JPH05203973A - 液晶表示素子の製造方法 - Google Patents
液晶表示素子の製造方法Info
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- JPH05203973A JPH05203973A JP4222762A JP22276292A JPH05203973A JP H05203973 A JPH05203973 A JP H05203973A JP 4222762 A JP4222762 A JP 4222762A JP 22276292 A JP22276292 A JP 22276292A JP H05203973 A JPH05203973 A JP H05203973A
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- G—PHYSICS
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- G02F2202/08—Materials and properties glass transition temperature
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 ガラス基板の利用比率を向上させ、ガラス基
板を結合させる際のセルギャップ不良を減少させる、液
晶表示素子の製造方法を提供すること。 【構成】 複数の液晶セルを備えた上下ガラス基板を結
合する工程と、結合されたガラス基板間に画定されたギ
ャップに光硬化性樹脂を入れる工程及び紫外線を該光硬
化性樹脂に照射して硬化させる工程からなる。封止樹脂
ダムは、光硬化性樹脂が結合されたガラス基板の予め設
定した範囲に流入するように制限するために設けられ
る。封止樹脂ダムは、ガラス基板の両側縁部分の光硬化
性樹脂が流入した部分を除いた部分を閉じるように、ガ
ラス基板の各両側縁部分に対で形成される。
板を結合させる際のセルギャップ不良を減少させる、液
晶表示素子の製造方法を提供すること。 【構成】 複数の液晶セルを備えた上下ガラス基板を結
合する工程と、結合されたガラス基板間に画定されたギ
ャップに光硬化性樹脂を入れる工程及び紫外線を該光硬
化性樹脂に照射して硬化させる工程からなる。封止樹脂
ダムは、光硬化性樹脂が結合されたガラス基板の予め設
定した範囲に流入するように制限するために設けられ
る。封止樹脂ダムは、ガラス基板の両側縁部分の光硬化
性樹脂が流入した部分を除いた部分を閉じるように、ガ
ラス基板の各両側縁部分に対で形成される。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、一対の対向させた大型
ガラス基板に複数の液晶セルを形成し、該液晶セルを切
断方法によって互いに分離して液晶表示素子を製造する
方法に関し、より詳しくはガラス基板の有効面積を増大
させることができる、複数の液晶セルを備えたガラス基
板の結合方法に関するものである。
ガラス基板に複数の液晶セルを形成し、該液晶セルを切
断方法によって互いに分離して液晶表示素子を製造する
方法に関し、より詳しくはガラス基板の有効面積を増大
させることができる、複数の液晶セルを備えたガラス基
板の結合方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】一般的な液晶表示素子の一製造方法は、
一対の大型ガラス基板に、複数の液晶セルをマトリック
ス形式で配列するようにパターンを形成する工程と、該
ガラス基板を互いに対向するように配列して結合する工
程と、結合されたガラス基板を切断して液晶セルに互い
に分離する工程と、各液晶セルにそこに設けた注入口を
通して液晶を注入する工程と、該注入口を閉じて液晶セ
ルを洗浄する工程と、各液晶セルの上下ガラス基板部分
にそれぞれ偏光板を取り付ける工程とからなっている。
一対の大型ガラス基板に、複数の液晶セルをマトリック
ス形式で配列するようにパターンを形成する工程と、該
ガラス基板を互いに対向するように配列して結合する工
程と、結合されたガラス基板を切断して液晶セルに互い
