JPH05304037A - 積層コアの製造方法 - Google Patents
積層コアの製造方法Info
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- JPH05304037A JPH05304037A JP4136072A JP13607292A JPH05304037A JP H05304037 A JPH05304037 A JP H05304037A JP 4136072 A JP4136072 A JP 4136072A JP 13607292 A JP13607292 A JP 13607292A JP H05304037 A JPH05304037 A JP H05304037A
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- core
- coil material
- adhesive
- press
- adhesive liquid
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Links
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- 239000000853 adhesive Substances 0.000 claims abstract description 37
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 claims abstract description 37
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Landscapes
- Manufacturing Cores, Coils, And Magnets (AREA)
- Manufacture Of Motors, Generators (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 絶縁性を保持し、かつコア相互間の磁気漏れ
を減少させる積層コアを提供すること。 【構成】 コア１を打ち抜く材料の表面及び裏面に２液
式接着剤の接着液２，３を各別に塗布し、プレスで打ち
抜かれたコアを型内で接着してコアブロックを形成す
る。又、コイル材をプレス金型に供給し連続してコアを
製造する場合は、プレス金型へコイル材を供給する直前
でかつコイル材の表面に２液式接着剤の第１接着液を塗
布する工程と、コイル材の裏面に第２接着液を塗布する
工程とからなり、プレス金型によってコアを打ち抜いて
型内でコアを接着してコアブロックを形成する。
を減少させる積層コアを提供すること。 【構成】 コア１を打ち抜く材料の表面及び裏面に２液
式接着剤の接着液２，３を各別に塗布し、プレスで打ち
抜かれたコアを型内で接着してコアブロックを形成す
る。又、コイル材をプレス金型に供給し連続してコアを
製造する場合は、プレス金型へコイル材を供給する直前
でかつコイル材の表面に２液式接着剤の第１接着液を塗
布する工程と、コイル材の裏面に第２接着液を塗布する
工程とからなり、プレス金型によってコアを打ち抜いて
型内でコアを接着してコアブロックを形成する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、モータ用又はトランス
用の積層コアの製造方法に関するものである。
用の積層コアの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来技術において積層コアを製造する方
法は、抜きコアをプレス外で枚数を数えダイキャスト
したり溶接して１組分を組み立てる。金型内でプレス
加工によってコアに設けた切り起し部へ互いに嵌め込ん
で１組分を組み立てる。金型内で所定の枚数を積層し
レーザー溶接をして１組分を組み立てる（例、特公昭６
２−１４０８７号公報）、のからが知られている。
法は、抜きコアをプレス外で枚数を数えダイキャスト
したり溶接して１組分を組み立てる。金型内でプレス
加工によってコアに設けた切り起し部へ互いに嵌め込ん
で１組分を組み立てる。金型内で所定の枚数を積層し
レーザー溶接をして１組分を組み立てる（例、特公昭６
２−１４０８７号公報）、のからが知られている。
【０００３】上記従来技術のうち、の方法は、工程が
多く自動化すること自体が困難であることの問題があ
る。の方法は、金型が高価となる、プレスのｓｐｍを
高めるのに制約がある、プレスの下死点精度が高く要求
される、積み厚にばらつきが出る、ことの問題がある。
の方法は、レーザー装置が高価となる、プレス下死点
精度が高く要求される、溶接部の磁気漏れがでる、コア
