に近い製品成形ホースを製造すること
が出来るものである。
【００１２】次に、最内層に樹脂層を有する成形ホース
の製造方法（実施例１）と、通常の成形ホースの製造方
法（実施例２）とを説明する。 〔実施例１〕最内層５に樹脂層を有する成形ホース４ａ
の構成は、図４に示すように最内層５に中間ゴム層６，
補強層７を介して最外層８が被覆されて構成され、この
ように構成される成形ホース４ａは、図１の成形工程に
おいて、内面（最内層５）に熱可塑性樹脂を0.18mm有す
るようにゴムホースが製作される（ステップａ）。この
時のホースの寸法は、内径15.0mm, 外径23.0mmで、中間
ゴム層６にブチルゴム、外面（最外層８）ゴムに塩素化
ブチルゴムを使用する。このゴムホースを、加硫工程
（ステップｂ）で、154 ℃,60 分加硫した後、直管の加
硫済ホースを製造し（ステップｃ）、更に切断工程（ス
テップｄ) にて長さ350 mmに切断する。
の製造方法（実施例１）と、通常の成形ホースの製造方
法（実施例２）とを説明する。 〔実施例１〕最内層５に樹脂層を有する成形ホース４ａ
の構成は、図４に示すように最内層５に中間ゴム層６，
補強層７を介して最外層８が被覆されて構成され、この
ように構成される成形ホース４ａは、図１の成形工程に
おいて、内面（最内層５）に熱可塑性樹脂を0.18mm有す
るようにゴムホースが製作される（ステップａ）。この
時のホースの寸法は、内径15.0mm, 外径23.0mmで、中間
ゴム層６にブチルゴム、外面（最外層８）ゴムに塩素化
ブチルゴムを使用する。このゴムホースを、加硫工程
（ステップｂ）で、154 ℃,60 分加硫した後、直管の加
硫済ホースを製造し（ステップｃ）、更に切断工程（ス
テップｄ) にて長さ350 mmに切断する。
【００１３】そして、切断した加硫済ホース本体１に、
可撓性を有するマンドレル２を挿入する（ステップ
ｅ）。この場合、曲げ加工時の内面樹脂層の皺の発生防
止として加硫済ホース本体１とマンドレル２との間隙
は、1.0 mm以下が望ましい。なお、曲げ半径が50mmの加
硫済ホースの場合には、0.2 〜0.5 mmが望ましい。上
記、加硫済ホース本体１にマンドレル２を挿入した組立
体１ａを、オーブン（恒温層）に入れた加熱工程で190
℃,20 分加熱を行う（ステップｆ）。加熱終了した直後
に、ステップｇの曲げ工程で図２に示すように、曲げ角
度180 °のＵ字状の成形型３ｂに加硫済ホースの組立体
１ａを嵌め込み、その後、ステップｈの冷却工程におい
て10℃,20 分で冷却する。その後、ステップｉで成形ホ
ースを成形型３ｂから外し、ステップｊで成形ホースか
らマンドレル２を引き抜く。このようにして得られた製
品成形ホースは、145 °の曲げ角度（曲げ戻り角度１９
％）を有した製品成形ホースとなるものである (ステッ
プｋ) 。
可撓性を有するマンドレル２を挿入する（ステップ
ｅ）。この場合、曲げ加工時の内面樹脂層の皺の発生防
止として加硫済ホース本体１とマンドレル２との間隙
は、1.0 mm以下が望ましい。なお、曲げ半径が50mmの加
硫済ホースの場合には、0.2 〜0.5 mmが望ましい。上
記、加硫済ホース本体１にマンドレル２を挿入した組立
体１ａを、オーブン（恒温層）に入れた加熱工程で190
℃,20 分加熱を行う（ステップｆ）。加熱終了した直後
に、ステップｇの曲げ工程で図２に示すように、曲げ角
度180 °のＵ字状の成形型３ｂに加硫済ホースの組立体
１ａを嵌め込み、その後、ステップｈの冷却工程におい
て10℃,20 分で冷却する。その後、ステップｉで成形ホ
ースを成形型３ｂから外し、ステップｊで成形ホースか
らマンドレル２を引き抜く。このようにして得られた製
品成形ホースは、145 °の曲げ角度（曲げ戻り角度１９
％）を有した製品成形ホースとなるものである (ステッ
プｋ) 。
【００１４】上記のような成形工程において、ステップ
ｆの加熱工程における加熱条件を調節することによっ
て、同一の成形型３ａまたは３ｂから様々な曲げ角度を
有する製品成形ホースを得ることが出来るものである。
その具体例として、上述した図３に示すように、例え
ば、180 °のＵ字状の成形型３ｂに、ステップｆの加熱
工程での加熱処理を、110 ℃,10 分にした加硫済ホース
本体１を使用し、同様な条件で成形すれば、90°の曲げ
角度（曲げ戻り角度５０％）を有した製品成形ホースを
得ることが出来る。
ｆの加熱工程における加熱条件を調節することによっ
