JPH05279656A - 摩擦材 - Google Patents
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- JPH05279656A JPH05279656A JP7810392A JP7810392A JPH05279656A JP H05279656 A JPH05279656 A JP H05279656A JP 7810392 A JP7810392 A JP 7810392A JP 7810392 A JP7810392 A JP 7810392A JP H05279656 A JPH05279656 A JP H05279656A
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Landscapes
- Braking Arrangements (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 熱硬化性樹脂を増加せずに摩擦性能を低下す
ることなく、加熱加圧成形時及び焼成、スコーチ（表面
焼付け）後のパッド側面の亀裂不具合を大幅に低減さ
せ、異音、錆の発生を防止するための摩擦材を提供す
る。 【構成】 全組成物中に有機質繊維及び／又は無機質繊
維を１〜４０重量％、熱硬化性樹脂及び未加硫ゴムを含
む結合剤を３〜１０重量％並びに粒径が１００〜５００
μｍのフリクションダストを、３重量％未満含有してな
る摩擦材。
ることなく、加熱加圧成形時及び焼成、スコーチ（表面
焼付け）後のパッド側面の亀裂不具合を大幅に低減さ
せ、異音、錆の発生を防止するための摩擦材を提供す
る。 【構成】 全組成物中に有機質繊維及び／又は無機質繊
維を１〜４０重量％、熱硬化性樹脂及び未加硫ゴムを含
む結合剤を３〜１０重量％並びに粒径が１００〜５００
μｍのフリクションダストを、３重量％未満含有してな
る摩擦材。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は自動車などの制動に用い
られるディスクブレーキパッド、ブレーキライニング等
の摩擦材の改良に関する。
られるディスクブレーキパッド、ブレーキライニング等
の摩擦材の改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】例えば自動車等の制動装置としてディス
クブレーキが使用されており、その制動部材として非ア
スベスト系のディスクブレーキパッドがある。現在該非
アスベスト系のディスクブレーキパッドの主流は、スチ
ール繊維を５０〜６０重量％含有したセミメタリックデ
ィスクブレーキパッドが使用されている。
クブレーキが使用されており、その制動部材として非ア
スベスト系のディスクブレーキパッドがある。現在該非
アスベスト系のディスクブレーキパッドの主流は、スチ
ール繊維を５０〜６０重量％含有したセミメタリックデ
ィスクブレーキパッドが使用されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら従来のセ
ミメタリックディスクブレーキパッドは、異音が発生し
たり錆が発生するなどの問題点があった。このため最近
はスチール繊維の含有率がより少ない新規な材質の開発
が進められているが、満足すべきものが得られないのが
現状である。
ミメタリックディスクブレーキパッドは、異音が発生し
たり錆が発生するなどの問題点があった。このため最近
はスチール繊維の含有率がより少ない新規な材質の開発
が進められているが、満足すべきものが得られないのが
現状である。
【０００４】またスチール繊維に代えて、アラミド繊
維、フェノール繊維等の有機質繊維、ケイ酸カルシウム
繊維、アルミナシリカ繊維、カーボン繊維等の無機質繊
維、黄銅繊維、銅繊維等の非鉄金属繊維等の使用が考え
られるが、これらの繊維は補強効果の点で問題があり、
加熱加圧成形時にパッド側面の亀裂による不具合発生率
が増加する傾向にある。
維、フェノール繊維等の有機質繊維、ケイ酸カルシウム
繊維、アルミナシリカ繊維、カーボン繊維等の無機質繊
維、黄銅繊維、銅繊維等の非鉄金属繊維等の使用が考え
られるが、これらの繊維は補強効果の点で問題があり、
加熱加圧成形時にパッド側面の亀裂による不具合発生率
が増加する傾向にある。
【０００５】上記の問題点の対策として、フェノール樹
脂などの熱硬化性樹脂の含有量を増加することが考えら
れるが、熱硬化性樹脂を増加するとフェード時の摩擦性
能が低下したり、異音の発生を防止するのが困難である
等の欠点が生じる。
脂などの熱硬化性樹脂の含有量を増加することが考えら
れるが、熱硬化性樹脂を増加するとフェード時の摩擦性
能が低下したり、異音の発生を防止するのが困難である