に分離する工程と、各液晶セルにそこに設けた注入口を
通して液晶を注入する工程と、該注入口を閉じて液晶セ
ルを洗浄する工程と、各液晶セルの上下ガラス基板部分
にそれぞれ偏光板を取り付ける工程とからなっている。
【０００３】図１は上述した従来の方法による、切断前
の、複数の液晶セルを備える結合された上下ガラス基板
を図示している。図２は図１に図示された従来方法によ
る、互いに結合されたガラス基板の有効領域を示してい
る。他方、図３は一般的な液晶表示素子の断面図であ
る。
の、複数の液晶セルを備える結合された上下ガラス基板
を図示している。図２は図１に図示された従来方法によ
る、互いに結合されたガラス基板の有効領域を示してい
る。他方、図３は一般的な液晶表示素子の断面図であ
る。
【０００４】図３を参照すると、液晶表示素子は、対向
する内面に透明電極１０、１０ａをそれぞれ有する上下
ガラス基板１１、１２からなっている。ガラス基板１
１、１２の透明電極１０、１０ａ上には液晶を所望の方
向に配向する配向膜９、９ａがそれぞれ塗布されてい
る。ガラス基板１１と１２はスペイサー７、７ａ、７ｂ
及び７ｃによって間隔があけられ、ギャップが均一に維
持されている。ガラス基板１１、１２の周縁部はガラス
基板間に密封された内側空間を画定するためにエポキシ
樹脂のシール材によって閉じられている。内側空間に
は、液晶が密封可能に収容されている。偏光板６、６ａ
がガラス基板１１、１２の外側にそれぞれ設けられてい
る。
する内面に透明電極１０、１０ａをそれぞれ有する上下
ガラス基板１１、１２からなっている。ガラス基板１
１、１２の透明電極１０、１０ａ上には液晶を所望の方
向に配向する配向膜９、９ａがそれぞれ塗布されてい
る。ガラス基板１１と１２はスペイサー７、７ａ、７ｂ
及び７ｃによって間隔があけられ、ギャップが均一に維
持されている。ガラス基板１１、１２の周縁部はガラス
基板間に密封された内側空間を画定するためにエポキシ
樹脂のシール材によって閉じられている。内側空間に
は、液晶が密封可能に収容されている。偏光板６、６ａ
がガラス基板１１、１２の外側にそれぞれ設けられてい
る。
【０００５】今、上述した構造を有する液晶表示素子の
製造方法を図１乃至図３との関連で説明する。
製造方法を図１乃至図３との関連で説明する。
【０００６】対向するガラス基板１１、１２上に、ま
ず、透明電極であるＩＴＯ（インジウム酸化物・スズ酸
化物）膜を蒸着する。このＩＴＯ膜上に感光性樹脂膜を
塗布して、硬化させる。その後、所望の電極パターンを
形成するために露光装置を使用してガラス基板１１、１
２上を露光する。そして、ガラス基板１１、１２をエッ
チング処理し、洗浄し、乾燥してガラス基板１１、１２
上に透明電極１０、１０ａをそれぞれ形成する。透明電
極１０、１０ａを備えたガラス基板１１、１２上には配
向膜９、９ａが塗布され、該配向膜に硬化処理が施さ
れ、そして配向膜９、９ａの表面をビロードのようなソ
フトな布で擦るラビング処理が施される。配向膜９、９
ａのラビングは、ＴＮ型液晶の場合には９０°のラビン
グ捩り角度になるように行われ、ＳＴＮ型液晶の場合に
は２００°乃至２５０°のラビング捩り角度になるよう
に行われる。
ず、透明電極であるＩＴＯ（インジウム酸化物・スズ酸
化物）膜を蒸着する。このＩＴＯ膜上に感光性樹脂膜を
塗布して、硬化させる。その後、所望の電極パターンを
形成するために露光装置を使用してガラス基板１１、１
２上を露光する。そして、ガラス基板１１、１２をエッ
チング処理し、洗浄し、乾燥してガラス基板１１、１２
上に透明電極１０、１０ａをそれぞれ形成する。透明電
極１０、１０ａを備えたガラス基板１１、１２上には配
向膜９、９ａが塗布され、該配向膜に硬化処理が施さ
れ、そして配向膜９、９ａの表面をビロードのようなソ
フトな布で擦るラビング処理が施される。配向膜９、９
ａのラビングは、ＴＮ型液晶の場合には９０°のラビン
グ捩り角度になるように行われ、ＳＴＮ型液晶の場合に
は２００°乃至２５０°のラビング捩り角度になるよう
に行われる。
【０００７】配向膜９、９ａをラビングした後、スペイ
サー７、７ａ、７ｂ及び７ｃをガラス基板１１、１２の
