JPH05230558A - 焼結鉱の製造方法 - Google Patents
焼結鉱の製造方法Info
- Publication number
- JPH05230558A JPH05230558A JP6987392A JP6987392A JPH05230558A JP H05230558 A JPH05230558 A JP H05230558A JP 6987392 A JP6987392 A JP 6987392A JP 6987392 A JP6987392 A JP 6987392A JP H05230558 A JPH05230558 A JP H05230558A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- sintering
- char
- carbonaceous material
- coke
- fuel
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 8
- 238000005245 sintering Methods 0.000 claims abstract description 42
- 239000000446 fuel Substances 0.000 claims abstract description 33
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 32
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims abstract description 27
- 239000003245 coal Substances 0.000 claims abstract description 20
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 16
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 14
- 239000003575 carbonaceous material Substances 0.000 claims abstract description 13
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims abstract description 6
- 238000013329 compounding Methods 0.000 claims abstract description 5
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 claims 1
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 claims 1
- 239000000571 coke Substances 0.000 abstract description 36
- 239000000843 powder Substances 0.000 abstract description 18
- 230000035699 permeability Effects 0.000 abstract description 11
- 230000007423 decrease Effects 0.000 abstract description 7
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 abstract description 3
- 238000000576 coating method Methods 0.000 abstract description 3
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 abstract description 3
- 239000000203 mixture Substances 0.000 abstract description 2
- 238000005336 cracking Methods 0.000 abstract 1
- 239000008188 pellet Substances 0.000 abstract 1
- 238000005453 pelletization Methods 0.000 abstract 1
- 238000004227 thermal cracking Methods 0.000 abstract 1
- 238000005979 thermal decomposition reaction Methods 0.000 description 14
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 9
- 238000000197 pyrolysis Methods 0.000 description 7