等の欠点が生じる。
【０００６】本発明は熱硬化性樹脂を増加せずに摩擦性
能を低下することなく、加熱加圧成形時及び焼成、スコ
ーチ（表面焼付け）後のパッド側面の亀裂不具合を大幅
に低減させ、異音、錆の発生を防止するための摩擦材を
提供するものである。
能を低下することなく、加熱加圧成形時及び焼成、スコ
ーチ（表面焼付け）後のパッド側面の亀裂不具合を大幅
に低減させ、異音、錆の発生を防止するための摩擦材を
提供するものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は全組成物中に有
機質繊維及び／又は無機質繊維を１〜４０重量％、熱硬
化性樹脂及び未加硫ゴムを含む結合剤を３〜１０重量％
並びに粒径が１００〜５００μｍのフリクションダスト
を３重量％未満含有してなる摩擦材に関する。
機質繊維及び／又は無機質繊維を１〜４０重量％、熱硬
化性樹脂及び未加硫ゴムを含む結合剤を３〜１０重量％
並びに粒径が１００〜５００μｍのフリクションダスト
を３重量％未満含有してなる摩擦材に関する。
【０００８】なお熱硬化性樹脂及び未加硫ゴムを含む結
合剤中に含まれる未加硫ゴムの含有量は、２〜４０重量
％の割合とすることが好ましい。該未加硫ゴムとして
は、スチレン−ブタジエン共重合体（ＳＢＲ）、ブタジ
エン−アクリロニトリル共重合体（ＮＢＲ）、天然ゴム
等が一種又は二種以上組合せて用いられる。これらは粉
末状、液状のいずれの状態で用いてもよく特に制限はな
い。
合剤中に含まれる未加硫ゴムの含有量は、２〜４０重量
％の割合とすることが好ましい。該未加硫ゴムとして
は、スチレン−ブタジエン共重合体（ＳＢＲ）、ブタジ
エン−アクリロニトリル共重合体（ＮＢＲ）、天然ゴム
等が一種又は二種以上組合せて用いられる。これらは粉
末状、液状のいずれの状態で用いてもよく特に制限はな
い。
【０００９】本発明において有機質繊維としては、アラ
ミド繊維、フェノール繊維等が用いられ、また無機質繊
維としては、ケイ酸カルシウム繊維、アルミナシリカ繊
維、カーボン繊維等が用いられる。さらに熱硬化性樹脂
としては、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が用いられ
る。
ミド繊維、フェノール繊維等が用いられ、また無機質繊
維としては、ケイ酸カルシウム繊維、アルミナシリカ繊
維、カーボン繊維等が用いられる。さらに熱硬化性樹脂
としては、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が用いられ
る。
【００１０】有機質繊維及び／又は無機質繊維の含有量
は全組成物中に１〜４０重量％の範囲とされ、１重量％
未満であると補強効果はなく、４０重量％を越えると相
手材攻撃性が大きくなる。また結合剤の含有量は、全組
成物中に３〜１０重量％の範囲とされ、３重量％未満で
あると亀裂による不具合が改良されず、１０重量％を越
えると摩擦性能が低下するという欠点が生じる。
は全組成物中に１〜４０重量％の範囲とされ、１重量％
未満であると補強効果はなく、４０重量％を越えると相
手材攻撃性が大きくなる。また結合剤の含有量は、全組
成物中に３〜１０重量％の範囲とされ、３重量％未満で
あると亀裂による不具合が改良されず、１０重量％を越
えると摩擦性能が低下するという欠点が生じる。
【００１１】フリクションダストは、粒径が１００〜５
００μｍの範囲のものを用いることが必要とされ、１０
０μｍ未満のものを用いると異音の発生を防止するのが
困難であり、５００μｍを越えるものを用いると亀裂に
よる不具合が生じる。またフリクションダストの含有量
は、全組成物中に３重量％未満とされ、３重量％以上で
あると亀裂による不具合が生じる。
００μｍの範囲のものを用いることが必要とされ、１０
０μｍ未満のものを用いると異音の発生を防止するのが
困難であり、５００μｍを越えるものを用いると亀裂に
よる不具合が生じる。またフリクションダストの含有量
は、全組成物中に３重量％未満とされ、３重量％以上で
あると亀裂による不具合が生じる。
【００１２】本発明の摩擦材は、上記に示す成分の他に
必要に応じて、硫酸バリウム、黒鉛、三硫化アンチモン
等の充てん剤が用いられる。これらの充てん剤は、全組
成物中に２０〜７０重量％含有することが好ましい。
必要に応じて、硫酸バリウム、黒鉛、三硫化アンチモン
等の充てん剤が用いられる。これらの充てん剤は、全組
成物中に２０〜７０重量％含有することが好ましい。
【００１３】
【実施例】以下本発明の実施例を説明する。 実施例１ 表１に示す成分を配合し、混合機により均一に混合した
後電気オーブン中で９０±２℃で２時間乾燥し、その後
粉砕して成形粉とし、次いで室温下で予備成形してから
