JPH05275263A - 導電性ペースト - Google Patents
導電性ペーストInfo
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- JPH05275263A JPH05275263A JP10201792A JP10201792A JPH05275263A JP H05275263 A JPH05275263 A JP H05275263A JP 10201792 A JP10201792 A JP 10201792A JP 10201792 A JP10201792 A JP 10201792A JP H05275263 A JPH05275263 A JP H05275263A
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Landscapes
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 内部電極の導電体としての連続性を良好に
し、積層磁器コンデンサの等価直列抵抗ＥＳＲを良好に
する導電性ペーストを提供すること。 【構成】 金属粉末及び無機質粉末を有機バインダ及び
有機溶剤によって分散させてなる導電性ペーストにおい
て、前記無機質粉末の表面を前記金属粉末と同質の金属
で被覆させた。
し、積層磁器コンデンサの等価直列抵抗ＥＳＲを良好に
する導電性ペーストを提供すること。 【構成】 金属粉末及び無機質粉末を有機バインダ及び
有機溶剤によって分散させてなる導電性ペーストにおい
て、前記無機質粉末の表面を前記金属粉末と同質の金属
で被覆させた。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は積層磁器コンデンサの
内部電極を形成するための導電性ペーストに関するもの
である。
内部電極を形成するための導電性ペーストに関するもの
である。
【０００２】
【従来の技術】一般に、積層磁器コンデンサは、誘電体
磁器層と内部電極とを交互に積層し、両端部に一対の外
部電極を焼き付けて形成されている。ここで、誘電体磁
器層は未焼成の磁器シート（セラミックグリーンシー
ト）を高温で焼成したものからなる。内部電極は導電性
ペーストを高温で焼成したものからなり、導電性ペース
トは金属粉末を有機バインダ及び有機溶剤によって分散
させたものからなる。
磁器層と内部電極とを交互に積層し、両端部に一対の外
部電極を焼き付けて形成されている。ここで、誘電体磁
器層は未焼成の磁器シート（セラミックグリーンシー
ト）を高温で焼成したものからなる。内部電極は導電性
ペーストを高温で焼成したものからなり、導電性ペース
トは金属粉末を有機バインダ及び有機溶剤によって分散
させたものからなる。
【０００３】金属粉末としては、貴金属（Ｐｄ，Ａｇ
等）の粉末または卑金属（Ｎｉ，Ｃｕ等）の粉末が使用
され、有機バインダとしては、アクリル樹脂、フェノー
ル樹脂、アルキッド樹脂、ロジンエステル、各種セルロ
ース等が使用され、有機溶剤としては、アルコール系、
炭化水素系、エーテル系、エステル系等の有機溶剤が使
用されている。
等）の粉末または卑金属（Ｎｉ，Ｃｕ等）の粉末が使用
され、有機バインダとしては、アクリル樹脂、フェノー
ル樹脂、アルキッド樹脂、ロジンエステル、各種セルロ
ース等が使用され、有機溶剤としては、アルコール系、
炭化水素系、エーテル系、エステル系等の有機溶剤が使
用されている。
【０００４】導電性ペーストはセラミックグリーンシー
トにスクリーン印刷法によって所定パターンで印刷され
る。導電性ペーストが所定パターンで印刷されたセラミ
ックグリーンシートは有機溶剤を乾燥させた後、複数枚
が積層・圧着され、パターン毎にサイコロ状に切断され
た後、１２００〜１４００℃の高温で焼成される。この
焼成により、導電性ペースト中の有機バインダは燃焼・
除去され、金属粉末は焼結されて内部電極となる。
トにスクリーン印刷法によって所定パターンで印刷され
る。導電性ペーストが所定パターンで印刷されたセラミ
ックグリーンシートは有機溶剤を乾燥させた後、複数枚
が積層・圧着され、パターン毎にサイコロ状に切断され
た後、１２００〜１４００℃の高温で焼成される。この
焼成により、導電性ペースト中の有機バインダは燃焼・
除去され、金属粉末は焼結されて内部電極となる。
