JPH05245561A - 搾小継手管およびその製造方法 - Google Patents
搾小継手管およびその製造方法Info
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- JPH05245561A JPH05245561A JP4084957A JP8495792A JPH05245561A JP H05245561 A JPH05245561 A JP H05245561A JP 4084957 A JP4084957 A JP 4084957A JP 8495792 A JP8495792 A JP 8495792A JP H05245561 A JPH05245561 A JP H05245561A
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Landscapes
- Flanged Joints, Insulating Joints, And Other Joints (AREA)
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 金属資材で肉厚ある管壁の一体に圧搾成形し
た搾小継手管構成によって、流体物の円滑な流通と内圧
に対する強度増大を図ると共に、容易に且つ確実に圧搾
による一体成形を為し得る製法の実現を目的とする。 【構成】 金属資材で肉厚のある搾小口管部（２）と拡
大口管部（３）とを一体に圧搾成形した繋ぎ目のない搾
小継手管（１）を構成すると共に、肉厚ある金属板を器
状基体に、次いで基体底部中央を一旦内向きに圧出して
隆起部に、再度隆起部を外向きに引出して膨出部に圧搾
成形し、隆起部先端を切断して基体全体を圧搾整形する
工程を経る製造方法により、上記目的を達成する。
た搾小継手管構成によって、流体物の円滑な流通と内圧
に対する強度増大を図ると共に、容易に且つ確実に圧搾
による一体成形を為し得る製法の実現を目的とする。 【構成】 金属資材で肉厚のある搾小口管部（２）と拡
大口管部（３）とを一体に圧搾成形した繋ぎ目のない搾
小継手管（１）を構成すると共に、肉厚ある金属板を器
状基体に、次いで基体底部中央を一旦内向きに圧出して
隆起部に、再度隆起部を外向きに引出して膨出部に圧搾
成形し、隆起部先端を切断して基体全体を圧搾整形する
工程を経る製造方法により、上記目的を達成する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、流体物、特に処理水
などの液体を流通させるべく金属配管を敷設するについ
て、管径の異なる異径管を接続するための金属資材から
成る搾小継手管に関する。
などの液体を流通させるべく金属配管を敷設するについ
て、管径の異なる異径管を接続するための金属資材から
成る搾小継手管に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来この種搾小継手管（１２）は、図９
に示すように極めて肉厚の薄い金属資材から成るものに
あっては、既製の金属製管体を径絞り機械を用いて絞り
加工することにより、搾小口管部（１３）と拡大管口部
（１４）とを繋ぎ目のない一体に形成した搾小（レデュ
ーサ状）継手管（１２）が得られるものであるが、比較
的肉厚の厚い（１０ｍｍ前後以上）搾小継手管（１２）
ではこの絞り加工による一体成形は既製管および径絞り
機械による絞り能力の限界を越えてしまい伸縮加工が困
難であるため、小径管（１３）と大径管（１４）との互
いの端部間に傘状の搾小部材（１５）を介して両端部を
各管端部に熔接し接続して搾小継手管が形成されていた
もので、熔接した各繋ぎ目の内側に接合代としての肉盛
（１６）（１６）の隆出することが余儀なくされてい
た。
に示すように極めて肉厚の薄い金属資材から成るものに
あっては、既製の金属製管体を径絞り機械を用いて絞り
加工することにより、搾小口管部（１３）と拡大管口部
（１４）とを繋ぎ目のない一体に形成した搾小（レデュ
ーサ状）継手管（１２）が得られるものであるが、比較
的肉厚の厚い（１０ｍｍ前後以上）搾小継手管（１２）
ではこの絞り加工による一体成形は既製管および径絞り
機械による絞り能力の限界を越えてしまい伸縮加工が困
難であるため、小径管（１３）と大径管（１４）との互
いの端部間に傘状の搾小部材（１５）を介して両端部を
各管端部に熔接し接続して搾小継手管が形成されていた