いずれか一方に配置する。次いで、密閉するためにエポ
キシ樹脂のシール材４ａをシルクスクリーン印刷でガラ
ス基板１１、１２の所望の部分に塗布し、予備硬化す
る。エポキシ樹脂のシール材４ａの予備硬化の後、本硬
化炉での加圧硬化処理前に、ガラス基板１１、１２の移
動を防止するために光硬化性樹脂を使用してガラス基板
１１、１２を結合処理する。
サー７、７ａ、７ｂ及び７ｃをガラス基板１１、１２の
いずれか一方に配置する。次いで、密閉するためにエポ
キシ樹脂のシール材４ａをシルクスクリーン印刷でガラ
ス基板１１、１２の所望の部分に塗布し、予備硬化す
る。エポキシ樹脂のシール材４ａの予備硬化の後、本硬
化炉での加圧硬化処理前に、ガラス基板１１、１２の移
動を防止するために光硬化性樹脂を使用してガラス基板
１１、１２を結合処理する。
【０００８】図１に図示する従来方法において、前記結
合処理は、下側のガラス基板１２の予め設定した両側縁
部分、すなわちセルが配置されない部分３、３ａに光硬
化性樹脂を滴下し、下側のガラス基板１２と上側のガラ
ス基板１１とを結合し、紫外線を使用して該光硬化性樹
脂を予備硬化し、本硬化炉内で予備硬化した前記エポキ
シ樹脂のシール材４ａを加圧硬化してガラス基板１１、
１２を密閉することによって達成される。
合処理は、下側のガラス基板１２の予め設定した両側縁
部分、すなわちセルが配置されない部分３、３ａに光硬
化性樹脂を滴下し、下側のガラス基板１２と上側のガラ
ス基板１１とを結合し、紫外線を使用して該光硬化性樹
脂を予備硬化し、本硬化炉内で予備硬化した前記エポキ
シ樹脂のシール材４ａを加圧硬化してガラス基板１１、
１２を密閉することによって達成される。
【０００９】その後、ガラス基板１１、１２は、次工程
で注入口を通して液晶が注入される個々の液晶セルを形
成するように切断される。注入口を密閉した後、液晶セ
ルは洗浄される。各液晶セルのガラス基板１１、１２の
外側表面には、偏光板６、６ａが取り付けられる。かく
して液晶表示素子が製造される。
で注入口を通して液晶が注入される個々の液晶セルを形
成するように切断される。注入口を密閉した後、液晶セ
ルは洗浄される。各液晶セルのガラス基板１１、１２の
外側表面には、偏光板６、６ａが取り付けられる。かく
して液晶表示素子が製造される。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、エポキ
シ樹脂のシール材４ａを印刷し、予備硬化した後であっ
て本硬化炉で加圧硬化する前に、上下ガラス基板の移動
を防止するために光硬化性樹脂を下側のガラス基板１２
上に滴下することを必要とする、上述した結合方法は、
光硬化性樹脂が下側ガラス基板１２上への滴下と同時に
周囲の圧力差のために広がる問題に直面するおそれがあ
る。このような光硬化性樹脂の広がりを考慮するため、
従来の方法は、液晶表示素子の設計段階において、光硬
化性樹脂の広がりのための余白を必要とする。
シ樹脂のシール材４ａを印刷し、予備硬化した後であっ
て本硬化炉で加圧硬化する前に、上下ガラス基板の移動
を防止するために光硬化性樹脂を下側のガラス基板１２
上に滴下することを必要とする、上述した結合方法は、
光硬化性樹脂が下側ガラス基板１２上への滴下と同時に
周囲の圧力差のために広がる問題に直面するおそれがあ
る。このような光硬化性樹脂の広がりを考慮するため、
従来の方法は、液晶表示素子の設計段階において、光硬
化性樹脂の広がりのための余白を必要とする。
【００１１】その結果、実際の液晶セルの有効領域は、
図２に示すように、ガラス基板の、光硬化性樹脂が広が
った部分を除いた部分に限定される。このような制限
は、ガラス基板の使用比率を相当減らしてガラス基板に
形成される液晶セルの数を制限し、セル当たりの製造コ
ストを増加させる結果となる。
図２に示すように、ガラス基板の、光硬化性樹脂が広が
った部分を除いた部分に限定される。このような制限
は、ガラス基板の使用比率を相当減らしてガラス基板に
形成される液晶セルの数を制限し、セル当たりの製造コ
ストを増加させる結果となる。
【００１２】他方、光硬化性樹脂の滴下による広がりの
ための余白を設ける問題を解決するために、高粘性の光