【０００５】ところで、積層磁器コンデンサの焼成にお
いて、導電性ペースト中の金属粉末の焼結温度は誘電体
磁器層の焼結温度より低いので、焼成中に導電性ペース
トが先に収縮し、デラミネーションを生じさせ易い。そ
こで、導電性ペースト中に無機質粉末を添加し、金属粉
末の焼結温度を高温側にシフトさせ、金属粉末の焼結温
度を誘電体磁器層の焼結温度に近付けることが行なわれ
ている。
いて、導電性ペースト中の金属粉末の焼結温度は誘電体
磁器層の焼結温度より低いので、焼成中に導電性ペース
トが先に収縮し、デラミネーションを生じさせ易い。そ
こで、導電性ペースト中に無機質粉末を添加し、金属粉
末の焼結温度を高温側にシフトさせ、金属粉末の焼結温
度を誘電体磁器層の焼結温度に近付けることが行なわれ
ている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかし、導電性ペース
ト中に無機質粉末を添加すると、焼成の際における金属
粉末相互の結合が無機質粉末によって阻害され、内部電
極の導電体としての連続性が損なわれ、内部電極の電気
抵抗が上がり、積層磁器コンデンサの等価直列抵抗ＥＳ
Ｒが悪化するという問題点があった。
ト中に無機質粉末を添加すると、焼成の際における金属
粉末相互の結合が無機質粉末によって阻害され、内部電
極の導電体としての連続性が損なわれ、内部電極の電気
抵抗が上がり、積層磁器コンデンサの等価直列抵抗ＥＳ
Ｒが悪化するという問題点があった。
【０００７】この発明は、内部電極の導電体としての連
続性を良好にし、積層磁器コンデンサの等価直列抵抗Ｅ
ＳＲを良好にする導電性ペーストを提供することを目的
とするものである。
続性を良好にし、積層磁器コンデンサの等価直列抵抗Ｅ
ＳＲを良好にする導電性ペーストを提供することを目的
とするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】この発明は、金属粉末及
び無機質粉末を有機バインダ及び有機溶剤によって分散
させてなる導電性ペーストにおいて、前記無機質粉末の
表面を前記金属粉末と同質の金属で被覆させることによ
り上記問題点を解決したものである。
び無機質粉末を有機バインダ及び有機溶剤によって分散
させてなる導電性ペーストにおいて、前記無機質粉末の
表面を前記金属粉末と同質の金属で被覆させることによ
り上記問題点を解決したものである。
【０００９】ここで、金属粉末としては、例えばＰｄ，
Ｐｔ，Ａｇ，Ａｕ等の貴金属粉末や、Ｎｉ，Ｃｕ等の卑
金属粉末を使用することができる。無機質粉末として
は、誘電体セラミックやアルミナ及びジルコニアに代表
される金属酸化物などを使用することができる。有機バ
インダとしては、例えばアクリル樹脂、フェノール樹
脂、アルキッド樹脂、ロジンエステル、各種セルロース
等を挙げることができるが、これらに限定されるもので
はなく、これら以外の有機化合物も使用することができ
る。有機溶剤としては、アルコール系、炭化水素系、エ
ーテル系、エステル系等の溶剤を使用することができ
る。
Ｐｔ，Ａｇ，Ａｕ等の貴金属粉末や、Ｎｉ，Ｃｕ等の卑
金属粉末を使用することができる。無機質粉末として
は、誘電体セラミックやアルミナ及びジルコニアに代表
される金属酸化物などを使用することができる。有機バ
インダとしては、例えばアクリル樹脂、フェノール樹
脂、アルキッド樹脂、ロジンエステル、各種セルロース
等を挙げることができるが、これらに限定されるもので
はなく、これら以外の有機化合物も使用することができ
る。有機溶剤としては、アルコール系、炭化水素系、エ
ーテル系、エステル系等の溶剤を使用することができ
る。
【００１０】無機質粉末の表面に金属を被覆させる方法
としては、蒸着、メッキ、ＣＶＤ、ゾル・ゲル法等を挙
げることができる。無機質粉末の表面に被覆する金属の
膜厚は２〜３００ｎｍが好ましい。膜厚が２ｎｍ未満で
は無機質粉末表面の金属と金属粉末との濡れ性が不良に
なり、３００ｎｍを越えると導電性ペーストの焼結温度
を高温側へシフトさせる効果がなくなるからである。
としては、蒸着、メッキ、ＣＶＤ、ゾル・ゲル法等を挙
げることができる。無機質粉末の表面に被覆する金属の
膜厚は２〜３００ｎｍが好ましい。膜厚が２ｎｍ未満で
は無機質粉末表面の金属と金属粉末との濡れ性が不良に
なり、３００ｎｍを越えると導電性ペーストの焼結温度