が大きいと溶接点を増さなければならずレーザー装置の
導入に手数がかかることの問題がある。
多く自動化すること自体が困難であることの問題があ
る。の方法は、金型が高価となる、プレスのｓｐｍを
高めるのに制約がある、プレスの下死点精度が高く要求
される、積み厚にばらつきが出る、ことの問題がある。
の方法は、レーザー装置が高価となる、プレス下死点
精度が高く要求される、溶接部の磁気漏れがでる、コア
が大きいと溶接点を増さなければならずレーザー装置の
導入に手数がかかることの問題がある。
【０００４】又、コアを製造するコイル材の板厚は、材
料の中央部分と両端部分とでは極く僅かであるが差があ
り、このため複数枚を積層した場合にコアブロックがど
ちらかに傾斜した状態になることがある。従って、通常
はコアの積層方向を１枚ごと又は複数枚ごとに変えるこ
とによってコアブロックの各コアを平行に仕上げるなど
の工夫をしているが、コアの形状が対称形でない場合は
積層方向は変えられないのでコアブロックの傾斜は避け
られない問題であった。
料の中央部分と両端部分とでは極く僅かであるが差があ
り、このため複数枚を積層した場合にコアブロックがど
ちらかに傾斜した状態になることがある。従って、通常
はコアの積層方向を１枚ごと又は複数枚ごとに変えるこ
とによってコアブロックの各コアを平行に仕上げるなど
の工夫をしているが、コアの形状が対称形でない場合は
積層方向は変えられないのでコアブロックの傾斜は避け
られない問題であった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明が解決しようと
する課題は、絶縁性を保持し、かつコア相互間の磁気漏
れを減少させる積層コアを提供することである。
する課題は、絶縁性を保持し、かつコア相互間の磁気漏
れを減少させる積層コアを提供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明において課題を解
決するための手段は、コアを打ち抜く材料の表面及び裏
面に２液式接着剤の接着液を各別に塗布し、プレスで打
ち抜かれたコアを型内で接着してコアブロックを形成す
ることを特徴とするものである。
決するための手段は、コアを打ち抜く材料の表面及び裏
面に２液式接着剤の接着液を各別に塗布し、プレスで打
ち抜かれたコアを型内で接着してコアブロックを形成す
ることを特徴とするものである。
【０００７】又、本発明において課題を解決するための
他の手段は、コイル材をプレス金型に供給し連続してコ
アを製造する方法において、プレス金型へコイル材を供
給する直前でかつコイル材の表面に２液式接着剤の第１
接着液を塗布する工程と、コイル材の裏面に第２接着液
を塗布する工程と、上記プレス金型によってコアを打ち
抜く工程とからなり、プレスで打ち抜かれたコアを型内
で接着してコアブロックを形成することを特徴とするも
のである。
他の手段は、コイル材をプレス金型に供給し連続してコ
アを製造する方法において、プレス金型へコイル材を供
給する直前でかつコイル材の表面に２液式接着剤の第１
接着液を塗布する工程と、コイル材の裏面に第２接着液
を塗布する工程と、上記プレス金型によってコアを打ち
抜く工程とからなり、プレスで打ち抜かれたコアを型内
で接着してコアブロックを形成することを特徴とするも
のである。
【０００８】
【実施例】図１はコアの一例を示す平面図、図２は本発
明方法によって製造した積層コアの断面図、図３は本発
明方法を実施するための作業工程図、図４は積層コアを
ブロック毎に分離する箇所を表わす断面図である。
明方法によって製造した積層コアの断面図、図３は本発
明方法を実施するための作業工程図、図４は積層コアを
ブロック毎に分離する箇所を表わす断面図である。
【０００９】図１において、１は鋼板から打ち抜いたコ
アであって、表面及び裏面に接着剤２，３が塗布されて
いる。なお、該接着剤は２液式のものを使用し、表面に
第１接着液２を塗布し、裏面に第２接着液３を塗布して
いる。
アであって、表面及び裏面に接着剤２，３が塗布されて
いる。なお、該接着剤は２液式のものを使用し、表面に
第１接着液２を塗布し、裏面に第２接着液３を塗布して
いる。
【００１０】図２は、コア１を積層してコアブロック４
を形成した状態を表わしており、各コア１の接合面は第
１接着液２及び第２接着液３によって接着されている。
該コアブロック４は所定の枚数を積層した後、プレスし
て整形するので、接着液の表面張力を利用してコア相互
間の隙間を極小にすることができると共に、各コアの厚
みにバラ付きがあってもコアブロック全体の平行を保つ
ことができる。
を形成した状態を表わしており、各コア１の接合面は第
１接着液２及び第２接着液３によって接着されている。
該コアブロック４は所定の枚数を積層した後、プレスし