て、同一の成形型３ａまたは３ｂから様々な曲げ角度を
有する製品成形ホースを得ることが出来るものである。
その具体例として、上述した図３に示すように、例え
ば、180 °のＵ字状の成形型３ｂに、ステップｆの加熱
工程での加熱処理を、110 ℃,10 分にした加硫済ホース
本体１を使用し、同様な条件で成形すれば、90°の曲げ
角度（曲げ戻り角度５０％）を有した製品成形ホースを
得ることが出来る。
【００１５】また、加熱処理を、210 ℃,30 分にして成
形すれば、155 °の曲げ角度（曲げ戻り角度１４％）を
有した製品成形ホースを得ることが出来る。この他に、
成形型３ｂの曲げ角度を変えて、曲げ角度220 °を有し
たＵ字状の成形型３ｂを用いれば、ステップｆの加熱工
程で190 ℃,20 分の加熱処理によって180 °の曲げ角度
（曲げ戻り角度１８％）を有する製品成形ホースを得る
ことが出来る。このようにして曲げ加工した製品成形ホ
ースは、曲げ加工時にマンドレル2 を挿入し加熱してい
るため、曲げ部の偏平, 樹脂層の皺ともに発生しない良
好な製品となるものである。 〔実施例２〕通常の成形ホース４ｂの構成は、図５に示
すように、最内層の内面ゴム５ａに補強層７ａを介して
最外層８ａが被覆されて構成され、このように構成され
る成形ホース４ｂは、図１の成形工程において、ホース
の寸法が、内径15.0mm, 外径23.0mmで未加硫ゴムホース
が製造される。このゴムホースの内面ゴム５ａ、外面
（最外層８ａ）ゴムは、圧縮永久歪みが150 ℃,70 時間
で80% のブチル系を使用する。このゴムホースを、加硫
工程（ステップｂ）で、154 ℃,60 分加硫した後、直管
の加硫済ホースが得られ（ステップｃ）、更に切断工程
（ステップｄ) にて長さ350 mmに切断する。 そして、
切断した加硫済ホース本体１に、可撓性を有するマンド
レル２を挿入する（ステップｅ）。この場合、曲げ加工
時の曲げ部の偏平防止として加硫済ホース本体１とマン
ドレル２との間隙は、2.0 mm以下が望ましい。
形すれば、155 °の曲げ角度（曲げ戻り角度１４％）を
有した製品成形ホースを得ることが出来る。この他に、
成形型３ｂの曲げ角度を変えて、曲げ角度220 °を有し
たＵ字状の成形型３ｂを用いれば、ステップｆの加熱工
程で190 ℃,20 分の加熱処理によって180 °の曲げ角度
（曲げ戻り角度１８％）を有する製品成形ホースを得る
ことが出来る。このようにして曲げ加工した製品成形ホ
ースは、曲げ加工時にマンドレル2 を挿入し加熱してい
るため、曲げ部の偏平, 樹脂層の皺ともに発生しない良
好な製品となるものである。 〔実施例２〕通常の成形ホース４ｂの構成は、図５に示
すように、最内層の内面ゴム５ａに補強層７ａを介して
最外層８ａが被覆されて構成され、このように構成され
る成形ホース４ｂは、図１の成形工程において、ホース
の寸法が、内径15.0mm, 外径23.0mmで未加硫ゴムホース
が製造される。このゴムホースの内面ゴム５ａ、外面
（最外層８ａ）ゴムは、圧縮永久歪みが150 ℃,70 時間
で80% のブチル系を使用する。このゴムホースを、加硫
工程（ステップｂ）で、154 ℃,60 分加硫した後、直管
の加硫済ホースが得られ（ステップｃ）、更に切断工程
（ステップｄ) にて長さ350 mmに切断する。 そして、
切断した加硫済ホース本体１に、可撓性を有するマンド
レル２を挿入する（ステップｅ）。この場合、曲げ加工
時の曲げ部の偏平防止として加硫済ホース本体１とマン
ドレル２との間隙は、2.0 mm以下が望ましい。
【００１６】上記、加硫済ホース本体１にマンドレル２
を挿入した組立体１ａを、オーブン（恒温層）に入れた
加熱工程で190 ℃,20 分加熱を行う（ステップｆ）。加
熱終了した直後に、ステップｇの曲げ工程で図２に示す
ように、曲げ角度180 °のＵ字状の成形型３ｂにホース
の組立体１ａを嵌め込み、その後、ステップｈの冷却工
程において10℃,20 分で冷却する。その後、ステップｉ
で成形ホースを成形型３ｂから外し、ステップｊで成形
ホースからマンドレル２を引き抜く。このようにして得
られた製品成形ホースは、120 °〜125 °の曲げ角度
（曲げ戻り角度３０％〜３３％）を有した製品成形ホー
スとなるものである (ステップｋ) 。
を挿入した組立体１ａを、オーブン（恒温層）に入れた
加熱工程で190 ℃,20 分加熱を行う（ステップｆ）。加