を高温側へシフトさせる効果がなくなるからである。
【００１１】金属を被覆した無機質粉末の導電性ペース
ト中への添加量としては、０．５〜３０重量％が好まし
い。無機質粉末の添加量が０．５重量％未満になるとデ
ラミネーションが発生し、３０重量％を越えると積層磁
器コンデンサの等価直列抵抗ＥＳＲが悪化するからであ
る。ここで、無機質粉末の添加量（重量％）は無機質粉
末のみの添加量（重量％）である。
ト中への添加量としては、０．５〜３０重量％が好まし
い。無機質粉末の添加量が０．５重量％未満になるとデ
ラミネーションが発生し、３０重量％を越えると積層磁
器コンデンサの等価直列抵抗ＥＳＲが悪化するからであ
る。ここで、無機質粉末の添加量（重量％）は無機質粉
末のみの添加量（重量％）である。
【００１２】
【作用】この発明においては、無機質粉末の表面に金属
を被覆したので、金属粉末相互及び無機質粉末の表面の
金属被覆が良好に焼結し、内部電極の導電体としての連
続性が良好になる。
を被覆したので、金属粉末相互及び無機質粉末の表面の
金属被覆が良好に焼結し、内部電極の導電体としての連
続性が良好になる。
【００１３】
実施例１ まず、Ｐｄ粉末（５０部）、エチルセルロース（４
部）、ミネラルスピリット（６０部）、ブチルカルビト
ール（３０部）に、Ｐｄを０．２μｍの厚さでコーティ
ングしたジルコニア粉末（１部）を加えた混合物を３本
ロールミルにて混練し、内部電極用の導電性ペーストを
作製した。
部）、ミネラルスピリット（６０部）、ブチルカルビト
ール（３０部）に、Ｐｄを０．２μｍの厚さでコーティ
ングしたジルコニア粉末（１部）を加えた混合物を３本
ロールミルにて混練し、内部電極用の導電性ペーストを
作製した。
【００１４】次に、この導電性ペーストを用い、チタン
酸バリウム系のセラミックグリーンシートに内部電極の
パターンをスクリーン印刷法で印刷した。そして、内部
電極のパターンが乾燥した後、このセラミックグリーン
シートを５０枚積層して圧着させ、これをパターン毎に
サイコロ状に裁断し、得られたチップを焼成炉において
１２００℃で焼成し、チップの両端部に外部電極を焼き
付け、積層磁器コンデンサを得た。
酸バリウム系のセラミックグリーンシートに内部電極の
パターンをスクリーン印刷法で印刷した。そして、内部
電極のパターンが乾燥した後、このセラミックグリーン
シートを５０枚積層して圧着させ、これをパターン毎に
サイコロ状に裁断し、得られたチップを焼成炉において
１２００℃で焼成し、チップの両端部に外部電極を焼き
付け、積層磁器コンデンサを得た。
【００１５】次に、得られた積層磁器コンデンサ２００
個について、その等価直列抵抗ＥＳＲをインピーダンス
アナライザ（ＹＨＰ４１９１Ａ）を使用して測定した。
積層磁器コンデンサの等価直列抵抗ＥＳＲの平均値は表
１に示す通りとなった。
個について、その等価直列抵抗ＥＳＲをインピーダンス
アナライザ（ＹＨＰ４１９１Ａ）を使用して測定した。
積層磁器コンデンサの等価直列抵抗ＥＳＲの平均値は表
１に示す通りとなった。
【００１６】また、得られた積層磁器コンデンサ１００
個をその内部電極に垂直な面で切断し、この切断面を鏡
面研磨し、この面について光学顕微鏡でデラミネーショ
ンの数を調べた。結果は表１に示す通りとなった。
個をその内部電極に垂直な面で切断し、この切断面を鏡
面研磨し、この面について光学顕微鏡でデラミネーショ
ンの数を調べた。結果は表１に示す通りとなった。
【００１７】比較例１ ジルコニア粉末にＰｄをコーティングしなかった点を除
いて実施例１と同一の条件で導電性ペーストを作製し、
実施例１と同一の条件で積層磁器コンデンサを形成し、
この積層磁器コンデンサについて等価直列抵抗ＥＳＲ及
びデラミネーションの数を調べた。結果は、表１に示す
通りとなった。
いて実施例１と同一の条件で導電性ペーストを作製し、
実施例１と同一の条件で積層磁器コンデンサを形成し、
この積層磁器コンデンサについて等価直列抵抗ＥＳＲ及
びデラミネーションの数を調べた。結果は、表１に示す
通りとなった。
【００１８】比較例２ ジルコニア粉末を全く使用しなかった点を除いて実施例
１と同一の条件で導電性ペーストを作製し、実施例１と
同一の条件で積層磁器コンデンサを形成し、この積層磁
器コンデンサについて等価直列抵抗ＥＳＲ及びデラミネ
ーションの数を調べた。結果は、表１に示す通りとなっ
た。