て整形するので、接着液の表面張力を利用してコア相互
間の隙間を極小にすることができると共に、各コアの厚
みにバラ付きがあってもコアブロック全体の平行を保つ
ことができる。
【００１１】次に、図３において積層コアを製造する工
程を説明する。コイル材１０は送りロール１１を介して
第１及び第２のプレス金型１２，１３へ供給される。実
施例は、第１のプレス金型１２でモータのロータ１４を
打ち抜き、第２のプレス金型１３でモータのステータ１
５を打ち抜いている。そして、第１のプレス金型１２へ
コイル材が供給される直前で、かつコイル材供給線の上
面に設けられた塗布ローラ１６によってコイル材の表面
に第１接着液を塗布し、又、第１及び第２のプレス金型
１２，１３の直前で、かつコイル材供給線の下面に設け
た第１及び第２ノズル１７，１８によってコイル材の裏
面に第２接着液を塗布している。
程を説明する。コイル材１０は送りロール１１を介して
第１及び第２のプレス金型１２，１３へ供給される。実
施例は、第１のプレス金型１２でモータのロータ１４を
打ち抜き、第２のプレス金型１３でモータのステータ１
５を打ち抜いている。そして、第１のプレス金型１２へ
コイル材が供給される直前で、かつコイル材供給線の上
面に設けられた塗布ローラ１６によってコイル材の表面
に第１接着液を塗布し、又、第１及び第２のプレス金型
１２，１３の直前で、かつコイル材供給線の下面に設け
た第１及び第２ノズル１７，１８によってコイル材の裏
面に第２接着液を塗布している。
【００１２】上記第１及び第２ノズル１７，１８からは
第２液としての接着液を噴霧するが、当該ノズルはプレ
ス機械の駆動部と連動させることによって、所定枚数ご
とに噴射しないタイミングを設定し、これによってロー
タ及びステータは各コアブロック毎に分離できることに
なる。なお、第２ノズル１８はステータのためのもので
あって、複数口を設定するのがよい。
第２液としての接着液を噴霧するが、当該ノズルはプレ
ス機械の駆動部と連動させることによって、所定枚数ご
とに噴射しないタイミングを設定し、これによってロー
タ及びステータは各コアブロック毎に分離できることに
なる。なお、第２ノズル１８はステータのためのもので
あって、複数口を設定するのがよい。
【００１３】第１及び第２のプレス金型１２，１３で打
ち抜かれたコアは表面に第１接着液及び裏面に第２接着
液が各別に塗布されているので、各コアは積層されたと
き、対向する面に第１及び第２接着液が塗布された状態
となり、従ってコアが積層されると同時にプレスされ第
１及び第２接着液によってコア相互が接着し、これによ
ってコアブロックが形成される。又、図４に示すよう
に、所定枚数毎に第２接着液を塗布しないコアを設定す
ることによって、当該コアの位置でコアブロックが分離
できる。
ち抜かれたコアは表面に第１接着液及び裏面に第２接着
液が各別に塗布されているので、各コアは積層されたと
き、対向する面に第１及び第２接着液が塗布された状態
となり、従ってコアが積層されると同時にプレスされ第
１及び第２接着液によってコア相互が接着し、これによ
ってコアブロックが形成される。又、図４に示すよう
に、所定枚数毎に第２接着液を塗布しないコアを設定す
ることによって、当該コアの位置でコアブロックが分離
できる。
【００１４】
【発明の効果】本発明は、コアを打ち抜く材料の表面及
び裏面に２液式の接着液を各別に塗布し、プレスで打ち
抜かれたコアを型内で接着してコアブロックを形成する
ものであって、接着液に絶縁性を持たせることによって
コア相互の磁気漏れを減少させ、又、接着液の表面張力
を利用してコアどうしの隙間を極小とすると共に板厚の
バラ付きを修正して各コアの平行度を得ることができ、
従って精度の高い積層コアが得られるものである。
び裏面に２液式の接着液を各別に塗布し、プレスで打ち
抜かれたコアを型内で接着してコアブロックを形成する
ものであって、接着液に絶縁性を持たせることによって
コア相互の磁気漏れを減少させ、又、接着液の表面張力
を利用してコアどうしの隙間を極小とすると共に板厚の
バラ付きを修正して各コアの平行度を得ることができ、
従って精度の高い積層コアが得られるものである。
【００１５】又、本発明において、第２液としての接着
液を所定枚数毎に塗布しないタイミングを設定すること
により、コアブロックの分離を容易にすることができる
ものである。
液を所定枚数毎に塗布しないタイミングを設定すること
により、コアブロックの分離を容易にすることができる
ものである。
【００１６】この他、本発明は、プレス金型は現に使用
している金型を利用することができること、レーザー装
置を使用しないからこれらに用する費用が不要となるこ
と、圧接力が小さくて済むのでプレス下死点の精度のバ