熱終了した直後に、ステップｇの曲げ工程で図２に示す
ように、曲げ角度180 °のＵ字状の成形型３ｂにホース
の組立体１ａを嵌め込み、その後、ステップｈの冷却工
程において10℃,20 分で冷却する。その後、ステップｉ
で成形ホースを成形型３ｂから外し、ステップｊで成形
ホースからマンドレル２を引き抜く。このようにして得
られた製品成形ホースは、120 °〜125 °の曲げ角度
（曲げ戻り角度３０％〜３３％）を有した製品成形ホー
スとなるものである (ステップｋ) 。
【００１７】上記と同様な条件で内径12.6mm, 外径19.7
mmのゴムホースに、圧縮永久歪みが150 ℃,70 時間で50
% である塩素化ポリエチレン（ＣＰＥ）を使用すると、
80°〜90°の曲げ角度（曲げ戻り角度５０％〜５５％）
を有した製品成形ホースとなるものである。これらの製
品成形ホースは、曲げ加工時にマンドレル２を挿入して
加熱しているため、曲げ部に偏平の発生しない良好な成
形ホースを得ることが出来る。
mmのゴムホースに、圧縮永久歪みが150 ℃,70 時間で50
% である塩素化ポリエチレン（ＣＰＥ）を使用すると、
80°〜90°の曲げ角度（曲げ戻り角度５０％〜５５％）
を有した製品成形ホースとなるものである。これらの製
品成形ホースは、曲げ加工時にマンドレル２を挿入して
加熱しているため、曲げ部に偏平の発生しない良好な成
形ホースを得ることが出来る。
【００１８】なお、成形後における製品成形ホースの曲
げ戻り角度は、３０％以下に設定するのが好ましく、３
０％以上にすると曲げ戻り角度が一定にならず、製品に
バラツキが生ずるものである。このようにして型付けの
ための加硫をすることなく、製品成形ホースを製作する
ことが出来、また加熱条件を調整したり、ホースの材質
を変えることで、様々な曲げ角度を有した製品成形ホー
スを同一の成形型から得ることが出来るものである。
げ戻り角度は、３０％以下に設定するのが好ましく、３
０％以上にすると曲げ戻り角度が一定にならず、製品に
バラツキが生ずるものである。このようにして型付けの
ための加硫をすることなく、製品成形ホースを製作する
ことが出来、また加熱条件を調整したり、ホースの材質
を変えることで、様々な曲げ角度を有した製品成形ホー
スを同一の成形型から得ることが出来るものである。
【００１９】
【発明の効果】この発明は、上記のように加硫済の長尺
なホース本体を、使用目的に応じて所定の長さに切断
し、この切断した加硫済ホース本体に可撓性を有するマ
ンドレルを挿入した後、所定温度で所定時間加熱処理
し、この加熱状態にあるマンドレルを挿入した加硫済ホ
ース本体の組立体を、予め成形後における曲げ戻り角度
を見込んで成形された成形型に嵌め込んで型付けし、成
形型に嵌め込まれた組立体を、冷却工程にて所定温度で
所定時間冷却した後、組立体を脱型させ、更に成形ホー
ス本体からマンドレルを抜き取ることにより、所定形状
の製品成形ホースを製造するので、従来のような二次加
硫が不要となり、従って生産性の向上を図ることが出来
ると共に、成形ホースの外観に傷等を付けることなく成
形出来、更に内面に樹脂層を有するホース本体の場合で
も、曲げ部の樹脂層に皺が発生するのを有効に防止出来
ると共に、通常のゴムホースの場合でも、曲げ部を偏平
にさせることはなく常に精度の高い成形ホースを製造で
き、また製品成形ホースの端末部の切断が不要であるた
め、安価に製造出来る効果がある。
なホース本体を、使用目的に応じて所定の長さに切断
し、この切断した加硫済ホース本体に可撓性を有するマ
ンドレルを挿入した後、所定温度で所定時間加熱処理
し、この加熱状態にあるマンドレルを挿入した加硫済ホ
ース本体の組立体を、予め成形後における曲げ戻り角度
を見込んで成形された成形型に嵌め込んで型付けし、成
形型に嵌め込まれた組立体を、冷却工程にて所定温度で
所定時間冷却した後、組立体を脱型させ、更に成形ホー
ス本体からマンドレルを抜き取ることにより、所定形状
の製品成形ホースを製造するので、従来のような二次加
硫が不要となり、従って生産性の向上を図ることが出来
ると共に、成形ホースの外観に傷等を付けることなく成
形出来、更に内面に樹脂層を有するホース本体の場合で
も、曲げ部の樹脂層に皺が発生するのを有効に防止出来
ると共に、通常のゴムホースの場合でも、曲げ部を偏平
にさせることはなく常に精度の高い成形ホースを製造で
き、また製品成形ホースの端末部の切断が不要であるた