硬化性樹脂を使用しようとする提案がなされている。た
とえ光硬化性樹脂の拡散現象を防止し、それによって余
白を必要とする問題を解決するとはいえ、この方法は、
上下ガラス基板間に画定されるセルギャップが通常５μ
ｍ乃至１０μｍと非常に小さいために、２枚のガラス基
板を結合する際にセルギャップ不良となる別の問題に直
面する。さらに、セルギャップの調整が困難になる問題
がある。
ための余白を設ける問題を解決するために、高粘性の光
硬化性樹脂を使用しようとする提案がなされている。た
とえ光硬化性樹脂の拡散現象を防止し、それによって余
白を必要とする問題を解決するとはいえ、この方法は、
上下ガラス基板間に画定されるセルギャップが通常５μ
ｍ乃至１０μｍと非常に小さいために、２枚のガラス基
板を結合する際にセルギャップ不良となる別の問題に直
面する。さらに、セルギャップの調整が困難になる問題
がある。
【００１３】従って、本発明の目的は、ガラス基板の使
用比率を高め、ガラス基板の結合の際のセルギャップ不
良の比率を減少させることができる、液晶表示素子の製
造方法を提供することである。
用比率を高め、ガラス基板の結合の際のセルギャップ不
良の比率を減少させることができる、液晶表示素子の製
造方法を提供することである。
【００１４】
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するた
め、本発明は、複数の液晶セルを備えた上下ガラス基板
を結合する工程と、結合されたガラス基板間に画定され
たギャップに光硬化性樹脂を入れる工程及び該光硬化性
樹脂に紫外線を照射して硬化する工程等を具備してなる
ことを特徴としている。
め、本発明は、複数の液晶セルを備えた上下ガラス基板
を結合する工程と、結合されたガラス基板間に画定され
たギャップに光硬化性樹脂を入れる工程及び該光硬化性
樹脂に紫外線を照射して硬化する工程等を具備してなる
ことを特徴としている。
【００１５】本発明によれば、結合されたガラス基板の
予め設定した範囲に光硬化性樹脂が入り込むように制限
する封止樹脂ダムが設けられている。この封止樹脂ダム
は、光硬化性樹脂が入り込む結合ガラス基板の両側縁部
分を除いた残りの部分を閉塞するように、結合ガラス基
板の各両側縁に一対ずつ形成されている。
予め設定した範囲に光硬化性樹脂が入り込むように制限
する封止樹脂ダムが設けられている。この封止樹脂ダム
は、光硬化性樹脂が入り込む結合ガラス基板の両側縁部
分を除いた残りの部分を閉塞するように、結合ガラス基
板の各両側縁に一対ずつ形成されている。
【００１６】
【実施例】本発明は、上下ガラス基板、すなわち一対の
対向する大型のガラス基板に複数の液晶セルを配列する
ようにパターンを形成し、対向する該ガラス基板を互い
に結合する工程と、結合された該ガラス基板を切断して
液晶セルを互いに分離する工程からなる液晶表示素子の
製造方法にあり、ガラス基板の有効領域を増加すること
ができるガラス基板の結合に関する。
対向する大型のガラス基板に複数の液晶セルを配列する
ようにパターンを形成し、対向する該ガラス基板を互い
に結合する工程と、結合された該ガラス基板を切断して
液晶セルを互いに分離する工程からなる液晶表示素子の
製造方法にあり、ガラス基板の有効領域を増加すること
ができるガラス基板の結合に関する。
【００１７】特に、本発明は、ガラス基板間に配列され
た各液晶セルを予備硬化した後であって主硬化炉で加圧
硬化する前にガラス基板部分が移動するのを防止する結
合方法を提供する。ガラス基板を結合する前に光硬化性
樹脂の滴下を行う従来技術と比較すると、本発明の結合
方法は、２枚のガラス基板を結合し、次いで結合された
ガラス基板間に画定されたギャップに光硬化性樹脂を入
れ、該光硬化性樹脂を硬化するようにしてある。
た各液晶セルを予備硬化した後であって主硬化炉で加圧
硬化する前にガラス基板部分が移動するのを防止する結
合方法を提供する。ガラス基板を結合する前に光硬化性
樹脂の滴下を行う従来技術と比較すると、本発明の結合
方法は、２枚のガラス基板を結合し、次いで結合された
ガラス基板間に画定されたギャップに光硬化性樹脂を入
れ、該光硬化性樹脂を硬化するようにしてある。