もので、熔接した各繋ぎ目の内側に接合代としての肉盛
（１６）（１６）の隆出することが余儀なくされてい
た。
【０００３】そのため、この繋ぎ目内側に隆出せる熔接
代の肉盛部が、管内部を流通する流体物との間に大きな
摩擦抵抗を起して、円滑な流通を妨げると共に、流体物
によってはこの肉盛部に液垢が付着して流体物を汚染
し、肉盛部を腐蝕させるなどの弊害を起こす原因となっ
ている。
代の肉盛部が、管内部を流通する流体物との間に大きな
摩擦抵抗を起して、円滑な流通を妨げると共に、流体物
によってはこの肉盛部に液垢が付着して流体物を汚染
し、肉盛部を腐蝕させるなどの弊害を起こす原因となっ
ている。
【０００４】そこで、これらの肉盛部による弊害をなく
するため、この内側肉盛部を或る程度まで削り取ること
で多少の効果を得ているものの、それも接合強度の点か
ら削り取り量に限度があり、円滑無抵抗な流通を得るま
でには至っていないのが現状である。
するため、この内側肉盛部を或る程度まで削り取ること
で多少の効果を得ているものの、それも接合強度の点か
ら削り取り量に限度があり、円滑無抵抗な流通を得るま
でには至っていないのが現状である。
【０００５】また、鋳造方法により一体成形することも
可能であるが、鋳物独特の成形工程から鋳物用コークス
などの燃料を用いての炉による大がかりな装置が必要と
なるばかりでなく、鋳物用砂で形成した鋳型によって成
形されるため、一般に鋳物の内外表面が非常に粗く、特
に管内側の粗面が流体物の流通に大きな抵抗面となって
種々の弊害を起す結果となり、これを除去するため狭い
管内側面を滑めらかに研磨整形しなければならない煩雑
な工程を要して一層のコスト高を招き、この種搾小継手
管の一体成形には不向きであった。
可能であるが、鋳物独特の成形工程から鋳物用コークス
などの燃料を用いての炉による大がかりな装置が必要と
なるばかりでなく、鋳物用砂で形成した鋳型によって成
形されるため、一般に鋳物の内外表面が非常に粗く、特
に管内側の粗面が流体物の流通に大きな抵抗面となって
種々の弊害を起す結果となり、これを除去するため狭い
管内側面を滑めらかに研磨整形しなければならない煩雑
な工程を要して一層のコスト高を招き、この種搾小継手
管の一体成形には不向きであった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】このように従来の５ｍ
ｍ以上と比較的肉厚の厚い管体から成る搾小継手管で
は、小径管と大径管とを熔接によって接合する繋ぎ目を
有するものを用いられることが余儀なくされていた。そ
のため熔接繋合された搾小継手管の内側面にできる熔接
代の肉盛部が流体物の円滑な流通を阻害し、その他様々
な問題を提起し、これに対し種々の構成、方法が試みら
れているが、未だ完全なものがなかった。そこでこの発
明は比較的厚い肉厚の管壁を有し、且つ繋ぎ目のない一
体成形の搾小継手管を実現させることを目的とする。
ｍ以上と比較的肉厚の厚い管体から成る搾小継手管で
は、小径管と大径管とを熔接によって接合する繋ぎ目を
有するものを用いられることが余儀なくされていた。そ
のため熔接繋合された搾小継手管の内側面にできる熔接
代の肉盛部が流体物の円滑な流通を阻害し、その他様々
な問題を提起し、これに対し種々の構成、方法が試みら
れているが、未だ完全なものがなかった。そこでこの発
明は比較的厚い肉厚の管壁を有し、且つ繋ぎ目のない一
体成形の搾小継手管を実現させることを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】この発明は上記目的を達
成するため、比較的強い内圧に耐え得られるべく厚い肉
厚の搾小口管部と拡大口管部を有する金属から成る継手
管において、管壁の肉厚が５ｍｍ以上と比較的厚い管壁
の搾小口管部と拡大口管部とを繋ぎ目のない一体に圧搾
成形して成る搾小継手管を提案し、その製造方法とし
て、５ｍｍ以上の比較的厚い肉厚の金属板を一旦器状に
圧搾成形して基体を形成する工程、この基体の底部中央
を内向きの凸状に圧搾成形して底部内側に柱状に突出せ
る隆起部を形成する工程、この隆起部を再度外向きの凸
状に圧搾引出して底部外側に柱状に突出せる膨出部を形
成する工程、次いでこの膨出部の先端を切断して搾小口
管部として開口する工程、最後にこの基体全体の形を整
えるべく圧搾成形する工程を、順次経てプレス成形する
ことにより、比較的部厚い管壁を有する繋ぎ目のない一