１６０±２℃、圧力６．８×１０7Ｐａの条件で６分間
加熱加圧成形し、さらに２００℃で４時間焼成、６００
℃で７分スコーチし、冷却後研磨してノンスチールディ
スクブレーキパッドを得た。
後電気オーブン中で９０±２℃で２時間乾燥し、その後
粉砕して成形粉とし、次いで室温下で予備成形してから
１６０±２℃、圧力６．８×１０7Ｐａの条件で６分間
加熱加圧成形し、さらに２００℃で４時間焼成、６００
℃で７分スコーチし、冷却後研磨してノンスチールディ
スクブレーキパッドを得た。
【００１４】
【表１】 ＊：フリクションダストは粒径分布１５０〜４００μｍ
の範囲のものを使用した。以下の実施例及び比較例につ
いても同じものを使用した。
の範囲のものを使用した。以下の実施例及び比較例につ
いても同じものを使用した。
【００１５】実施例２ 表２に示す成分を配合し、以下実施例１と同様の工程を
経てノンスチールディスクブレーキパッドを得た。なお
各原料は実施例１と同じものを使用した。
経てノンスチールディスクブレーキパッドを得た。なお
各原料は実施例１と同じものを使用した。
【００１６】
【表２】
【００１７】比較例１ 表３に示す成分を配合し、以下実施例１と同様の工程を
経てノンスチールディスクブレーキパッドを得た。なお
各原料は実施例１と同じものを使用した。
経てノンスチールディスクブレーキパッドを得た。なお
各原料は実施例１と同じものを使用した。
【００１８】
【表３】
【００１９】次に本発明になるノンスチールディスクブ
レーキパッドと従来（比較例１）のノンスチールディス
クブレーキパッドとについて亀裂の発生度合、剪断強度
及び慣性ダイナモメータでＪＡＳＯ、Ｃ４０６−８２に
従って第１フェードリカバリ試験におけるフェード試験
を行い、第１フェード最低μ値を求めた。その結果を表
４に示す。なお亀裂の発生度合については、加熱加圧成
形、次いで焼成、スコーチ後の成形物の側面（パッド側
面）を観察した結果である。また異音の発生度合も合せ
て表４に示す。
レーキパッドと従来（比較例１）のノンスチールディス
クブレーキパッドとについて亀裂の発生度合、剪断強度
及び慣性ダイナモメータでＪＡＳＯ、Ｃ４０６−８２に
従って第１フェードリカバリ試験におけるフェード試験
を行い、第１フェード最低μ値を求めた。その結果を表
４に示す。なお亀裂の発生度合については、加熱加圧成
形、次いで焼成、スコーチ後の成形物の側面（パッド側
面）を観察した結果である。また異音の発生度合も合せ
て表４に示す。
【００２０】
【表４】 異音レベル６段階１、２、３、４、５、６（悪→良）で
示した。
示した。
【００２１】フェード試験条件は下記の通りである。 ブレーキ型式：コレットタイプ（シリンダ面：２５ｃｍ
2） イナーシャ：４９ｋｇｍ2 タイヤ半径：０．２９２ｍ
2） イナーシャ：４９ｋｇｍ2 タイヤ半径：０．２９２ｍ
【００２２】表４から明らかなように本発明になる摩擦
材組成物を用いたノンスチールディスクパッドは亀裂発
生度合が低く、また剪断強度、第１フェード最低μ値に
ついても従来のノンスチールディスクパッド以上の値を
示し、フェード時の摩擦性能が向上していることがわか
る。さらに異音についても優れた性能を示していること
が確認された。
材組成物を用いたノンスチールディスクパッドは亀裂発
生度合が低く、また剪断強度、第１フェード最低μ値に
ついても従来のノンスチールディスクパッド以上の値を
示し、フェード時の摩擦性能が向上していることがわか
る。さらに異音についても優れた性能を示していること
が確認された。
【００２３】
【発明の効果】本発明になる摩擦材は、パッド側面の亀
裂の発生度合が低く、フェード時の摩擦性能が低下せ
ず、異音、錆がほとんど発生せず、工業的に極めて好適
な摩擦材である。
裂の発生度合が低く、フェード時の摩擦性能が低下せ
ず、異音、錆がほとんど発生せず、工業的に極めて好適
な摩擦材である。
【手続補正書】
【提出日】平成５年２月５日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１９
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１９】次に本発明になるノンスチールディスクブ
レーキパッドと従来（比較例１）のノンスチールディス
クブレーキパッドとについて亀裂の発生度合、剪断応力
及び慣性ダイナモメータでＪＡＳＯ、Ｃ４０６−８２に
従って第１フェードリカバリ試験におけるフェード試験
を行い、第１フェード最低μ値を求めた。その結果を表
４に示す。なお亀裂の発生度合については、加熱加圧成
形、次いで焼成、スコーチ後の成形物の側面（パッド側
面）を観察した結果である。また異音の発生度合も合せ