【００１８】図４は、本発明により液晶表示素子を提供
する、互いに結合された上下ガラス基板を図示してい
る。図５は本発明の結合方法により互いに結合されたガ
ラス基板の有効領域を示している。他方、図６は本発明
により光硬化性樹脂を注入する方法を図示している。
する、互いに結合された上下ガラス基板を図示してい
る。図５は本発明の結合方法により互いに結合されたガ
ラス基板の有効領域を示している。他方、図６は本発明
により光硬化性樹脂を注入する方法を図示している。
【００１９】図４乃至図６との関連において本発明によ
る液晶表示素子の製造方法を説明する。
る液晶表示素子の製造方法を説明する。
【００２０】図３との関連で説明した方法と同じよう
に、本発明は上下ガラス基板１１、１２に配向膜９、９
ａをそれぞれ配置する工程と、液晶セル４を密閉するた
めにエポキシ樹脂のシール材４ａをシルクスクリーン印
刷法によりガラス基板１１、１２に塗布する工程と、該
シール材４ａを予備硬化する工程からなっている。ガラ
ス基板は正確に位置決めされ、相互に結合される。
に、本発明は上下ガラス基板１１、１２に配向膜９、９
ａをそれぞれ配置する工程と、液晶セル４を密閉するた
めにエポキシ樹脂のシール材４ａをシルクスクリーン印
刷法によりガラス基板１１、１２に塗布する工程と、該
シール材４ａを予備硬化する工程からなっている。ガラ
ス基板は正確に位置決めされ、相互に結合される。
【００２１】ガラス基板の結合後、図６に示すように、
光硬化性樹脂を注入する装置１３をガラス基板１１、１
２の予め設定した両側縁部分ａ、ａ′の近くに位置さ
せ、次いで光硬化性樹脂を両側縁部分ａ、ａ′に空気圧
を利用して注入する。
光硬化性樹脂を注入する装置１３をガラス基板１１、１
２の予め設定した両側縁部分ａ、ａ′の近くに位置さ
せ、次いで光硬化性樹脂を両側縁部分ａ、ａ′に空気圧
を利用して注入する。
【００２２】注入装置１３から注入された光硬化性樹脂
は、結合されたガラス基板１１、１２間に画定されたギ
ャップ内に、該ガラス基板１１、１２の内側と外側との
間に生じる圧力差の効力によって入り込む。次いで、光
硬化性樹脂は硬化のために紫外線が照射される。
は、結合されたガラス基板１１、１２間に画定されたギ
ャップ内に、該ガラス基板１１、１２の内側と外側との
間に生じる圧力差の効力によって入り込む。次いで、光
硬化性樹脂は硬化のために紫外線が照射される。
【００２３】光硬化性樹脂を硬化した後、シール材４ａ
は主硬化炉内で加圧硬化される。その後、結合されたガ
ラス基板１１、１２は、液晶セルを形成するために切断
され、続いて注入口を通して液晶が注入される。液晶の
注入後、液晶セルは注入口が密閉され、洗浄される。各
液晶セルのガラス基板の外側に偏光板６、６ａが取り付
けられる。このようにして本発明により液晶表示素子が
製造される。
は主硬化炉内で加圧硬化される。その後、結合されたガ
ラス基板１１、１２は、液晶セルを形成するために切断
され、続いて注入口を通して液晶が注入される。液晶の
注入後、液晶セルは注入口が密閉され、洗浄される。各
液晶セルのガラス基板の外側に偏光板６、６ａが取り付
けられる。このようにして本発明により液晶表示素子が
製造される。
【００２４】上述した本発明の方法によれば、ガラス基
板を結合する前に光硬化性樹脂を滴下する従来方法と比
較し、ガラス基板を結合した後、結合されたガラス基板
の両側縁部分に画定されたギャップに光硬化性樹脂を入
れるために、ガラス基板の有効領域を増加させることが
できる。
板を結合する前に光硬化性樹脂を滴下する従来方法と比
較し、ガラス基板を結合した後、結合されたガラス基板
の両側縁部分に画定されたギャップに光硬化性樹脂を入
れるために、ガラス基板の有効領域を増加させることが
できる。
【００２５】図７Ａ乃至図７Ｄを参照すると、光硬化性
樹脂の流入を予め設定した範囲に制限する、本発明によ
る各種形状の封止樹脂ダムを示している。本発明によれ
ば、封止樹脂ダム３ｂ、３ｂ′、３ｃ及び３ｃ′は、光
硬化性樹脂がその粘性のためにガラス基板の内側に深く
入り込むのを回避するために、ガラス基板の両側縁部分
において対で形成されている。
