JPH05285996A - ゴム製品の射出成形方法 - Google Patents
ゴム製品の射出成形方法Info
- Publication number
- JPH05285996A JPH05285996A JP11849192A JP11849192A JPH05285996A JP H05285996 A JPH05285996 A JP H05285996A JP 11849192 A JP11849192 A JP 11849192A JP 11849192 A JP11849192 A JP 11849192A JP H05285996 A JPH05285996 A JP H05285996A
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- JP
- Japan
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- injection
- product
- nozzle
- sprue
- burr
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- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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- Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 注入バリの取り除きを容易にしかつ量産性を
向上する。６ 【構成】 スプル３やゲート２等の注入バリを射出ノズ
ル４につけて型５から離すようにして、例えば型５，６
を開いた後に射出ノズル４を型５から離すようにして、
スプル３やゲート２等の注入バリをノズル４に付着して
取り出し、製品７の取り出しと並行してスプル３やゲー
ト２等の注入バリのノズル４からの取り除きを別の場所
で同時に行うようにしている。スプル３やゲート２等の
注入バリはノズル４に付着している部分は未加硫の状態
なので容易に取り除ける。
向上する。６ 【構成】 スプル３やゲート２等の注入バリを射出ノズ
ル４につけて型５から離すようにして、例えば型５，６
を開いた後に射出ノズル４を型５から離すようにして、
スプル３やゲート２等の注入バリをノズル４に付着して
取り出し、製品７の取り出しと並行してスプル３やゲー
ト２等の注入バリのノズル４からの取り除きを別の場所
で同時に行うようにしている。スプル３やゲート２等の
注入バリはノズル４に付着している部分は未加硫の状態
なので容易に取り除ける。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はゴム製品の射出成形方法
に関する。更に詳述すると、本発明は、オイルシールや
シールキャップのような小物シール部品の成形に用いて
好適な射出成形方法に関する。
に関する。更に詳述すると、本発明は、オイルシールや
シールキャップのような小物シール部品の成形に用いて
好適な射出成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、オイルシールやシールキャップの
ような小物ゴム製品を射出成形する場合、図５に示すよ
うに、可動金型１０６の中央、即ちキャビティ（換言す
れば成形品）１０１の中央に射出ノズル１０４を配置
し、スプル１０２とキャビティ１０１とを放射状のフィ
ルムゲート１０３で繋ぐようにしている。スプル１０２
にはノズル１０４が押し当てられ溶融成形材料（未加硫
の溶融ゴム）が射出される。そして、射出成形完了後、
ノズル１０４が可動型１０６から離され、その後、型１
０６，１０７を開いて成形品１０８を取り出すようにし
ている。このとき、成形品１０８にはフィルムゲート１
０３やスプル１０２等の注入バリが付着しているため、
これを刃具や装置等を用いて切削したり、むしり取った
りしている。
ような小物ゴム製品を射出成形する場合、図５に示すよ
うに、可動金型１０６の中央、即ちキャビティ（換言す
れば成形品）１０１の中央に射出ノズル１０４を配置
し、スプル１０２とキャビティ１０１とを放射状のフィ
ルムゲート１０３で繋ぐようにしている。スプル１０２
にはノズル１０４が押し当てられ溶融成形材料（未加硫
の溶融ゴム）が射出される。そして、射出成形完了後、
ノズル１０４が可動型１０６から離され、その後、型１
０６，１０７を開いて成形品１０８を取り出すようにし
ている。このとき、成形品１０８にはフィルムゲート１
０３やスプル１０２等の注入バリが付着しているため、
これを刃具や装置等を用いて切削したり、むしり取った
りしている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、この従
来の射出成形方法では製品に注入バリが残るため、製品
の取り出しを行った後にバリ取りも行わなければならな
い２度手間を要する。通常、製品取り出しタクトに対し
ほぼ同等かそれよりもやや短いバリ取りタクトを必要と
し、生産性を下げている。
来の射出成形方法では製品に注入バリが残るため、製品