て表４に示す。
レーキパッドと従来（比較例１）のノンスチールディス
クブレーキパッドとについて亀裂の発生度合、剪断応力
及び慣性ダイナモメータでＪＡＳＯ、Ｃ４０６−８２に
従って第１フェードリカバリ試験におけるフェード試験
を行い、第１フェード最低μ値を求めた。その結果を表
４に示す。なお亀裂の発生度合については、加熱加圧成
形、次いで焼成、スコーチ後の成形物の側面（パッド側
面）を観察した結果である。また異音の発生度合も合せ
て表４に示す。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２０
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２０】
【表４】
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２２
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２２】表４から明らかなように本発明になる摩擦
材組成物を用いたノンスチールディスクパッドは亀裂発
生度合が低く、また剪断応力、第１フェード最低μ値に
ついても従来のノンスチールディスクパッド以上の値を
示し、フェード時の摩擦性能が向上していることがわか
る。さらに異音についても優れた性能を示していること
が確認された。
材組成物を用いたノンスチールディスクパッドは亀裂発
生度合が低く、また剪断応力、第１フェード最低μ値に
ついても従来のノンスチールディスクパッド以上の値を
示し、フェード時の摩擦性能が向上していることがわか
る。さらに異音についても優れた性能を示していること
が確認された。
Claims (1)
- 【請求項１】 全組成物中に有機質繊維及び／又は無機
質繊維を１〜４０重量％、熱硬化性樹脂及び未加硫ゴム
を含む結合剤を３〜１０重量％並びに粒径が１００〜５
００μｍのフリクションダストを３重量％未満含有して
なる摩擦材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7810392A JPH05279656A (ja) | 1992-04-01 | 1992-04-01 | 摩擦材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7810392A JPH05279656A (ja) | 1992-04-01 | 1992-04-01 | 摩擦材 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05279656A true JPH05279656A (ja) | 1993-10-26 |
Family
ID=13652553
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7810392A Pending JPH05279656A (ja) | 1992-04-01 | 1992-04-01 | 摩擦材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05279656A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2746158A1 (fr) * | 1996-03-15 | 1997-09-19 | Akebono Brake Ind | Garniture de friction a enrobage de resine |
| US6617375B2 (en) * | 2000-03-03 | 2003-09-09 | Nisshinbo Industries, Inc. | Non-asbestos friction materials |
| JP2008184582A (ja) * | 2007-01-31 | 2008-08-14 | Akebono Brake Ind Co Ltd | 摩擦材 |
| JP2011256255A (ja) * | 2010-06-08 | 2011-12-22 | Akebono Brake Ind Co Ltd | 摩擦材及び摩擦材用造粒物 |
| JP2018053076A (ja) * | 2016-09-28 | 2018-04-05 | 大塚化学株式会社 | 樹脂組成物、これを用いた摩擦材、摩擦部材、及びドラムブレーキ用ブレーキシュー |
-
1992
- 1992-04-01 JP JP7810392A patent/JPH05279656A/ja active Pending
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