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 6
- RHZUVFJBSILHOK-UHFFFAOYSA-N anthracen-1-ylmethanolate Chemical compound C1=CC=C2C=C3C(C[O-])=CC=CC3=CC2=C1 RHZUVFJBSILHOK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000003830 anthracite Substances 0.000 description 4
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 4
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 3
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 3
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 3
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000001354 calcination Methods 0.000 description 2
- 239000003610 charcoal Substances 0.000 description 2
- 239000000567 combustion gas Substances 0.000 description 2
- 238000010304 firing Methods 0.000 description 2
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 description 2
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 description 2
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 2
- 238000005273 aeration Methods 0.000 description 1
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 1
- 239000008187 granular material Substances 0.000 description 1
- 238000005469 granulation Methods 0.000 description 1
- 230000003179 granulation Effects 0.000 description 1
- 229930195733 hydrocarbon Natural products 0.000 description 1
- 150000002430 hydrocarbons Chemical class 0.000 description 1
- 230000001771 impaired effect Effects 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 230000002265 prevention Effects 0.000 description 1
- 238000010298 pulverizing process Methods 0.000 description 1
- 238000005507 spraying Methods 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
- 238000010792 warming Methods 0.000 description 1
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 鉄鉱石の焼結用燃料としての粉コークスの使
用量を削減する。 【構成】 焼結用燃料の炭材として，石炭を３００℃以
上９００℃以下の温度で熱分解して得られたチャーを焼
結原料に配合する
用量を削減する。 【構成】 焼結用燃料の炭材として，石炭を３００℃以
上９００℃以下の温度で熱分解して得られたチャーを焼
結原料に配合する
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は，鉄鉱石を焼結して焼結
鉱を製造する際に，粉コークスに代わる燃料を使用して
焼結鉱を製造する方法に関する。
鉱を製造する際に，粉コークスに代わる燃料を使用して
焼結鉱を製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より, 鉄鉱石の焼結鉱を製造する際
の燃料として，粉コークスが使用されていた。粉コーク
スは，コークス炉で製造された粗コークスのうち，粒度
が小さくて高炉に装入できないものを篩分けたものであ
る。
の燃料として，粉コークスが使用されていた。粉コーク