樹脂の流入を予め設定した範囲に制限する、本発明によ
る各種形状の封止樹脂ダムを示している。本発明によれ
ば、封止樹脂ダム３ｂ、３ｂ′、３ｃ及び３ｃ′は、光
硬化性樹脂がその粘性のためにガラス基板の内側に深く
入り込むのを回避するために、ガラス基板の両側縁部分
において対で形成されている。
【００２６】次の方法によって、これら封止樹脂ダム
を、シール材４ａを塗布する工程で形成することができ
る。
を、シール材４ａを塗布する工程で形成することができ
る。
【００２７】すなわち、所望形状の封止樹脂ダムのため
のパターンを、シール材４ａで液晶セルを密閉する工程
で使用する、２０μｍ乃至３０μｍの感光乳剤を塗布し
たシルクスクリーン上に形成する。シルクスクリーンを
マスクとし、該シルクスクリーンにエポキシ樹脂を塗
り、次いで印刷ヘラを使用して擦る。擦ることにより、
エポキシ樹脂がシルクスクリーンのスリットを通って封
止樹脂ダムを形成するようにガラス基板の側縁部分にシ
ールを形成する。
のパターンを、シール材４ａで液晶セルを密閉する工程
で使用する、２０μｍ乃至３０μｍの感光乳剤を塗布し
たシルクスクリーン上に形成する。シルクスクリーンを
マスクとし、該シルクスクリーンにエポキシ樹脂を塗
り、次いで印刷ヘラを使用して擦る。擦ることにより、
エポキシ樹脂がシルクスクリーンのスリットを通って封
止樹脂ダムを形成するようにガラス基板の側縁部分にシ
ールを形成する。
【００２８】この場合、封止樹脂ダムは、露光、エッチ
ング方法により所望のパターンに形成することができ
る。したがって、図７Ａ乃至図７Ｄに示すように各種形
状の封止樹脂ダムを提供することが可能である。光硬化
性樹脂が入り込んだガラス基板の両側縁部分を除いた部
分において、図７Ａ乃至図Ｄに示すように、封止樹脂ダ
ムは閉じた半円形、４角形、Ｕ管形状及び９０°回転し
たＵ管形状を含む各種形状をとることができる。
ング方法により所望のパターンに形成することができ
る。したがって、図７Ａ乃至図７Ｄに示すように各種形
状の封止樹脂ダムを提供することが可能である。光硬化
性樹脂が入り込んだガラス基板の両側縁部分を除いた部
分において、図７Ａ乃至図Ｄに示すように、封止樹脂ダ
ムは閉じた半円形、４角形、Ｕ管形状及び９０°回転し
たＵ管形状を含む各種形状をとることができる。
【００２９】封止樹脂ダムはガラス基板の両側縁部分に
一対ずつ形成される。各封止樹脂ダムは、印刷段階での
寸法が幅0.2mm乃至0.6mm、高さ15μm乃至30μmである
が、ガラス基板が結合され、予備硬化された後は6μm乃
至8μmの範囲に減少する。減少した高さは、セルギャッ
プの高さと一致する。
一対ずつ形成される。各封止樹脂ダムは、印刷段階での
寸法が幅0.2mm乃至0.6mm、高さ15μm乃至30μmである
が、ガラス基板が結合され、予備硬化された後は6μm乃
至8μmの範囲に減少する。減少した高さは、セルギャッ
プの高さと一致する。
【００３０】本発明の好ましい実施例を説明目的のため
に開示したが、当業者ならば、添付した請求の範囲に開
示した発明の範囲及び精神から逸脱することなく、各種
の変更、追加及び置き換えが可能であることが理解でき
るであろう。
に開示したが、当業者ならば、添付した請求の範囲に開
示した発明の範囲及び精神から逸脱することなく、各種
の変更、追加及び置き換えが可能であることが理解でき
るであろう。
【００３１】
【発明の効果】上述の説明から明らかなように、本発明
は次の効果を提供する。
は次の効果を提供する。
【００３２】第１に、ガラス基板の有効領域の増加が達
成されて、ガラス基板の利用比率が向上し、製造コスト
が減少する結果となる。
成されて、ガラス基板の利用比率が向上し、製造コスト
が減少する結果となる。
【００３３】第２には、ガラス基板を結合した後、光硬
化性樹脂を結合されたガラス基板内に入れるために、セ
ルギャップ不良の割合が減少し、それにより生産性が向
上し、セルギャップが容易に調整できる。
化性樹脂を結合されたガラス基板内に入れるために、セ
ルギャップ不良の割合が減少し、それにより生産性が向
上し、セルギャップが容易に調整できる。