の取り出しを行った後にバリ取りも行わなければならな
い２度手間を要する。通常、製品取り出しタクトに対し
ほぼ同等かそれよりもやや短いバリ取りタクトを必要と
し、生産性を下げている。
【０００４】また、バリ取りのための装置等を必要とす
ることは設備コストの上昇を招く。注入バリを製品から
むしり取る場合にも、製品近くのゲートやスプルの一部
は製品と共に加硫し終えているのでかなりの力を必要と
し、注入バリ取りは簡単ではなく無理をすれば製品に傷
を付けてしまう虞がある。
ることは設備コストの上昇を招く。注入バリを製品から
むしり取る場合にも、製品近くのゲートやスプルの一部
は製品と共に加硫し終えているのでかなりの力を必要と
し、注入バリ取りは簡単ではなく無理をすれば製品に傷
を付けてしまう虞がある。
【０００５】更に、図示の如く製品中央に射出ノズル１
０４を配置してスプル１０３とキャビティ１０１とを放
射状の製品大のフィルムゲート１０２で繋ぐ場合、注入
バリが多く出てしまい材料の歩留りが悪くなるし、製品
１０８からの取り除きも簡単ではなくなる。
０４を配置してスプル１０３とキャビティ１０１とを放
射状の製品大のフィルムゲート１０２で繋ぐ場合、注入
バリが多く出てしまい材料の歩留りが悪くなるし、製品
１０８からの取り除きも簡単ではなくなる。
【０００６】本発明は、注入バリの取り除きが容易でか
つ量産性を向上できる射出成形方法を提供することを目
的とする。
つ量産性を向上できる射出成形方法を提供することを目
的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】かかる目的を達成するた
め、本発明のゴム製品の射出成形方法は、スプルやゲー
ト等の注入バリを射出ノズルにつけて型から離すように
している。
め、本発明のゴム製品の射出成形方法は、スプルやゲー
ト等の注入バリを射出ノズルにつけて型から離すように
している。
【０００８】また、本発明のゴム製品の射出成形方法
は、型開き後に射出ノズルを型から離すようにしてい
る。
は、型開き後に射出ノズルを型から離すようにしてい
る。
【０００９】
【作用】したがって、注入バリはノズルに付着して取り
出され、型内から取り出される製品には型開き時には存
在しない。そこで、製品の取り出しと並行して注入バリ
のノズルからの取り除きを同時に行う。このとき、注入
バリはノズルに付着している部分が未加硫の状態なので
容易に取り除ける。
出され、型内から取り出される製品には型開き時には存
在しない。そこで、製品の取り出しと並行して注入バリ
のノズルからの取り除きを同時に行う。このとき、注入
バリはノズルに付着している部分が未加硫の状態なので
容易に取り除ける。
【００１０】
【実施例】以下、本発明の構成を図面に示す実施例に基
づいて詳細に説明する。
づいて詳細に説明する。
【００１１】図１に本発明の射出成形方法を実施する射
出成形装置の一実施例を示す。この射出成形装置は、分
割可能な少なくとも２つの型５，６とこれらの間で構成
されるキャビティ１に溶融射出成形材料（未加硫の溶融
ゴム材料）を射出する射出ノズル４とを有する。一方の
可動型５にはスプル３並びに該スプル３とキャビティ１
とを繋ぐ１箇所のピンゲート２が形成され、スプル３か
らピンゲート２を介して直接キャビティ１内に１箇所か
ら溶融成形材料を射出注入するように設けられている。
出成形装置の一実施例を示す。この射出成形装置は、分
割可能な少なくとも２つの型５，６とこれらの間で構成
されるキャビティ１に溶融射出成形材料（未加硫の溶融
ゴム材料）を射出する射出ノズル４とを有する。一方の
可動型５にはスプル３並びに該スプル３とキャビティ１
とを繋ぐ１箇所のピンゲート２が形成され、スプル３か
らピンゲート２を介して直接キャビティ１内に１箇所か
ら溶融成形材料を射出注入するように設けられている。
【００１２】以上のように構成された成形金型を用いて
ゴム製品は次のようにして成形される。
ゴム製品は次のようにして成形される。
【００１３】まず、分割状態の金型５，６のキャビティ
１内の所定位置に必要に応じて補強用の金属環をセット
する。次いで、型５，６を閉じノズル４を型５に押しつ
けて溶融成形材料を射出する。溶融成形材料はスプル３
からピンゲート２を介してキャビティ１内に直接射出さ
れる。そして、キャビティ１内で周方向に分配されてキ
ャビティ１内を充填する。これによって、所定の製品７
を得る（図１の（Ａ）参照）。
１内の所定位置に必要に応じて補強用の金属環をセット
する。次いで、型５，６を閉じノズル４を型５に押しつ
けて溶融成形材料を射出する。溶融成形材料はスプル３
からピンゲート２を介してキャビティ１内に直接射出さ
れる。そして、キャビティ１内で周方向に分配されてキ
ャビティ１内を充填する。これによって、所定の製品７
を得る（図１の（Ａ）参照）。
【００１４】射出成形完了後、先に型５，６を開き、そ
のときの型開き力によって注入バリ（スプル３及びピン
ゲート２）と製品７とを切離す（図１の（Ｂ）参照）。
のときの型開き力によって注入バリ（スプル３及びピン
ゲート２）と製品７とを切離す（図１の（Ｂ）参照）。
【００１５】次いで、射出ノズル４を可動型５から離