スは，コークス炉で製造された粗コークスのうち，粒度
が小さくて高炉に装入できないものを篩分けたものであ
る。
【０００３】最近の高炉操業では微粉炭の吹き込み量
(ＰＣ比) が増大しており，これに伴って高炉装入用コ
ークスの使用量が低下する傾向にあり，採取できる粉コ
ークス量も低下気味となっている。
(ＰＣ比) が増大しており，これに伴って高炉装入用コ
ークスの使用量が低下する傾向にあり，採取できる粉コ
ークス量も低下気味となっている。
【０００４】このため，焼結用の粉コークスが不足する
場合もあり，この場合には，高炉に装入できる塊コーク
スをわざわざ粉砕しなければならない事態となる。かよ
うな状況では，粉コークスの単価が上昇すると共に，高
炉操業におけるコークスの消費量を低減しようとする意
図を損ねることにもなる。
場合もあり，この場合には，高炉に装入できる塊コーク
スをわざわざ粉砕しなければならない事態となる。かよ
うな状況では，粉コークスの単価が上昇すると共に，高
炉操業におけるコークスの消費量を低減しようとする意
図を損ねることにもなる。
【０００５】焼結時のコークスの燃焼効率を向上させて
粉コークス使用量を低減すべく，例えば特開昭63-14933
3号公報および特開昭63-223133号公報には，鉄鉱石を含
む造粒物の表面にコークスを被覆する方法および焼結機
上の原料層表面にコークスを散布する方法が提案されて
いる。しかし，焼結燃料としての熱量を確保するに必要
な粉コークスの使用は不可避であるから，前述の問題を
抜本的に解決することはできない。
粉コークス使用量を低減すべく，例えば特開昭63-14933
3号公報および特開昭63-223133号公報には，鉄鉱石を含
む造粒物の表面にコークスを被覆する方法および焼結機
上の原料層表面にコークスを散布する方法が提案されて
いる。しかし，焼結燃料としての熱量を確保するに必要
な粉コークスの使用は不可避であるから，前述の問題を
抜本的に解決することはできない。
【０００６】かような事情のこともあり，粉コークスの
代替燃料として無煙炭が焼結用に使用されたりしてい
る。また，粉コークスの代替燃料としてタールやピッチ
を粉鉱石の造粒時に添加する方法が特開昭52-12740号公
報に提案されている。
代替燃料として無煙炭が焼結用に使用されたりしてい
る。また，粉コークスの代替燃料としてタールやピッチ
を粉鉱石の造粒時に添加する方法が特開昭52-12740号公
報に提案されている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】鉄鉱石焼結用燃料に無
煙炭を配合し，その使用量を増加させると焼結鉱の生産
性が低下し且つ品質を悪化させる。このため無煙炭の使
用量にはおのずと制限があり，上記の問題を抜本的には
解決できなない。
煙炭を配合し，その使用量を増加させると焼結鉱の生産
性が低下し且つ品質を悪化させる。このため無煙炭の使
用量にはおのずと制限があり，上記の問題を抜本的には
解決できなない。
【０００８】また，粉コークスの代替燃料としてタール
やピッチを配合する方法では，焼結過程でタールやピッ
チ中の揮発分がガス化し，それが焼結原料層下部で再凝
縮して燃焼時の通気性を悪化させる原因となり，焼結鉱
の生産性が低下することは否めない。また該揮発分が焼
結排ガス中に混入し，集塵機の能力を劣化させることに
もなる。
やピッチを配合する方法では，焼結過程でタールやピッ
チ中の揮発分がガス化し，それが焼結原料層下部で再凝
縮して燃焼時の通気性を悪化させる原因となり，焼結鉱
の生産性が低下することは否めない。また該揮発分が焼
結排ガス中に混入し，集塵機の能力を劣化させることに
もなる。
【０００９】さらに，粉コークスを使用する従来法では
粉コークスを使用する限り焼結工程で発生するＣＯ2は
削減できないという問題がある。
粉コークスを使用する限り焼結工程で発生するＣＯ2は
削減できないという問題がある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明によれば，鉄鉱石
に副原料および燃料炭材を配合して焼成する鉄鉱石の焼
結法において，該燃料炭材の全部または一部として，石
炭を３００〜９００℃の温度範囲で熱分解して得たチヤ
ーを配合することを特徴とする焼結鉱の製造方法を提供
する。
に副原料および燃料炭材を配合して焼成する鉄鉱石の焼
結法において，該燃料炭材の全部または一部として，石
炭を３００〜９００℃の温度範囲で熱分解して得たチヤ
ーを配合することを特徴とする焼結鉱の製造方法を提供
する。
【００１１】
【作用】石炭を実質上非酸化性の雰囲気で３００℃以
上，９００℃以下の温度に加熱保持すると，石炭中の揮
発分はガス成分として急速に放出され，またタールも放
出される。すなわち，揮発分は炭化水素類，ＣＯ，Ｈ2
等のガス成分として固形分から除去されると共に，ター
ルも流出除去できる。このガス成分およびタールが放出
された固形分はチヤーと呼ばれる。
上，９００℃以下の温度に加熱保持すると，石炭中の揮
発分はガス成分として急速に放出され，またタールも放