１と同一の条件で導電性ペーストを作製し、実施例１と
同一の条件で積層磁器コンデンサを形成し、この積層磁
器コンデンサについて等価直列抵抗ＥＳＲ及びデラミネ
ーションの数を調べた。結果は、表１に示す通りとなっ
た。
【００１９】
【表１】
【００２０】実施例２ 金属粉末としてＮｉ粉末を用い、ジルコニア粉末に膜厚
０．２μｍのＮｉコーティングをした点を除いて実施例
１と同一の条件で導電性ペーストを作製し、実施例１と
同一の条件で積層磁器コンデンサを形成し、この積層磁
器コンデンサについて等価直列抵抗ＥＳＲ及びデラミネ
ーションの数を調べた。結果は、表２に示す通りとなっ
た。
０．２μｍのＮｉコーティングをした点を除いて実施例
１と同一の条件で導電性ペーストを作製し、実施例１と
同一の条件で積層磁器コンデンサを形成し、この積層磁
器コンデンサについて等価直列抵抗ＥＳＲ及びデラミネ
ーションの数を調べた。結果は、表２に示す通りとなっ
た。
【００２１】比較例３ ジルコニア粉末にＮｉをコーティングしなかった点を除
いて実施例２と同一の条件で導電性ペーストを作製し、
実施例２と同一の条件で積層磁器コンデンサを形成し、
この積層磁器コンデンサについて等価直列抵抗ＥＳＲ及
びデラミネーションの数を調べた。結果は、表２に示す
通りとなった。
いて実施例２と同一の条件で導電性ペーストを作製し、
実施例２と同一の条件で積層磁器コンデンサを形成し、
この積層磁器コンデンサについて等価直列抵抗ＥＳＲ及
びデラミネーションの数を調べた。結果は、表２に示す
通りとなった。
【００２２】比較例４ ジルコニア粉末を全く使用しなかった点を除いて実施例
２と同一の条件で導電性ペーストを作製し、実施例２と
同一の条件で積層磁器コンデンサを形成し、この積層磁
器コンデンサについて等価直列抵抗ＥＳＲ及びデラミネ
ーションの数を調べた。結果は、表２に示す通りとなっ
た。
２と同一の条件で導電性ペーストを作製し、実施例２と
同一の条件で積層磁器コンデンサを形成し、この積層磁
器コンデンサについて等価直列抵抗ＥＳＲ及びデラミネ
ーションの数を調べた。結果は、表２に示す通りとなっ
た。
【００２３】
【表２】
【００２４】表１，２に示す結果から、導電性ペースト
に添加する無機質粉末に金属被覆を施すと、積層磁器コ
ンデンサの等価直列抵抗ＥＳＲが低下し、しかもデラミ
ネーションの発生もないことがわかる。
に添加する無機質粉末に金属被覆を施すと、積層磁器コ
ンデンサの等価直列抵抗ＥＳＲが低下し、しかもデラミ
ネーションの発生もないことがわかる。
【００２５】実施例３ Ｐｄでコーティングしたジルコニア粉末の添加量を０．
４〜３５重量％の範囲で変化させ、実施例１と同様にし
て導電性ペーストを作製し、実施例１と同様にして積層
磁器コンデンサを形成し、この積層磁器コンデンサにつ
いて実施例１と同様にして等価直列抵抗ＥＳＲ及びデラ
ミネーションの数を調べた。結果は、Ｐｄでコーティン
グしたジルコニウム粉末の添加量が０．５重量％未満に
なると、デラミネーションが発生し、Ｐｄで被覆した無
機質粉末の添加量が３０重量％を越えると等価直列抵抗
ＥＳＲが悪化した。
４〜３５重量％の範囲で変化させ、実施例１と同様にし
て導電性ペーストを作製し、実施例１と同様にして積層
磁器コンデンサを形成し、この積層磁器コンデンサにつ
いて実施例１と同様にして等価直列抵抗ＥＳＲ及びデラ
ミネーションの数を調べた。結果は、Ｐｄでコーティン
グしたジルコニウム粉末の添加量が０．５重量％未満に
なると、デラミネーションが発生し、Ｐｄで被覆した無
機質粉末の添加量が３０重量％を越えると等価直列抵抗
ＥＳＲが悪化した。
【００２６】実施例４ ジルコニウム粉末に被覆するＰｄの膜厚を１ｎｍ〜３２
０ｎｍの範囲で変化させ、実施例１と同様にして導電性
ペーストを作製し、実施例１と同様にして積層磁器コン
デンサを形成したところ、Ｐｄの膜厚が２ｎｍ未満にな
ると、ジルコニウム粉末表面の金属と金属粉末との濡れ
性が不良になり、Ｐｄの膜厚が３００ｎｍを越えると導
電性ペーストの焼結温度を高温側へシフトさせる効果が
なくなった。
０ｎｍの範囲で変化させ、実施例１と同様にして導電性
ペーストを作製し、実施例１と同様にして積層磁器コン
デンサを形成したところ、Ｐｄの膜厚が２ｎｍ未満にな
ると、ジルコニウム粉末表面の金属と金属粉末との濡れ
性が不良になり、Ｐｄの膜厚が３００ｎｍを越えると導