体成形の搾小継手管を実現することに成功した。
成するため、比較的強い内圧に耐え得られるべく厚い肉
厚の搾小口管部と拡大口管部を有する金属から成る継手
管において、管壁の肉厚が５ｍｍ以上と比較的厚い管壁
の搾小口管部と拡大口管部とを繋ぎ目のない一体に圧搾
成形して成る搾小継手管を提案し、その製造方法とし
て、５ｍｍ以上の比較的厚い肉厚の金属板を一旦器状に
圧搾成形して基体を形成する工程、この基体の底部中央
を内向きの凸状に圧搾成形して底部内側に柱状に突出せ
る隆起部を形成する工程、この隆起部を再度外向きの凸
状に圧搾引出して底部外側に柱状に突出せる膨出部を形
成する工程、次いでこの膨出部の先端を切断して搾小口
管部として開口する工程、最後にこの基体全体の形を整
えるべく圧搾成形する工程を、順次経てプレス成形する
ことにより、比較的部厚い管壁を有する繋ぎ目のない一
体成形の搾小継手管を実現することに成功した。
【０００８】
【作用】搾小継手管への高い内圧、ことに極めて高い流
圧のかかる搾小部分での高い内圧にも、肉厚５ｍｍ以上
の比較的厚みのある管壁と繋ぎ目のない一体構成によっ
て、耐え得る。
圧のかかる搾小部分での高い内圧にも、肉厚５ｍｍ以上
の比較的厚みのある管壁と繋ぎ目のない一体構成によっ
て、耐え得る。
【０００９】繋ぎ目のない一体構成によって、極めて高
い流圧のかかる搾小継手管の内側面を平坦に且つ円やか
な曲面に形成し、流体物との摩擦抵抗を小さくして、こ
の部分での流通を円滑にすると共に、流体物の成分が付
着することを少なくする。
い流圧のかかる搾小継手管の内側面を平坦に且つ円やか
な曲面に形成し、流体物との摩擦抵抗を小さくして、こ
の部分での流通を円滑にすると共に、流体物の成分が付
着することを少なくする。
【００１０】金属板を器状基体に圧搾成形することによ
って、基体底部を一旦内向きに器状の弯曲部を突出代と
して利用して圧搾成形して繰り入れ突出させることを可
能にして内側に隆起部を形成し、次いで隆起部を再度外
向きに圧搾引出させて底部外側に柱状の膨出部を突出成
形する工程を経るプレス加工で、肉厚５ｍｍ以上の比較
的厚みのある金属板を、器口部の拡大口管部と、膨出部
の搾小口管部に搾小部を介して繋ぎ目のない一体にプレ
ス成形し、膨出部先端を切断開口して圧搾整形すること
により、搾小継手管を製出する。
って、基体底部を一旦内向きに器状の弯曲部を突出代と
して利用して圧搾成形して繰り入れ突出させることを可
能にして内側に隆起部を形成し、次いで隆起部を再度外
向きに圧搾引出させて底部外側に柱状の膨出部を突出成
形する工程を経るプレス加工で、肉厚５ｍｍ以上の比較
的厚みのある金属板を、器口部の拡大口管部と、膨出部
の搾小口管部に搾小部を介して繋ぎ目のない一体にプレ
ス成形し、膨出部先端を切断開口して圧搾整形すること
により、搾小継手管を製出する。
【００１１】
【実施例】次に、この発明に係る搾小継手管の実施例を
図面を用いて説明する。図１および図２は搾小継手管を
表わす図で、（１）は継手管で、任意の金属資材で５ｍ
ｍ以上と比較的厚い肉厚の管壁（１ａ）を有する搾小口
管部（２）と拡大口管部（３）に一体に圧搾成形して成
る。例えば肉厚５ｍｍのステンレススチール板をプレス
してレデューサ状の搾小部（４）を介した搾小口管部
（２）と拡大口管部（３）を一体に圧搾成形し、熔接な
どによる繋ぎ目のない一体ものの継手管（１）とする。
図面を用いて説明する。図１および図２は搾小継手管を
表わす図で、（１）は継手管で、任意の金属資材で５ｍ
ｍ以上と比較的厚い肉厚の管壁（１ａ）を有する搾小口
管部（２）と拡大口管部（３）に一体に圧搾成形して成
る。例えば肉厚５ｍｍのステンレススチール板をプレス
してレデューサ状の搾小部（４）を介した搾小口管部
（２）と拡大口管部（３）を一体に圧搾成形し、熔接な
どによる繋ぎ目のない一体ものの継手管（１）とする。
【００１２】この搾小継手管（１）は、装置として敷設
した大小異径の本管同士を接続するに用いる継手管で、
両本管の各端部を同径の継手管（１）の搾小口管部
（２）および拡大口管部（３）の各口端（２ａ）（３
ａ）に直状に突き合わせて熔接で接合して接続する。
した大小異径の本管同士を接続するに用いる継手管で、
両本管の各端部を同径の継手管（１）の搾小口管部
（２）および拡大口管部（３）の各口端（２ａ）（３
ａ）に直状に突き合わせて熔接で接合して接続する。