出される。すなわち，揮発分は炭化水素類，ＣＯ，Ｈ2
等のガス成分として固形分から除去されると共に，ター
ルも流出除去できる。このガス成分およびタールが放出
された固形分はチヤーと呼ばれる。
【００１２】このようにして得られるチヤーは堅牢なコ
ークスとは異なり，粉化性のある炭である。周知のよう
にコークスはコークス炉において１１００〜１２００℃
で乾留されたものであり，石炭粒子が相互に粘結して塊
状となったものであるが，該チヤーはかような粘結性を
示さず，また不要である。熱分解温度が３００℃未満で
はタール分の放出が十分ではない。一方この熱分解を起
こさせる温度としては９００℃まででよく，これ以上の
温度は不要である。
ークスとは異なり，粉化性のある炭である。周知のよう
にコークスはコークス炉において１１００〜１２００℃
で乾留されたものであり，石炭粒子が相互に粘結して塊
状となったものであるが，該チヤーはかような粘結性を
示さず，また不要である。熱分解温度が３００℃未満で
はタール分の放出が十分ではない。一方この熱分解を起
こさせる温度としては９００℃まででよく，これ以上の
温度は不要である。
【００１３】石炭の熱分解処理は熱分解炉で行うことが
できる。熱分解炉としては，大気雰囲気と遮断された気
密な容器に構成し，熱分解に要する熱を供給すればよ
い。熱の供給手段は特に限定されるものではないが，非
酸化性の高温ガスや燃焼ガスを熱源として使用すること
ができる。
できる。熱分解炉としては，大気雰囲気と遮断された気
密な容器に構成し，熱分解に要する熱を供給すればよ
い。熱の供給手段は特に限定されるものではないが，非
酸化性の高温ガスや燃焼ガスを熱源として使用すること
ができる。
【００１４】熱分解によって生成したガスは炉内からガ
ス利用設備に供給することによって再利用ができ，ター
ル分は該ガスを冷却することによって分離できる。
ス利用設備に供給することによって再利用ができ，ター
ル分は該ガスを冷却することによって分離できる。
【００１５】本発明では，このようにして得たチヤーを
焼結燃料炭材の全部または一部 (全燃料炭材の少なくと
も10重量％以上) として焼結原料に配合する。この配合
にあたっては，チヤーを粉体形状若しくは易粉化性のか
たまりのまま，鉄鉱石や副原料とともに造粒機に供給し
て, 混合・造粒することができる。造粒機として１次ミ
キサーと２次ミキサーが設置されている場合には，添加
するチャーの全量を１次ミキサーに供給してもよいが，
１次ミキサーと２次ミキサーにそれぞれ分割して供給し
てもよい。
焼結燃料炭材の全部または一部 (全燃料炭材の少なくと
も10重量％以上) として焼結原料に配合する。この配合
にあたっては，チヤーを粉体形状若しくは易粉化性のか
たまりのまま，鉄鉱石や副原料とともに造粒機に供給し
て, 混合・造粒することができる。造粒機として１次ミ
キサーと２次ミキサーが設置されている場合には，添加
するチャーの全量を１次ミキサーに供給してもよいが，
１次ミキサーと２次ミキサーにそれぞれ分割して供給し
てもよい。
【００１６】また，ペレタイザーやミキサー等から排出
された鉄鉱石を含む造粒物の表面へ該チヤーを被覆させ
る方法でチヤーを添加してもよい。さらに，チヤーの一
部は焼結機上の点火炉の入り側の原料層表面へ散布する
こともできる。原料層表面へチヤーを散布する後者の場
合には，チヤーは粉コークスよりも着火性が良いので点
火炉燃料の削減にも寄与する。
された鉄鉱石を含む造粒物の表面へ該チヤーを被覆させ
る方法でチヤーを添加してもよい。さらに，チヤーの一
部は焼結機上の点火炉の入り側の原料層表面へ散布する
こともできる。原料層表面へチヤーを散布する後者の場
合には，チヤーは粉コークスよりも着火性が良いので点
火炉燃料の削減にも寄与する。
【００１７】図１は，焼結過程での原料層内の状態を模
式的に示したものであり，チヤーを焼結燃料とした場合
の，パレット原料層の或る時点の温度分布を例示したも
のである。点火炉で原料層上部の燃料が着火され，次第
に燃焼帯は下方へさがってくるが，燃焼帯直下のか焼帯
では燃焼ガスによって原料や燃料が昇温される。図１の
チヤーを燃料とした場合の温度分布は粉コークスを燃料
とした場合と実質的に同様の挙動である。
式的に示したものであり，チヤーを焼結燃料とした場合
の，パレット原料層の或る時点の温度分布を例示したも
のである。点火炉で原料層上部の燃料が着火され，次第
に燃焼帯は下方へさがってくるが，燃焼帯直下のか焼帯
では燃焼ガスによって原料や燃料が昇温される。図１の
チヤーを燃料とした場合の温度分布は粉コークスを燃料
とした場合と実質的に同様の挙動である。
【００１８】他方，燃料として無煙炭や一般炭等の石炭
を使用した場合では，か焼帯で石炭が昇温されるさいに
タールを放出することになり，そのタールは下層部の低
温の湿潤原料帯で再凝縮して原料層の空間を埋めてしま
い，通気性が悪化して焼結鉱の生産性が非常に低下する
ようになる。
を使用した場合では，か焼帯で石炭が昇温されるさいに
タールを放出することになり，そのタールは下層部の低