し、ノズル４に注入バリ（スプル３及びピンゲート２）
を付着させた状態で可動型５内から取り出す（図１の
（Ｃ）参照）。
し、ノズル４に注入バリ（スプル３及びピンゲート２）
を付着させた状態で可動型５内から取り出す（図１の
（Ｃ）参照）。
【００１６】そして、固定下型６内からの製品７の取り
出しと並行してノズル４からの注入バリの取り除きを別
の場所で同時に行う。通常、製品７の取り出しよりも注
入バリの取り除きに要する時間の方が短いので、製品７
の取り出しと注入バリの取り除きとはほぼ同時あるいは
バリ取りが先行して完了する。
出しと並行してノズル４からの注入バリの取り除きを別
の場所で同時に行う。通常、製品７の取り出しよりも注
入バリの取り除きに要する時間の方が短いので、製品７
の取り出しと注入バリの取り除きとはほぼ同時あるいは
バリ取りが先行して完了する。
【００１７】図２に他の実施例を示す。この実施例は注
入バリ２，３と製品７との固着力よりも、射出ノズル４
と注入バリ２，３との固着力の方が勝る場合に採られる
方法である。即ち、図１の方法と同様にして所望の製品
７を射出成形した後（図２の（Ａ）参照）、まず射出ノ
ズル４を可動型５から離してスプル３及びピンゲート２
から成る注入バリをノズル４に付着させた状態で取り出
す（図２の（Ｂ）参照）。その後、型５，６を開いて製
品７を固定下型６内から取り出す。
入バリ２，３と製品７との固着力よりも、射出ノズル４
と注入バリ２，３との固着力の方が勝る場合に採られる
方法である。即ち、図１の方法と同様にして所望の製品
７を射出成形した後（図２の（Ａ）参照）、まず射出ノ
ズル４を可動型５から離してスプル３及びピンゲート２
から成る注入バリをノズル４に付着させた状態で取り出
す（図２の（Ｂ）参照）。その後、型５，６を開いて製
品７を固定下型６内から取り出す。
【００１８】更に、図３に他の実施例を示す。この実施
例は射出ノズル４・スプル３を成形品（製品７）の中心
に配置するシールキャップについて実施したものであ
る。この実施例は、製品７と射出ノズル４等との配置関
係が異なるという点で図１と異なるだけで、製品取り出
し及び注入バリ取り除き工程については図１の実施例の
ものと同様である。
例は射出ノズル４・スプル３を成形品（製品７）の中心
に配置するシールキャップについて実施したものであ
る。この実施例は、製品７と射出ノズル４等との配置関
係が異なるという点で図１と異なるだけで、製品取り出
し及び注入バリ取り除き工程については図１の実施例の
ものと同様である。
【００１９】更に、図４に他の実施例を示す。この実施
例は射出ノズル４・スプル３を成形品（製品７）の中心
に配置するシールキャップについて実施したものであ
る。この実施例は、製品７と射出ノズル４等との配置関
係が異なるという点で図２と異なるだけで、製品取り出
し及び注入バリ取り除き工程については図２の実施例の
ものと同様である。
例は射出ノズル４・スプル３を成形品（製品７）の中心
に配置するシールキャップについて実施したものであ
る。この実施例は、製品７と射出ノズル４等との配置関
係が異なるという点で図２と異なるだけで、製品取り出
し及び注入バリ取り除き工程については図２の実施例の
ものと同様である。
【００２０】尚、上述の実施例は本発明の好適な実施の
一例ではあるがこれに限定されるものではなく本発明の
要旨を逸脱しない範囲において種々変形実施可能であ
る。例えば、本実施例ではスプル３とキャビティ１とを
ピンゲート２で繋いだものについて主に説明したが、特
にこれに限定されるものではなくスプル等の位置も特に
限定されるものではない。また、本実施例の如くピンゲ
ートによる１箇所注入にすると、注入バリを少なくして
材料の歩留りをよくすることができるが特にこれに限定
されるものではなく複数箇所から溶融成形材料を注入す
るようにしても良い。
一例ではあるがこれに限定されるものではなく本発明の
要旨を逸脱しない範囲において種々変形実施可能であ
る。例えば、本実施例ではスプル３とキャビティ１とを
ピンゲート２で繋いだものについて主に説明したが、特
にこれに限定されるものではなくスプル等の位置も特に
限定されるものではない。また、本実施例の如くピンゲ
ートによる１箇所注入にすると、注入バリを少なくして
材料の歩留りをよくすることができるが特にこれに限定
されるものではなく複数箇所から溶融成形材料を注入す
るようにしても良い。
【００２１】
【発明の効果】以上の説明より明らかなように、本発明
のゴム製品の射出成形方法は、スプルやゲート等の注入
バリを射出ノズルにつけて型から離すようにしているの
で、注入バリはノズルに付着して取り出され、製品側に
は存在しない。そこで、製品の取り出しと並行して注入
バリのノズルからの取り除きを同時に行うことができ
る。しかも、注入バリはノズルに付着している部分は未
加硫の状態なので容易に取り除ける。例えば、図１に示
すオイルシールの場合、従来、製品取り出しとバリ取り
除きのそれぞれの作業時間を必要としていたが、本発明
の射出成形方法の場合、同時に製品取り出しとバリ取り
除きとを別の場所で行うので、時間短縮が可能となっ
た。