【００１３】図３〜８は、この発明を実施せる搾小継手
管の製造方法における工程を順次示す図で、先ず５ｍｍ
以上の比較的肉厚のある任意の金属資材から成る板、例
えば厚さ５ｍｍのステンレススチール板（５）を雄雌型
（１０）（１１）で椀形の基体（６）に圧搾成形し、次
に基体（６）の底部（７）周辺の弯曲部（７ａ）の膨ら
みを突出代として利用し繰り入れながら底部（７）中央
を一旦内向きに柱状に沒入させるべく雄雌型（１０ａ）
（１１ａ）で圧搾成形して基体（６）の底部（７）内側
に柱状に突出せる隆起部（８）を形成し、この隆起部
（８）を再度外向きに引出すべく雄雌型（１０ｂ）（１
１ｂ）で圧搾成形して基体（６）の底部外側に柱状に突
出せる膨出部（９）を形成し、基体（６）の膨出部
（９）の先端（９ａ）および口縁（６ａ）を切断して整
え、基体（６）全体を雄雌型（１０ｃ）（１１ｃ）で圧
搾成形して整形する工程を経て搾小継手管（１）が完成
する。
管の製造方法における工程を順次示す図で、先ず５ｍｍ
以上の比較的肉厚のある任意の金属資材から成る板、例
えば厚さ５ｍｍのステンレススチール板（５）を雄雌型
（１０）（１１）で椀形の基体（６）に圧搾成形し、次
に基体（６）の底部（７）周辺の弯曲部（７ａ）の膨ら
みを突出代として利用し繰り入れながら底部（７）中央
を一旦内向きに柱状に沒入させるべく雄雌型（１０ａ）
（１１ａ）で圧搾成形して基体（６）の底部（７）内側
に柱状に突出せる隆起部（８）を形成し、この隆起部
（８）を再度外向きに引出すべく雄雌型（１０ｂ）（１
１ｂ）で圧搾成形して基体（６）の底部外側に柱状に突
出せる膨出部（９）を形成し、基体（６）の膨出部
（９）の先端（９ａ）および口縁（６ａ）を切断して整
え、基体（６）全体を雄雌型（１０ｃ）（１１ｃ）で圧
搾成形して整形する工程を経て搾小継手管（１）が完成
する。
【００１４】上記製造方法の実施例では、金属資材とし
てステンレススチール板を用いた常温での圧搾成形につ
いて説明したが、その他用途、敷設配管によって鉄，
銅，真鍮，アルミニュウム，その他の合金など任意の金
属資材を用いて圧搾成形することが可能で、器状に圧搾
成形する工程では上記実施例で説明した椀形器状に圧搾
成形するほか、金属資材または肉厚の厚さにより深浅任
意の器状に、例えば皿形の器状に圧搾成形するもので、
また金属資材または肉厚の厚さによっては加熱しながら
圧搾成形することもある。
てステンレススチール板を用いた常温での圧搾成形につ
いて説明したが、その他用途、敷設配管によって鉄，
銅，真鍮，アルミニュウム，その他の合金など任意の金
属資材を用いて圧搾成形することが可能で、器状に圧搾
成形する工程では上記実施例で説明した椀形器状に圧搾
成形するほか、金属資材または肉厚の厚さにより深浅任
意の器状に、例えば皿形の器状に圧搾成形するもので、
また金属資材または肉厚の厚さによっては加熱しながら
圧搾成形することもある。
【００１５】なお、上記実施例での成形プレス装置は、
１２０ｔ／ｃｍ2 の能力のものを用いて圧搾成形するも
のであるが、金属資材および肉厚の更に厚い資材を用い
ての圧搾成形工程では、６５０ｔ／ｃｍ2 程度のものを
用いて圧搾成形する。さらに、圧搾成形された搾小継手
管はそれぞれの指定温度によってすべて焼きなまし処理
を施すもので、例えば前記実施例のようにステンレスス
チール資材を用いて圧搾成形した搾小継手管の場合、９
５０℃の焼きなまし処理を加えて圧搾成形された金属資
材の調質を行う。この焼きなまし温度は圧搾成形された
金属資質により異なり、ステンレススチールの場合は１
０００℃前後、鉄の場合は６００℃程度、アルミニュウ
ムの場合は３７０℃程度で各々処理される。
１２０ｔ／ｃｍ2 の能力のものを用いて圧搾成形するも
のであるが、金属資材および肉厚の更に厚い資材を用い
ての圧搾成形工程では、６５０ｔ／ｃｍ2 程度のものを
用いて圧搾成形する。さらに、圧搾成形された搾小継手
管はそれぞれの指定温度によってすべて焼きなまし処理
を施すもので、例えば前記実施例のようにステンレスス
チール資材を用いて圧搾成形した搾小継手管の場合、９
５０℃の焼きなまし処理を加えて圧搾成形された金属資
材の調質を行う。この焼きなまし温度は圧搾成形された
金属資質により異なり、ステンレススチールの場合は１
０００℃前後、鉄の場合は６００℃程度、アルミニュウ
ムの場合は３７０℃程度で各々処理される。
【００１６】
【発明の効果】この発明の搾小継手管は、上記説明した