【図１】従来方法による、互い結合され、複数の液晶セ
ルが設けられた、切断加工前における上下ガラス基板の
平面図である。
ルが設けられた、切断加工前における上下ガラス基板の
平面図である。
【図２】図１に図示した従来方法による、互いに結合さ
れたガラス基板の有効領域を示す、概略平面図である。
れたガラス基板の有効領域を示す、概略平面図である。
【図３】図１に示すガラス基板から製造された液晶セル
の断面図である。
の断面図である。
【図４】本発明による、互い結合され、複数の液晶セル
が設けられた、切断加工前における上下ガラス基板の平
面図である。
が設けられた、切断加工前における上下ガラス基板の平
面図である。
【図５】本発明による、互いに結合されたガラス基板の
有効領域を示す、概略平面図である。
有効領域を示す、概略平面図である。
【図６】光硬化性樹脂の注入を説明する、図４に示すガ
ラス基板から製造された液晶表示素子部分の透視図であ
る。
ラス基板から製造された液晶表示素子部分の透視図であ
る。
【図７】図７Ａ乃至図７Ｄは本発明による封止樹脂ダム
の種々の形状を示す概略平面図である。
の種々の形状を示す概略平面図である。
３ｂ、３ｂ′、３ｃ、３ｃ′ 封止樹脂ダム ４ 液晶セル ４ａ エポキシ樹脂シール材 ５ａ ６、６ａ 偏光板 ７、７ａ、７ｂ、７ｃ、７ｄ スペーサ ９、９ａ 配向膜 １０、１０ａ 透明電極 １１、１２ 上下ガラス基板 １３ 注入装置 ａ、ａ′ 両側縁部分
Claims (10)
- 【請求項１】 液晶表示素子を製造する方法にして、 上下ガラス基板の内側に複数の液晶セルを配列するよう
にパターンを形成する工程と、 前記ガラス基板のいずれか一方にシール材を印刷し、該
シール材を予備硬化する工程と、 前記ガラス基板を対向させて互いに結合する工程と、 前記結合されたガラス基板間に画定されたギャップに光
硬化性樹脂を入れる工程と、 前記光硬化性樹脂に紫外線を照射して該光硬化性樹脂を
硬化する工程と、 前記シール材を加圧硬化する工程と、 前記ガラス基板を切断して液晶セルに互いに分離し、各
液晶セルにそこに形成した注入口を通して液晶を注入す
る工程と、 各液晶セルの注入口を密閉し、各液晶セルのガラス基板
部分の外面に偏光板を取り付ける工程とからなることを
特徴とする液晶表示素子の製造方法。 - 【請求項２】 請求項１記載の液晶表示素子の製造方法
にして、 前記シール材を印刷する工程又はその前の工程に、前記
光硬化性樹脂が前記結合されたガラス基板の予め設定し
た範囲内に入るように制限するための、封止樹脂ダムを
形成する工程を、さらに含めたことを特徴とする液晶表
示素子の製造方法。 - 【請求項３】 請求項２記載の液晶表示素子の製造方法
にして、 前記封止樹脂ダムは、前記シール材の印刷と同時にシル
クスクリーン印刷法により形成されることを特徴とする
液晶表示素子の製造方法。 - 【請求項４】 請求項２記載の液晶表示素子の製造方法
にして、 前記封止樹脂ダムは、前記結合されたガラス基板の各両
側縁部分に対で形成されることを特徴とする液晶表示素
子の製造方法。 - 【請求項５】 請求項２記載の液晶表示素子の製造方法
にして、 前記封止樹脂ダムは、エポキシ封止樹脂からなることを
特徴とする液晶表示素子の製造方法。 - 【請求項６】 請求項２記載の液晶表示素子の製造方法
にして、 前記封止樹脂ダムは、前記ガラス基板の両側縁部分の前
記光硬化性樹脂が入る部分を除いた残りの部分を閉じる
形状に形成されることを特徴とする液晶表示素子の製造
方法。 - 【請求項７】 請求項６記載の液晶表示素子の製造方法
にして、 前記封止樹脂ダムは、半円状に形成されることを特徴と
する液晶表示素子の製造方法。 - 【請求項８】 請求項６記載の液晶表示素子の製造方法
にして、 前記封止樹脂ダムは、方形状に形成されることを特徴と
する液晶表示素子の製造方法。 - 【請求項９】 請求項６記載の液晶表示素子の製造方法
にして、 前記封止樹脂ダムは、Ｕ管形状に形成されることを特徴
とする液晶表示素子の製造方法。 - 【請求項１０】 請求項６記載の液晶表示素子の製造方
法にして、 前記封止樹脂ダムは、９０°回転させたＵ管形状に形成