温の湿潤原料帯で再凝縮して原料層の空間を埋めてしま
い，通気性が悪化して焼結鉱の生産性が非常に低下する
ようになる。
【００１９】図２は，各種の熱分解温度のもとで石炭を
熱分解して得たチャーを，鉄鉱石や副原料に混合・造粒
して添加し，焼成した場合に，石炭の該熱分解温度と通
気性指数およびＣＯ2の発生量との関係を示したもので
ある。図２の結果に見られるように，熱分解温度が３０
０℃未満では, 焼成過程でタールを放出するために通気
性指数が低下する。熱分解温度が３００℃以上の場合に
得られたチャーでは，粉コークスとほぼ同様な燃焼挙動
を示すので，通気性指数の悪化はない。
熱分解して得たチャーを，鉄鉱石や副原料に混合・造粒
して添加し，焼成した場合に，石炭の該熱分解温度と通
気性指数およびＣＯ2の発生量との関係を示したもので
ある。図２の結果に見られるように，熱分解温度が３０
０℃未満では, 焼成過程でタールを放出するために通気
性指数が低下する。熱分解温度が３００℃以上の場合に
得られたチャーでは，粉コークスとほぼ同様な燃焼挙動
を示すので，通気性指数の悪化はない。
【００２０】一方，図２から熱分解温度が高くなるほど
焼結時のＣＯ2発生量が増大することがわかる。これ
は，石炭を熱分解する場合, その熱分解温度が高くなる
ほど石炭からの水素の放出量が増大し，得られたチャー
の水素含有率が低下することに起因すると考えてよい。
特に熱分解温度が９００℃を超えるとＣＯ2発生量は高
い値を示す。したがって焼結機からのＣＯ2発生量を削
減するためには，熱分解温度が９００℃以下の条件で得
られたチャーを焼結用燃料とするのが効果的である。
焼結時のＣＯ2発生量が増大することがわかる。これ
は，石炭を熱分解する場合, その熱分解温度が高くなる
ほど石炭からの水素の放出量が増大し，得られたチャー
の水素含有率が低下することに起因すると考えてよい。
特に熱分解温度が９００℃を超えるとＣＯ2発生量は高
い値を示す。したがって焼結機からのＣＯ2発生量を削
減するためには，熱分解温度が９００℃以下の条件で得
られたチャーを焼結用燃料とするのが効果的である。
【００２１】このように, 熱分解温度３００℃以上９０
０℃以下で石炭を熱分解して得られたチャーは焼結用燃
料として好適なものである。しかし高炉でのＰＣ比が増
大し粗コークスの使用量が低下したとは言えども少量の
粉コークスは発生するので，この粉コークスは該チャー
とともに焼結用燃料として使用できる。ただしチヤーの
使用割合〔（チヤー添加量）／（炭材の全添加量）〕が
0.1を下回るような場合には, 焼結機からのＣＯ2発生量
を削減できないし，また粉コークス使用量低減にも寄与
しないことになる。したがって本発明ではチヤーの全炭
材量に対する使用割合は10重量％以上とする。
０℃以下で石炭を熱分解して得られたチャーは焼結用燃
料として好適なものである。しかし高炉でのＰＣ比が増
大し粗コークスの使用量が低下したとは言えども少量の
粉コークスは発生するので，この粉コークスは該チャー
とともに焼結用燃料として使用できる。ただしチヤーの
使用割合〔（チヤー添加量）／（炭材の全添加量）〕が
0.1を下回るような場合には, 焼結機からのＣＯ2発生量
を削減できないし，また粉コークス使用量低減にも寄与
しないことになる。したがって本発明ではチヤーの全炭
材量に対する使用割合は10重量％以上とする。
【００２２】
【実施例】石炭を表１に示す各温度で熱分解してチヤー
を造り，これを表１に示す添加操作および添加量で焼結
原料に添加して, 30kg試験焼結鍋で焼結鉱を製造した。
焼結原料はいずれの例でも同一の鉄鉱石および副原料を
使用した。その主副原料の配合割合を表２に示した。焼
成過程での通気性指数（ＪＰＵ）および焼結機からのＣ
Ｏ2発生量を測定し，その結果を表１に併記した。な
お，比較のために，石炭の熱分解温度が低い比較例１，
チヤー添加量の少ない比較例２および粉コークスだけ添
加の比較例３の結果も表１に示した。
を造り，これを表１に示す添加操作および添加量で焼結
原料に添加して, 30kg試験焼結鍋で焼結鉱を製造した。
焼結原料はいずれの例でも同一の鉄鉱石および副原料を
使用した。その主副原料の配合割合を表２に示した。焼
成過程での通気性指数（ＪＰＵ）および焼結機からのＣ
Ｏ2発生量を測定し，その結果を表１に併記した。な
お，比較のために，石炭の熱分解温度が低い比較例１，
チヤー添加量の少ない比較例２および粉コークスだけ添
加の比較例３の結果も表１に示した。
【００２３】
【表１】
【００２４】
【表２】
【００２５】表１の結果に見られるように，本発明に従
う実施例１〜５では，通気性指数の低下もなく，しかも
粉コークスのみを添加した場合（比較例３）に比べてＣ
Ｏ2発生量が約７〜９Nm3/T低減できた。比較例１では熱
分解温度が低いチヤーを添加したために通気性が悪化し
て通気性指数が低下した。チャーの添加割合が低い比較
例２では通気性指数の低下はなかったもののＣＯ2発生
量が増大した。
う実施例１〜５では，通気性指数の低下もなく，しかも
粉コークスのみを添加した場合（比較例３）に比べてＣ
