JPH05201829A - 凸型固形粉体化粧料の製造方法 - Google Patents
凸型固形粉体化粧料の製造方法Info
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- JPH05201829A JPH05201829A JP4042992A JP4042992A JPH05201829A JP H05201829 A JPH05201829 A JP H05201829A JP 4042992 A JP4042992 A JP 4042992A JP 4042992 A JP4042992 A JP 4042992A JP H05201829 A JPH05201829 A JP H05201829A
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- Cosmetics (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明は、固形粉体化粧料の表面をドーム
状、半球状、円錐状、角錐状、ダイヤカット状等の多種
多様な立体形状に成型し、さらにその固形粉体化粧料の
固さを均一にし、所定の化粧用具にて部分的に硬化する
ことなく均等に使用することができる凸型固形粉体化粧
料の製造方法の提供を目的とするものである。 【構成】 凸型固形粉体化粧料を製造するにあたり、
（Ａ）目的とする凸型固形粉体化粧料の凸面に相当する
凹型より深い凹型を有するプレスヘッドで粉体化粧料を
圧縮する工程と、（Ｂ）目的とする凸型固形粉体化粧料
の凸面に相当する凹型を有するプレスヘッドで上記
（Ａ）工程により圧縮された化粧料を打型する工程とに
より、凸型固形粉体化粧料を形成することを特徴とする
凸型固形粉体化粧料の製造方法。
状、半球状、円錐状、角錐状、ダイヤカット状等の多種
多様な立体形状に成型し、さらにその固形粉体化粧料の
固さを均一にし、所定の化粧用具にて部分的に硬化する
ことなく均等に使用することができる凸型固形粉体化粧
料の製造方法の提供を目的とするものである。 【構成】 凸型固形粉体化粧料を製造するにあたり、
（Ａ）目的とする凸型固形粉体化粧料の凸面に相当する
凹型より深い凹型を有するプレスヘッドで粉体化粧料を
圧縮する工程と、（Ｂ）目的とする凸型固形粉体化粧料
の凸面に相当する凹型を有するプレスヘッドで上記
（Ａ）工程により圧縮された化粧料を打型する工程とに
より、凸型固形粉体化粧料を形成することを特徴とする
凸型固形粉体化粧料の製造方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、凸型固形粉体化粧料の
製造方法に関し、詳しくは、ファンデーション、アイシ
ャドウ、頬紅等の固形粉体化粧料の表面をドーム状、半
球状、円錐状、角錐状、ダイヤカット状等の多種多様な
立体形状に成型し得るものであり、さらにその固形粉体
化粧料の固さを均一にし、所定の化粧用具にて部分的に
硬化することなく均等に使用することができる凸型固形
粉体化粧料の製造方法に関するものである。
製造方法に関し、詳しくは、ファンデーション、アイシ
ャドウ、頬紅等の固形粉体化粧料の表面をドーム状、半
球状、円錐状、角錐状、ダイヤカット状等の多種多様な
立体形状に成型し得るものであり、さらにその固形粉体
化粧料の固さを均一にし、所定の化粧用具にて部分的に
硬化することなく均等に使用することができる凸型固形
粉体化粧料の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、凹凸状固形粉体化粧料を成型する
方法としては、特開昭６２−４２１８号のように、溶剤
を使用してスラリー状物を濾過、乾燥して成型する方
法、あるいは特開昭６１−１７６５１５号のように、粉
末化粧料内の含有空気を脱気して表面が使用中に不均一
に磨耗する（減る）ことを防ぐ方法等が採用されてい
た。
方法としては、特開昭６２−４２１８号のように、溶剤
を使用してスラリー状物を濾過、乾燥して成型する方
法、あるいは特開昭６１−１７６５１５号のように、粉
末化粧料内の含有空気を脱気して表面が使用中に不均一
に磨耗する（減る）ことを防ぐ方法等が採用されてい