されることを特徴とする液晶表示素子の製造方法。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| KR91-14638 | 1991-08-23 | ||
| KR1019910014638A KR940004309B1 (ko) | 1991-08-23 | 1991-08-23 | 액정표시소자 및 그 제조방법 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05203973A true JPH05203973A (ja) | 1993-08-13 |
Family
ID=19319016
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4222762A Pending JPH05203973A (ja) | 1991-08-23 | 1992-08-21 | 液晶表示素子の製造方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05203973A (ja) |
| KR (1) | KR940004309B1 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN112703544A (zh) * | 2018-09-27 | 2021-04-23 | 迪睿合株式会社 | 光学装置、光学装置的制造方法 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58139126A (ja) * | 1982-02-12 | 1983-08-18 | Citizen Watch Co Ltd | 液晶セルの製造方法 |
| JPS628123A (ja) * | 1985-07-05 | 1987-01-16 | Seiko Epson Corp | 液晶表示体の製造方法 |
| JPS63147142A (ja) * | 1986-12-10 | 1988-06-20 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 液晶表示パネルの製造方法 |
-
1991
- 1991-08-23 KR KR1019910014638A patent/KR940004309B1/ko not_active Expired - Fee Related
-
1992
- 1992-08-21 JP JP4222762A patent/JPH05203973A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58139126A (ja) * | 1982-02-12 | 1983-08-18 | Citizen Watch Co Ltd | 液晶セルの製造方法 |
| JPS628123A (ja) * | 1985-07-05 | 1987-01-16 | Seiko Epson Corp | 液晶表示体の製造方法 |
| JPS63147142A (ja) * | 1986-12-10 | 1988-06-20 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 液晶表示パネルの製造方法 |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN112703544A (zh) * | 2018-09-27 | 2021-04-23 | 迪睿合株式会社 | 光学装置、光学装置的制造方法 |
| CN112703544B (zh) * | 2018-09-27 | 2024-03-08 | 迪睿合株式会社 | 光学装置、光学装置的制造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| KR930004790A (ko) | 1993-03-23 |
| KR940004309B1 (ko) | 1994-05-19 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 19960611 |