のゴム製品の射出成形方法は、スプルやゲート等の注入
バリを射出ノズルにつけて型から離すようにしているの
で、注入バリはノズルに付着して取り出され、製品側に
は存在しない。そこで、製品の取り出しと並行して注入
バリのノズルからの取り除きを同時に行うことができ
る。しかも、注入バリはノズルに付着している部分は未
加硫の状態なので容易に取り除ける。例えば、図１に示
すオイルシールの場合、従来、製品取り出しとバリ取り
除きのそれぞれの作業時間を必要としていたが、本発明
の射出成形方法の場合、同時に製品取り出しとバリ取り
除きとを別の場所で行うので、時間短縮が可能となっ
た。
【００２２】また、型を開いた後に射出ノズルを型から
離す場合、型開きの力で確実に製品と注入バリとが切り
離されるので、製品と注入バリとの固着力が強くても容
易に取り外すことができる。
離す場合、型開きの力で確実に製品と注入バリとが切り
離されるので、製品と注入バリとの固着力が強くても容
易に取り外すことができる。
【図１】本発明のゴム製品の射出成形方法を説明する説
明図で、（Ａ）は射出成形状態、（Ｂ）は型開き状態、
（Ｃ）は注入バリ取り出し状態をそれぞれ示す。
明図で、（Ａ）は射出成形状態、（Ｂ）は型開き状態、
（Ｃ）は注入バリ取り出し状態をそれぞれ示す。
【図２】本発明のゴム製品の射出成形方法の他の実施例
を説明する説明図で、（Ａ）は射出成形状態、（Ｂ）は
型開き状態、（Ｃ）は注入バリ取り出し状態をそれぞれ
示す。
を説明する説明図で、（Ａ）は射出成形状態、（Ｂ）は
型開き状態、（Ｃ）は注入バリ取り出し状態をそれぞれ
示す。
【図３】本発明のゴム製品の射出成形方法の他の実施例
を説明する説明図で、（Ａ）は射出成形状態、（Ｂ）は
型開き状態、（Ｃ）は注入バリ取り出し状態をそれぞれ
示す。
を説明する説明図で、（Ａ）は射出成形状態、（Ｂ）は
型開き状態、（Ｃ）は注入バリ取り出し状態をそれぞれ
示す。
【図４】本発明のゴム製品の射出成形方法の他の実施例
を説明する説明図で、（Ａ）は射出成形状態、（Ｂ）は
型開き状態、（Ｃ）は注入バリ取り出し状態をそれぞれ
示す。
を説明する説明図で、（Ａ）は射出成形状態、（Ｂ）は
型開き状態、（Ｃ）は注入バリ取り出し状態をそれぞれ
示す。
【図５】従来の環状シール材の射出成形方法を示す説明
図である。
図である。
２ 注入バリとなるピンゲート ３ 注入バリとなるスプル ４ 射出ノズル ５ 可動型 ６ 固定型 ７ 製品
Claims (2)
- 【請求項１】 ゴム製品を射出成形する方法において、
スプルやゲート等の注入バリを射出ノズルにつけて型か
ら離すことを特徴とするゴム製品の射出成形方法。 - 【請求項２】 型開き後に射出ノズルを型から離すこと
を特徴とする請求項１記載のゴム製品の射出成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11849192A JPH05285996A (ja) | 1992-04-13 | 1992-04-13 | ゴム製品の射出成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11849192A JPH05285996A (ja) | 1992-04-13 | 1992-04-13 | ゴム製品の射出成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05285996A true JPH05285996A (ja) | 1993-11-02 |
Family
ID=14737989
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11849192A Pending JPH05285996A (ja) | 1992-04-13 | 1992-04-13 | ゴム製品の射出成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05285996A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102701203A (zh) * | 2012-05-08 | 2012-10-03 | 鹤壁煤电股份有限公司电石厂 | 一种电石炉冷却水带压循环新工艺 |
| CN120228858A (zh) * | 2025-06-03 | 2025-07-01 | 厦门顾德益电气股份有限公司 | 一种注塑装置 |
-
1992
- 1992-04-13 JP JP11849192A patent/JPH05285996A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102701203A (zh) * | 2012-05-08 | 2012-10-03 | 鹤壁煤电股份有限公司电石厂 | 一种电石炉冷却水带压循环新工艺 |
| CN120228858A (zh) * | 2025-06-03 | 2025-07-01 | 厦门顾德益电气股份有限公司 | 一种注塑装置 |
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