た。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、特開昭６２−
４２１８号のように溶剤を使用してスラリー状物を濾
過、乾燥して成型する方法は、乾燥の工程に時間を要
し、また、成型装置もコンプレッサー、スラリー充填タ
ンク等を備えた大規模なものであり、装置洗浄も不便で
あるという欠点があった。
４２１８号のように溶剤を使用してスラリー状物を濾
過、乾燥して成型する方法は、乾燥の工程に時間を要
し、また、成型装置もコンプレッサー、スラリー充填タ
ンク等を備えた大規模なものであり、装置洗浄も不便で
あるという欠点があった。
【０００４】一方、特開昭６１−１７６５１５号のよう
に粉末化粧料内の含有空気を脱気しながら圧縮成型する
方法では、打型装置が複雑であるばかりでなく、たとえ
脱気が完全に行われていても、成型された固形化粧料の
凸部では粉体の圧縮比が小さいため粉体密度が小さくな
り使用時磨耗しやすく、また凹部では粉体の圧縮比が大
きいため粉体密度が大きくなり使用時磨耗しにくく、結
果として不均一に磨耗していくことを完全に防ぐことは
できなかった。そこで本発明は、固さが均一で、所定の
化粧用具にて部分的に硬化することなく均等に使用する
ことができる凸型固形粉体化粧料の製造方法の提供を目
的とするものである。
に粉末化粧料内の含有空気を脱気しながら圧縮成型する
方法では、打型装置が複雑であるばかりでなく、たとえ
脱気が完全に行われていても、成型された固形化粧料の
凸部では粉体の圧縮比が小さいため粉体密度が小さくな
り使用時磨耗しやすく、また凹部では粉体の圧縮比が大
きいため粉体密度が大きくなり使用時磨耗しにくく、結
果として不均一に磨耗していくことを完全に防ぐことは
できなかった。そこで本発明は、固さが均一で、所定の
化粧用具にて部分的に硬化することなく均等に使用する
ことができる凸型固形粉体化粧料の製造方法の提供を目
的とするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、本発明者らは鋭意検討を行い、（Ａ）目的とする
凸型固形粉体化粧料の凸面に相当する凹型より深い凹型
を有するプレスヘッドで粉体化粧料を圧縮することによ
り、中央凸部に粉体化粧料を移動させる工程と、（Ｂ）
目的とする凸型固形粉体化粧料の凸面に相当する凹型を
有するプレスヘッドで上記（Ａ）工程により圧縮された
化粧料を打型する工程の２段階から構成される凸型固形
粉体化粧料の製造方法を発明するに至った。
めに、本発明者らは鋭意検討を行い、（Ａ）目的とする
凸型固形粉体化粧料の凸面に相当する凹型より深い凹型
を有するプレスヘッドで粉体化粧料を圧縮することによ
り、中央凸部に粉体化粧料を移動させる工程と、（Ｂ）
目的とする凸型固形粉体化粧料の凸面に相当する凹型を
有するプレスヘッドで上記（Ａ）工程により圧縮された
化粧料を打型する工程の２段階から構成される凸型固形
粉体化粧料の製造方法を発明するに至った。
【０００６】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づき詳述す
る。図１は受皿（１）を備えた枠体（２）に粉体化粧料
（ａ）を充填した状態を示したものである。
る。図１は受皿（１）を備えた枠体（２）に粉体化粧料
（ａ）を充填した状態を示したものである。
【０００７】図２及び図４は、前記粉体化粧料（ａ）を
深い凹型プレスヘッドを有する雄型（３ａ）で圧縮して
中央凸部に粉体化粧料を移動させる状態を示している。
このとき深い凹型プレスヘッドを有する雄型（３ａ）に
は、打型時の脱気を良好にするために図３のように雄型
（３ａ）の表面に裏側まで貫通した１つ以上の脱気穴
（４）を設けることが好ましい。さらに、ここで使用す
る離型シート（５）は、伸縮性のない紙等を使用すると
圧縮打型時に皺が生じやすいため、布等の伸縮自在の材
質を用いることが好ましい。
深い凹型プレスヘッドを有する雄型（３ａ）で圧縮して
中央凸部に粉体化粧料を移動させる状態を示している。
このとき深い凹型プレスヘッドを有する雄型（３ａ）に
は、打型時の脱気を良好にするために図３のように雄型
（３ａ）の表面に裏側まで貫通した１つ以上の脱気穴
（４）を設けることが好ましい。さらに、ここで使用す
る離型シート（５）は、伸縮性のない紙等を使用すると
圧縮打型時に皺が生じやすいため、布等の伸縮自在の材