ように単一の金属資材を圧搾成形して比較的肉厚の厚い
管壁の搾小口管部と拡大口管部を同一体に形成した構成
を特徴とし、搾小口管部，搾小部，拡大口管部のすべて
の部分での金属組織が繋ぎ目なく同一体の同質均等に形
成されているため、継手管部の耐圧能力は非常に高く、
流体物の内圧に対して容易に破損することがないと共
に、ことに配管された敷設管の最も流体物の乱流が起き
易い搾小継手管において、内側面のいずれにも熔接によ
る肉盛のような突出条部のない滑らから曲面の管壁を形
成しているため、流体物の流通も円滑で余分な内圧の起
きることがなく、しかも流体物の溶分が付着することが
ない。従って、従来のような熔接肉盛部によって円滑な
流通を妨げられ、また付着溶分によって管壁を浸食する
などの虞れを完全に解消した。
ように単一の金属資材を圧搾成形して比較的肉厚の厚い
管壁の搾小口管部と拡大口管部を同一体に形成した構成
を特徴とし、搾小口管部，搾小部，拡大口管部のすべて
の部分での金属組織が繋ぎ目なく同一体の同質均等に形
成されているため、継手管部の耐圧能力は非常に高く、
流体物の内圧に対して容易に破損することがないと共
に、ことに配管された敷設管の最も流体物の乱流が起き
易い搾小継手管において、内側面のいずれにも熔接によ
る肉盛のような突出条部のない滑らから曲面の管壁を形
成しているため、流体物の流通も円滑で余分な内圧の起
きることがなく、しかも流体物の溶分が付着することが
ない。従って、従来のような熔接肉盛部によって円滑な
流通を妨げられ、また付着溶分によって管壁を浸食する
などの虞れを完全に解消した。
【００１７】次に、製造方法として、これまで比較的肉
厚のある管壁から成る異径の継手管口部をもつ金属製搾
小継手管を、金属資材を一体に圧搾成形することによっ
て作ることは難しいとされてきたが、この発明の製造方
法は、金属板を最初器状の基体に圧搾成形し、この基体
の底部周辺の弯曲部の脹らみ（余裕）を僅かな弾性を利
用して内向きに繰り入れるべく、一旦内側に突き入れ、
次に外側に引出することにより、容易に搾小口管部を形
成し、これに続く器口部を拡大口管部として一体に形成
するを実現した。
厚のある管壁から成る異径の継手管口部をもつ金属製搾
小継手管を、金属資材を一体に圧搾成形することによっ
て作ることは難しいとされてきたが、この発明の製造方
法は、金属板を最初器状の基体に圧搾成形し、この基体
の底部周辺の弯曲部の脹らみ（余裕）を僅かな弾性を利
用して内向きに繰り入れるべく、一旦内側に突き入れ、
次に外側に引出することにより、容易に搾小口管部を形
成し、これに続く器口部を拡大口管部として一体に形成
するを実現した。
【００１８】従って、比較的肉厚のある金属板をプレス
装置によって順次圧搾成形することで、容易に、且つ耐
圧強度を損うことなく型押し形成することができ、しか
も円やかな搾小曲面によって滑らかな流通が得られる繋
ぎ目のない一体の内側面を形成することができると共
に、これによって肉厚のある管壁から成る搾小継手管の
製造コストを低くすることに大いに貢献する。
装置によって順次圧搾成形することで、容易に、且つ耐
圧強度を損うことなく型押し形成することができ、しか
も円やかな搾小曲面によって滑らかな流通が得られる繋
ぎ目のない一体の内側面を形成することができると共
に、これによって肉厚のある管壁から成る搾小継手管の
製造コストを低くすることに大いに貢献する。
【図１】この発明を実施せる搾小継手管の斜視図であ
る。
る。
【図２】搾小継手管の拡大縦断面図である。
【図３】この発明を実施せる搾小継手管製造方法の一工
程の圧搾前を示す縦断面図である。
程の圧搾前を示す縦断面図である。
【図４】図３の圧搾成形時を示す縦断面図である。
【図５】製造方法の次工程を示す圧搾成形時の縦断面図
である。
である。
【図６】製造方法の更に次工程を示す圧搾成形時の縦断
面図である。
面図である。
【図７】製造方法の更に次工程の切断された状態の基体
を示す縦断面図である。
を示す縦断面図である。
【図８】製造方法の整形工程を示す圧搾成形時の縦断面
図である。
図である。
【図９】従来の搾小継手管を示す縦断面図である。
１ 搾小継手管 １ａ 管壁 ２ 搾小口管部 ３ 拡大口管部 ５ 金属板 ６ 基体 ７ 底部 ８ 隆起部 ９ 膨出部 ９ａ 先端部
Claims (3)
- 【請求項１】 比較的厚い肉厚の搾小口管部と拡大口管