Ｏ2発生量が約７〜９Nm3/T低減できた。比較例１では熱
分解温度が低いチヤーを添加したために通気性が悪化し
て通気性指数が低下した。チャーの添加割合が低い比較
例２では通気性指数の低下はなかったもののＣＯ2発生
量が増大した。
【００２６】
【発明の効果】本発明法を適用することにより, 高炉で
の高ＰＣ比操業にともなう焼結用燃料としての粉コーク
スの不足に対処でき，また粗コークスを粉砕するような
無駄も回避できるので粗コークスの消費量も削減でき
る。しかも, 本発明による焼結法では焼結機からのＣＯ
2発生量が削減でき，環境改善と地球温暖化の防止にも
寄与できる。
の高ＰＣ比操業にともなう焼結用燃料としての粉コーク
スの不足に対処でき，また粗コークスを粉砕するような
無駄も回避できるので粗コークスの消費量も削減でき
る。しかも, 本発明による焼結法では焼結機からのＣＯ
2発生量が削減でき，環境改善と地球温暖化の防止にも
寄与できる。
【図１】焼結過程での原料層内の状態並びに温度分布の
例を示す図である。
例を示す図である。
【図２】石炭の熱分解温度と，その熱分解で得られたチ
ヤーを焼結用燃料として鉄鉱石および副原料に混合・造
粒して配合したうえで焼成した場合の焼結時の通気性指
数とＣＯ2の発生量との関係を示した図である。
ヤーを焼結用燃料として鉄鉱石および副原料に混合・造
粒して配合したうえで焼成した場合の焼結時の通気性指
数とＣＯ2の発生量との関係を示した図である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 西本 義明 広島県呉市昭和町11番１号 日新製鋼株式 会社鉄鋼研究所内 (72)発明者 有富 暢一 広島県呉市昭和町11番１号 日新製鋼株式 会社鉄鋼研究所内
Claims (5)
- 【請求項１】 鉄鉱石に副原料および燃料炭材を配合し
て焼成する鉄鉱石の焼結法において，該燃料炭材の全部
または一部として，石炭を３００〜９００℃の温度範囲
で熱分解して得たチヤーを配合することを特徴とする焼
結鉱の製造方法。 - 【請求項２】 チヤーは，全燃料炭材の10重量％以上の
量で配合される請求項１に記載の焼結鉱の製造方法。 - 【請求項３】 チヤーは，焼結原料の混合・造粒時に配
合される請求項１または２に記載の焼結鉱の製造方法。 - 【請求項４】 チヤーは，焼結原料の造粒物の表面に被
覆される請求項１，２または３に記載の焼結鉱の製造方
法。 - 【請求項５】 配合するチヤーの一部は，焼結機に装填
された焼結原料の表面に散布される請求項１，２，３ま
たは４に記載の焼結鉱の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6987392A JPH05230558A (ja) | 1992-02-19 | 1992-02-19 | 焼結鉱の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6987392A JPH05230558A (ja) | 1992-02-19 | 1992-02-19 | 焼結鉱の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05230558A true JPH05230558A (ja) | 1993-09-07 |
Family
ID=13415343
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6987392A Withdrawn JPH05230558A (ja) | 1992-02-19 | 1992-02-19 | 焼結鉱の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05230558A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100518761B1 (ko) * | 2000-12-27 | 2005-10-06 | 주식회사 포스코 | 소결광 제조방법 |
| JP2009298909A (ja) * | 2008-06-12 | 2009-12-24 | Nippon Steel Engineering Co Ltd | 熱分解チャーの焼結用炭材としての利用方法 |
| WO2010106756A1 (ja) * | 2009-03-16 | 2010-09-23 | 新日本製鐵株式会社 | 焼結鉱の製造方法 |
| JP2010254929A (ja) * | 2009-04-28 | 2010-11-11 | Nippon Steel Corp | 焼結鉱製造用凝結材の製造方法 |
| JP4681688B2 (ja) * | 2009-02-02 | 2011-05-11 | 新日本製鐵株式会社 | 鉄鉱石焼結用炭材 |
| CN103710037A (zh) * | 2013-12-20 | 2014-04-09 | 清华大学 | 一种低阶煤流化床提质利用系统及方法 |