質を用いることが好ましい。
【０００８】図５は、図４のようにして成型された第一
段階の固形粉体化粧料（ａ′）である。
段階の固形粉体化粧料（ａ′）である。
【０００９】図６及び図７は、第一段階の固形粉体化粧
料（ａ′）を、目的とする凸型固形粉体化粧料の凸面に
相当する凹型プレスヘッドを有する雄型（３ｂ）で打型
した状態を示している。このとき使用する離型シート
（５′）も、布等の伸縮自在の材質が好ましい。
料（ａ′）を、目的とする凸型固形粉体化粧料の凸面に
相当する凹型プレスヘッドを有する雄型（３ｂ）で打型
した状態を示している。このとき使用する離型シート
（５′）も、布等の伸縮自在の材質が好ましい。
【００１０】図８は図７によって成型した目的とする凸
型固形粉体化粧料（ｂ）である。
型固形粉体化粧料（ｂ）である。
【００１１】本発明の効果を証明するために、本発明の
製造方法により成型された固形化粧料（ｂ）と、粉体化
粧料を充填後に直接目的とする凸型固形粉体化粧料の凸
面に相当する凹型プレスヘッドを有する雄型（３ｂ）で
打型した凸型固形化粧料（ｃ）において、中央凸部と周
辺部との表面硬度の差を各３個ずつ測定した。固形化粧
料の表面硬度の測定は、レオメーター（サン・サイエン
ス社 ＲＨＥＯ ＴＥＸ）によって行い、針（１．０ｍ
ｍφ）の打型品への進入抵抗値（ｇ）で示した。即ち、
この数値が小さいほど表面が軟らかく、数値が大きいほ
ど表面が硬いことを表わす。この結果は表１の通りであ
る。
製造方法により成型された固形化粧料（ｂ）と、粉体化
粧料を充填後に直接目的とする凸型固形粉体化粧料の凸
面に相当する凹型プレスヘッドを有する雄型（３ｂ）で
打型した凸型固形化粧料（ｃ）において、中央凸部と周
辺部との表面硬度の差を各３個ずつ測定した。固形化粧
料の表面硬度の測定は、レオメーター（サン・サイエン
ス社 ＲＨＥＯ ＴＥＸ）によって行い、針（１．０ｍ
ｍφ）の打型品への進入抵抗値（ｇ）で示した。即ち、
この数値が小さいほど表面が軟らかく、数値が大きいほ
ど表面が硬いことを表わす。この結果は表１の通りであ
る。
【００１２】
【表１】
【００１３】表１からわかるように、本発明の製造方法
により成型された固形化粧料（ｂ）は、粉末化粧料を充
填後に目的とする凸型固形粉体化粧料の凸面に相当する
凹型プレスヘッドを有する雄型（３ｂ）で直接打型した
凸型固形化粧料（ｃ）に比較して、中央凸部と周辺部と
の表面硬度の差が著しく小さく、所定の化粧用具にて使
用したときに部分的に硬化することなく、均一に使用で
きるものであった。
により成型された固形化粧料（ｂ）は、粉末化粧料を充
填後に目的とする凸型固形粉体化粧料の凸面に相当する
凹型プレスヘッドを有する雄型（３ｂ）で直接打型した
凸型固形化粧料（ｃ）に比較して、中央凸部と周辺部と
の表面硬度の差が著しく小さく、所定の化粧用具にて使
用したときに部分的に硬化することなく、均一に使用で
きるものであった。
【００１４】
【発明の効果】以上の通り、本発明の凸型固形粉体化粧
料の製造方法は、固形粉体化粧料の表面をドーム状、半
球状、円錐状、角錐状、ダイヤカット状等の多種多様な
立体形状に成型し得るものであり、さらにその固形粉体
化粧料の固さを均一にし、所定の化粧用具にて部分的に
硬化することなく均等に使用することができる凸型固形
粉体化粧料を提供するものである。
料の製造方法は、固形粉体化粧料の表面をドーム状、半
球状、円錐状、角錐状、ダイヤカット状等の多種多様な
立体形状に成型し得るものであり、さらにその固形粉体
化粧料の固さを均一にし、所定の化粧用具にて部分的に
硬化することなく均等に使用することができる凸型固形
粉体化粧料を提供するものである。
【図１】枠体に粉末化粧料を充填した状態を示す説明図
である。
である。
【図２】第１段階の雄型で粉末化粧料を圧縮する状態を
示す説明図である。
示す説明図である。
【図３】図２とは異なる第１段階の雄型で粉末化粧料を
圧縮する状態を示す説明図である。
圧縮する状態を示す説明図である。
【図４】第１段階の雄型で粉末化粧料を圧縮成型した状
態の説明図である。
態の説明図である。
【図５】圧縮成型後の固形粉体化粧料の説明図である。
【図６】第２段階の雄型で固形粉体化粧料を打型する状
態を示す説明図である。