め、安価に製造出来る効果がある。
【図１】成形ホースの製造工程を示すフローチャートで
ある。
ある。
【図２】成形ホースの製造工程を示す説明図である。
【図３】製品成形ホースの曲げ戻り角度を示すグラフ説
明図である。
明図である。
【図４】最内層に樹脂層を有する成形ホースの構成を示
す説明図である。
す説明図である。
【図５】通常の成形ホースの構成を示す説明図である。
１ 加硫済ホース本体 １ａ 組立体 ２ マンドレル ３ａ，３ｂ 成形型
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ３２Ｂ 25/18 9155−4Ｆ Ｆ１６Ｌ 11/04 7123−3Ｊ // Ｂ２９Ｋ 21:00 Ｂ２９Ｌ 9:00 4Ｆ 23:22 4Ｆ
Claims (4)
- 【請求項１】 加硫済の長尺なホースを、使用目的に応
じて所定の長さに切断し、この切断した加硫済ホース本
体に可撓性を有するマンドレルを挿入した後、所定温度
で所定時間加熱処理し、この加熱状態にあるマンドレル
を挿入した加硫済ホース本体の組立体を、予め成形後に
おける曲げ戻り角度を見込んで成形された成形型に嵌め
込んで型付けし、成形型に嵌め込まれた組立体を、冷却
工程にて所定温度で所定時間冷却した後、組立体を脱型
させ、更に成形ホース本体からマンドレルを抜き取るこ
とにより、所定形状の製品成形ホースを製造することを
特徴とする成形ホースの製造方法。 - 【請求項２】 前記加硫済の長尺なホース本体として、
最内層に熱可塑性樹脂を用い、中間層及び最外層にブチ
ルゴムを使用した請求項１に記載の成形ホースの製造方
法。 - 【請求項３】 前記加硫済の長尺なホース本体として、
最内層，及び最外層にブチルゴムを使用した請求項１に
記載の成形ホースの製造方法。 - 【請求項４】 前記成形後における製品成形ホースの曲
げ戻り角度が３０％以下になるように成形型を設定した
請求項１〜請求項３に記載の成形ホースの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31687791A JPH05200854A (ja) | 1991-11-29 | 1991-11-29 | 成形ホースの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31687791A JPH05200854A (ja) | 1991-11-29 | 1991-11-29 | 成形ホースの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05200854A true JPH05200854A (ja) | 1993-08-10 |
Family
ID=18081911
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP31687791A Pending JPH05200854A (ja) | 1991-11-29 | 1991-11-29 | 成形ホースの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05200854A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH11192668A (ja) * | 1997-12-28 | 1999-07-21 | Bridgestone Corp | 複合曲がりホ−スの製造方法 |
| KR100720147B1 (ko) * | 2005-11-01 | 2007-05-18 | 써모폴코리아 주식회사 | 고온 고압용 공기호스와 그 제조 방법 |
-
1991
- 1991-11-29 JP JP31687791A patent/JPH05200854A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH11192668A (ja) * | 1997-12-28 | 1999-07-21 | Bridgestone Corp | 複合曲がりホ−スの製造方法 |
| KR100720147B1 (ko) * | 2005-11-01 | 2007-05-18 | 써모폴코리아 주식회사 | 고온 고압용 공기호스와 그 제조 방법 |
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