部を有する金属から成る継手管において、５ｍｍ以上と
比較的肉厚の厚い管壁から成る搾小口管部と拡大口管部
とを繋ぎ目のない一体ものに圧搾成形して成る搾小継手
管。 - 【請求項２】 前記管体は、金属板を器状に圧搾形成し
た基体の底部中央を内向きに圧搾成形して隆起部とし、
該隆起部を再度外向きの圧搾により引出して成形した膨
出部の上端を切断開口して圧搾整形した請求項１の搾小
継手管。 - 【請求項３】 比較的厚い肉厚の搾小口管部と拡大口管
部を有する金属から成る継手管を形成する方法におい
て、肉厚５ｍｍ以上の比較的厚い肉厚から成る金属板を
一旦器状に圧搾成形して基体を形成する工程、基体の底
部中央を内向きの凸状に圧搾成形して底部内側に柱状に
突出せる隆起部を形成する工程、隆起部を再度外向きの
凸状に圧搾引出して底部外側に柱状に突出せる膨出部を
形成する工程、膨出部の先端を切断して開口する工程、
開口した基体全体を圧搾成形する工程を経ることを特徴
とする搾小継手管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4084957A JPH05245561A (ja) | 1992-03-06 | 1992-03-06 | 搾小継手管およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4084957A JPH05245561A (ja) | 1992-03-06 | 1992-03-06 | 搾小継手管およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05245561A true JPH05245561A (ja) | 1993-09-24 |
Family
ID=13845115
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4084957A Pending JPH05245561A (ja) | 1992-03-06 | 1992-03-06 | 搾小継手管およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05245561A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN109085066A (zh) * | 2018-08-27 | 2018-12-25 | 福建益峰科技有限公司 | 塑胶或纤维管道管内压检测结构及其制作方法 |
| CN117505584A (zh) * | 2023-12-01 | 2024-02-06 | 合肥实华管件有限责任公司 | Ta2纯钛同心异径管制造方法、扩口工装及定径系统 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5758936A (en) * | 1980-09-24 | 1982-04-09 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Manufacture of seamless eccentric reducer tube joint |
-
1992
- 1992-03-06 JP JP4084957A patent/JPH05245561A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5758936A (en) * | 1980-09-24 | 1982-04-09 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Manufacture of seamless eccentric reducer tube joint |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN109085066A (zh) * | 2018-08-27 | 2018-12-25 | 福建益峰科技有限公司 | 塑胶或纤维管道管内压检测结构及其制作方法 |
| CN117505584A (zh) * | 2023-12-01 | 2024-02-06 | 合肥实华管件有限责任公司 | Ta2纯钛同心异径管制造方法、扩口工装及定径系统 |
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