態を示す説明図である。
【図７】第２段階の雄型で固形化粧料を打型した状態を
示す説明図である。
示す説明図である。
【図８】打型成型後の固形粉体化粧料の説明図である。
１ 受皿 ２ 枠体 ３ａ 雄型 ３ｂ 雄型 ４ 脱気穴 ５ 離型シート ａ 化粧料 ａ′ 化粧料 ｂ 化粧料
Claims (1)
- 【請求項１】 凸型固形粉体化粧料を製造するにあた
り、（Ａ）目的とする凸型固形粉体化粧料の凸面に相当
する凹型より深い凹型を有するプレスヘッドで粉体化粧
料を圧縮する工程と、（Ｂ）目的とする凸型固形粉体化
粧料の凸面に相当する凹型を有するプレスヘッドで上記
（Ａ）工程により圧縮された化粧料を打型する工程とに
より、凸型固形粉体化粧料を形成することを特徴とする
凸型固形粉体化粧料の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4042992A JP2671242B2 (ja) | 1992-01-29 | 1992-01-29 | 凸型固形粉体化粧料の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4042992A JP2671242B2 (ja) | 1992-01-29 | 1992-01-29 | 凸型固形粉体化粧料の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05201829A true JPH05201829A (ja) | 1993-08-10 |
| JP2671242B2 JP2671242B2 (ja) | 1997-10-29 |
Family
ID=12580405
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4042992A Expired - Lifetime JP2671242B2 (ja) | 1992-01-29 | 1992-01-29 | 凸型固形粉体化粧料の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2671242B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007186437A (ja) * | 2006-01-12 | 2007-07-26 | Key Tranding Co Ltd | 打型化粧料およびその製法、並びにそれに用いる装置 |
| JP2012240097A (ja) * | 2011-05-20 | 2012-12-10 | Kao Corp | 粉末圧縮成形体の製造方法 |
| JP2015187086A (ja) * | 2014-03-27 | 2015-10-29 | 紀伊産業株式会社 | 固形粉末化粧料の製造方法 |
| JP2017210414A (ja) * | 2016-05-24 | 2017-11-30 | 紀伊産業株式会社 | 油性固形化粧料およびその製造方法 |
-
1992
- 1992-01-29 JP JP4042992A patent/JP2671242B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007186437A (ja) * | 2006-01-12 | 2007-07-26 | Key Tranding Co Ltd | 打型化粧料およびその製法、並びにそれに用いる装置 |
| JP2012240097A (ja) * | 2011-05-20 | 2012-12-10 | Kao Corp | 粉末圧縮成形体の製造方法 |
| JP2015187086A (ja) * | 2014-03-27 | 2015-10-29 | 紀伊産業株式会社 | 固形粉末化粧料の製造方法 |
| JP2017210414A (ja) * | 2016-05-24 | 2017-11-30 | 紀伊産業株式会社 | 油性固形化粧料およびその製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2671242B2 (ja) | 1997-10-29 |
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