ラ付きが許容できること等の効果がある。
している金型を利用することができること、レーザー装
置を使用しないからこれらに用する費用が不要となるこ
と、圧接力が小さくて済むのでプレス下死点の精度のバ
ラ付きが許容できること等の効果がある。
【図１】コアの一例を示し、Ａは平面図、Ｂは断面図。
【図２】本発明方法によって製造した積層コアの断面
図。
図。
【図３】本発明方法を実施するための作業工程図。
【図４】積層コアをブロック毎に分離する箇所を表わす
断面図。
断面図。
１ コア ２ 第１接着液 ３ 第２接着液 ４ コアブロック １０ コイル材 １１ 送りロール １２ 第１のプレス金型 １３ 第２のプレス金型 １４ ロータ １５ ステータ １６ 塗布ローラ １７ 第１ノズル １８ 第２ノズル
Claims (3)
- 【請求項１】 コアを打ち抜く材料の表面及び裏面に２
液式接着剤の接着液を各別に塗布し、プレスで打ち抜か
れたコアを型内で接着してコアブロックを形成すること
を特徴とする積層コアの製造方法。 - 【請求項２】 コイル材をプレス金型に供給し連続して
コアを製造する方法において、プレス金型へコイル材を
供給する直前でかつコイル材の表面に２液式接着剤の第
１接着液を塗布する工程と、コイル材の裏面に第２接着
液を塗布する工程と、上記プレス金型によってコアを打
ち抜く工程とからなり、プレスで打ち抜かれたコアを型
内で接着してコアブロックを形成することを特徴とする
積層コアの製造方法。 - 【請求項３】 コイル材の裏面に第２接着液を塗布する
タイミングをプレスの駆動部と連動させ、所定の枚数ご
とに当該第２接着液を塗布しないタイミングを設定する
ことによりコアブロックを連続して製造することを特徴
とする請求項２に記載の積層コアの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4136072A JPH05304037A (ja) | 1992-04-28 | 1992-04-28 | 積層コアの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4136072A JPH05304037A (ja) | 1992-04-28 | 1992-04-28 | 積層コアの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05304037A true JPH05304037A (ja) | 1993-11-16 |
Family
ID=15166575
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4136072A Pending JPH05304037A (ja) | 1992-04-28 | 1992-04-28 | 積層コアの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05304037A (ja) |
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| KR20160005938A (ko) | 2014-07-08 | 2016-01-18 | 주식회사 포스코티엠씨 | 고주파 가열을 이용한 접착식 적층 코어부재 제조장치 및 이를 위한 라미네이트 유닛 |
| KR20160006406A (ko) | 2014-07-09 | 2016-01-19 | 주식회사 포스코티엠씨 | 접착식 적층 코어부재 제조용 라미네이트 유닛 및 이를 갖는 적층 코어부재 제조장치 |
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| KR101936298B1 (ko) | 2017-09-28 | 2019-04-03 | 주식회사 포스코대우 | 코어 소재 절단장치와 이를 갖는 적층 코어 제조시스템 및 적층 코어 제조방법 |
| KR20190035168A (ko) | 2017-09-26 | 2019-04-03 | 주식회사 포스코대우 | 적층 코어 제조장치 |
| KR102008893B1 (ko) | 2018-01-31 | 2019-08-08 | 주식회사 포스코 인터내셔널 | 적층 코어 제조장치 및 적층 코어 제조방법 |
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| KR20230024736A (ko) | 2021-08-12 | 2023-02-21 | 대원강업주식회사 | 적층코어의 제조방법 |
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