| JP2020186436A (ja) * | 2019-05-14 | 2020-11-19 | 日本製鉄株式会社 | 焼結鉱の製造方法 |
-
1992
- 1992-02-19 JP JP6987392A patent/JPH05230558A/ja not_active Withdrawn
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100518761B1 (ko) * | 2000-12-27 | 2005-10-06 | 주식회사 포스코 | 소결광 제조방법 |
| JP2009298909A (ja) * | 2008-06-12 | 2009-12-24 | Nippon Steel Engineering Co Ltd | 熱分解チャーの焼結用炭材としての利用方法 |
| JP4681688B2 (ja) * | 2009-02-02 | 2011-05-11 | 新日本製鐵株式会社 | 鉄鉱石焼結用炭材 |
| WO2010106756A1 (ja) * | 2009-03-16 | 2010-09-23 | 新日本製鐵株式会社 | 焼結鉱の製造方法 |
| JP4837799B2 (ja) * | 2009-03-16 | 2011-12-14 | 新日本製鐵株式会社 | 焼結鉱の製造方法 |
| KR101409516B1 (ko) * | 2009-03-16 | 2014-06-19 | 신닛테츠스미킨 카부시키카이샤 | 소결광의 제조 방법 |
| JP2010254929A (ja) * | 2009-04-28 | 2010-11-11 | Nippon Steel Corp | 焼結鉱製造用凝結材の製造方法 |
| CN103710037A (zh) * | 2013-12-20 | 2014-04-09 | 清华大学 | 一种低阶煤流化床提质利用系统及方法 |
| JP2020186436A (ja) * | 2019-05-14 | 2020-11-19 | 日本製鉄株式会社 | 焼結鉱の製造方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5752993A (en) | Blast furnace fuel from reclaimed carbonaceous materials and related methods | |
| KR101409516B1 (ko) | 소결광의 제조 방법 | |
| CN102300965B (zh) | 铁矿石烧结用炭材 | |
| JP5403027B2 (ja) | 木質バイオマスを原料とした高炉操業方法およびコークスの製造方法 | |
| JP2008024984A (ja) | 木質バイオマスを原料とした高炉操業方法 | |
| JP2020186436A (ja) | 焼結鉱の製造方法 | |
| US8906336B2 (en) | Blast furnace metallurgical coal substitute products and method | |
| JPH05230558A (ja) | 焼結鉱の製造方法 | |
| JP5412940B2 (ja) | 焼結鉱製造用凝結材の製造方法 | |
| JP7143714B2 (ja) | 焼結用炭材の製造方法、焼結用炭材の原料選定方法及び焼結鉱の製造方法 | |
| KR101220596B1 (ko) | 소결용 고체 연료의 제조 방법, 소결용 고체 연료 및 이것을 사용한 소결광의 제조 방법 | |
| KR101623271B1 (ko) | 저품위탄을 이용한 소결광 제조방법 | |
| JP2005053986A (ja) | 高炉用フェロコークスの製造方法 | |
| JP3395604B2 (ja) | 乾燥石炭のコ−クス炉への装炭方法 | |
| JP2937659B2 (ja) | コークス製造法 | |
| JPH0259196B2 (ja) | ||
| CN113736501A (zh) | 基于焦化区域除尘灰与煤共焦化的焦炭生产方法 | |
| JP2004263256A (ja) | 高炉への原料装入方法 | |
| JPH05230557A (ja) | 鉄鉱石焼結用燃料の製造方法 | |
| JP7469622B2 (ja) | 焼結用炭材の製造方法及び焼結鉱の製造方法 | |
| KR101503443B1 (ko) | 코크스용 조성물 및 코크스 제조 방법 | |
| KR101676227B1 (ko) | 석탄계 용철 제조 공정에서 배출되는 부산물을 재활용하여 용철을 제조하는 방법 | |
| JPH07103374B2 (ja) | コークスの製造方法 | |
| KR20150118564A (ko) | 석탄계 용철 제조 공정에서 배출되는 부산물을 재활용하여 용철을 제조하는 방법 | |
| JPS5933179B2 (ja) | 還元鉄製造用原料ペレツトの製造法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 19990518 |