電性ペーストの焼結温度を高温側へシフトさせる効果が
なくなった。
【００２７】
【発明の効果】この発明は、導電性ペーストに添加する
無機質粉末の表面を金属で被覆したので、金属粉末相互
及び無機質粉末の表面の金属被覆が良好に焼結し、内部
電極の導電体としての連続性が良好になり、内部電極の
電気抵抗が低下し、積層磁器コンデンサの等価直列抵抗
ＥＳＲが低下するという効果がある。
無機質粉末の表面を金属で被覆したので、金属粉末相互
及び無機質粉末の表面の金属被覆が良好に焼結し、内部
電極の導電体としての連続性が良好になり、内部電極の
電気抵抗が低下し、積層磁器コンデンサの等価直列抵抗
ＥＳＲが低下するという効果がある。
Claims (3)
- 【請求項１】 金属粉末及び無機質粉末を有機バインダ
及び有機溶剤によって分散させてなる導電性ペーストに
おいて、前記無機質粉末の表面を前記金属粉末と同質の
金属で被覆させたことを特徴とする導電性ペースト。 - 【請求項２】 無機質粉末の添加量が０．５重量％〜３
０重量％であることを特徴とする請求項１記載の導電性
ペースト。 - 【請求項３】 無機質粉末に被覆する金属の膜厚が２ｎ
ｍ〜３００ｎｍであることを特徴とする請求項１記載の
導電性ペースト。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10201792A JPH05275263A (ja) | 1992-03-27 | 1992-03-27 | 導電性ペースト |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10201792A JPH05275263A (ja) | 1992-03-27 | 1992-03-27 | 導電性ペースト |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05275263A true JPH05275263A (ja) | 1993-10-22 |
Family
ID=14315989
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10201792A Pending JPH05275263A (ja) | 1992-03-27 | 1992-03-27 | 導電性ペースト |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05275263A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6487774B1 (en) | 1998-01-22 | 2002-12-03 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Method of forming an electronic component using ink |
| WO2013141426A1 (ko) * | 2012-03-23 | 2013-09-26 | (주)창성 | 태양전지용 전극 페이스트 조성물 |
-
1992
- 1992-03-27 JP JP10201792A patent/JPH05275263A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6487774B1 (en) | 1998-01-22 | 2002-12-03 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Method of forming an electronic component using ink |
| US6979416B2 (en) | 1998-01-22 | 2005-12-27 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Method of forming an electronic component using ink |
| WO2013141426A1 (ko) * | 2012-03-23 | 2013-09-26 | (주)창성 | 태양전지용 전극 페이스트 조성물 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20010116 |