JPH0530773B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPH0530773B2 JPH0530773B2 JP2207040A JP20704090A JPH0530773B2 JP H0530773 B2 JPH0530773 B2 JP H0530773B2 JP 2207040 A JP2207040 A JP 2207040A JP 20704090 A JP20704090 A JP 20704090A JP H0530773 B2 JPH0530773 B2 JP H0530773B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- pipe
- carbon rod
- raw
- diameter
- skin
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B37/00—Manufacture or treatment of flakes, fibres, or filaments from softened glass, minerals, or slags
- C03B37/01—Manufacture of glass fibres or filaments
- C03B37/012—Manufacture of preforms for drawing fibres or filaments
- C03B37/01205—Manufacture of preforms for drawing fibres or filaments starting from tubes, rods, fibres or filaments
- C03B37/01225—Means for changing or stabilising the shape, e.g. diameter, of tubes or rods in general, e.g. collapsing
- C03B37/01248—Means for changing or stabilising the shape, e.g. diameter, of tubes or rods in general, e.g. collapsing by collapsing without drawing
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B23/00—Re-forming shaped glass
- C03B23/04—Re-forming tubes or rods
- C03B23/045—Tools or apparatus specially adapted for re-forming tubes or rods in general, e.g. glass lathes, chucks
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B23/00—Re-forming shaped glass
- C03B23/04—Re-forming tubes or rods
- C03B23/047—Re-forming tubes or rods by drawing
- C03B23/0476—Re-forming tubes or rods by drawing onto a forming die, e.g. a mandrel or a wire
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B37/00—Manufacture or treatment of flakes, fibres, or filaments from softened glass, minerals, or slags
- C03B37/01—Manufacture of glass fibres or filaments
- C03B37/012—Manufacture of preforms for drawing fibres or filaments
- C03B37/01205—Manufacture of preforms for drawing fibres or filaments starting from tubes, rods, fibres or filaments
- C03B37/01225—Means for changing or stabilising the shape, e.g. diameter, of tubes or rods in general, e.g. collapsing
- C03B37/01228—Removal of preform material
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Geochemistry & Mineralogy (AREA)
- Glass Melting And Manufacturing (AREA)
- Re-Forming, After-Treatment, Cutting And Transporting Of Glass Products (AREA)
- Manufacture, Treatment Of Glass Fibers (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は内径が均一な純石英製のパイプを製造
する方法に関するものである。
する方法に関するものである。
一般にイメージガイドは多数の光フアイバを純
石英製のパイプ、所謂スキンパイプ内に集合せし
めた状態で加熱しつつ線引きし、全体として所定
の直径となるよう仕上げて製造されている。
石英製のパイプ、所謂スキンパイプ内に集合せし
めた状態で加熱しつつ線引きし、全体として所定
の直径となるよう仕上げて製造されている。
ところで従来にあつては、スキンパイプとして
は天然石英製のものに比較して気泡数が少なく強
度も大きい合成石英製のものが広く用いられてい
るが、内径のばらつきが大きく、十分な寸法精度
のものが得難いという難点があつた。例えば内径
に長さ方向のばらつきがあると、これに光フアイ
バを集合したとき、小径となつている部分では光
フアイバが詰まり、無理な押し込みをすると光フ
アイバを折損することがあり、逆に大径となつて
いる部分では光フアイバとスキンパイプ内面との
間に間隙が残存する結果、線引きしたとき間隙内
の気体がそのまま閉じ込められて気泡発生の原因
となるなどの問題を生じる。
は天然石英製のものに比較して気泡数が少なく強
度も大きい合成石英製のものが広く用いられてい
るが、内径のばらつきが大きく、十分な寸法精度
のものが得難いという難点があつた。例えば内径
に長さ方向のばらつきがあると、これに光フアイ
バを集合したとき、小径となつている部分では光
フアイバが詰まり、無理な押し込みをすると光フ
アイバを折損することがあり、逆に大径となつて
いる部分では光フアイバとスキンパイプ内面との
間に間隙が残存する結果、線引きしたとき間隙内
の気体がそのまま閉じ込められて気泡発生の原因
となるなどの問題を生じる。
本発明はかかる事情に鑑みなされたものであつ
て、その目的とするところは市販の合成石英製パ
イプをカーボンロツドに外嵌してパイプ内面をカ
ーボンロツド周面に密着させるコラプシングを行
うことによつてパイプ内径の均一化を図るように
した純石英製パイプの製造方法を提供するにあ
る。
て、その目的とするところは市販の合成石英製パ
イプをカーボンロツドに外嵌してパイプ内面をカ
ーボンロツド周面に密着させるコラプシングを行
うことによつてパイプ内径の均一化を図るように
した純石英製パイプの製造方法を提供するにあ
る。
本発明に係る製造方法は純石英製のパイプをカ
ーボンロツドに同心状に外嵌固定し、カーボンロ
ツドと共にパイプを軸心線回りに回転させつつ外
周面を加熱し、内周面をカーボンロツド周面に密
着せしめるコラプシング工程を含むことを特徴と
する。
ーボンロツドに同心状に外嵌固定し、カーボンロ
ツドと共にパイプを軸心線回りに回転させつつ外
周面を加熱し、内周面をカーボンロツド周面に密
着せしめるコラプシング工程を含むことを特徴と
する。
以下本発明方法を図面に基づき具体的に説明す
る。第１図は市販の純石英パイプから中間品を経
て製品たるスキンパイプに仕上げる迄の中間品を
含むパイプの断面図であり、図中１は市販の合成
石英製パイプ（以下原管という）、２は原管の内
面を溶解して得たパイプ（以下素管という）、
２′は拡径した素管、３は製品たるスキンパイプ
である。
る。第１図は市販の純石英パイプから中間品を経
て製品たるスキンパイプに仕上げる迄の中間品を
含むパイプの断面図であり、図中１は市販の合成
石英製パイプ（以下原管という）、２は原管の内
面を溶解して得たパイプ（以下素管という）、
２′は拡径した素管、３は製品たるスキンパイプ
である。
以下順を追つて説明する。先ず気泡が少なく傷
のない原管１を選定し、その内面をフツ酸溶液
（濃度60％程度）を用いて溶解し、所望の肉厚を
有する素管２を製造する。この素管２の内径ｘは
原管１の外径D1p（素管２の外径でもある）、内径
D1i、スキンパイプの内径D3i、肉厚t3に基づき次
式に従つて算出する。
のない原管１を選定し、その内面をフツ酸溶液
（濃度60％程度）を用いて溶解し、所望の肉厚を
有する素管２を製造する。この素管２の内径ｘは
原管１の外径D1p（素管２の外径でもある）、内径
D1i、スキンパイプの内径D3i、肉厚t3に基づき次
式に従つて算出する。
ｘ＝√10 2−43（3＋3i） ……(1)
上式の算出根拠は次の通りである。即ち、素管
の断面積：π／４（D10 2−X2）はスキンパイプの断 面積：π／４［（D3i＋2t3）2−D3i 2］に等しいところ から（第１図参照）次式が得られる。
の断面積：π／４（D10 2−X2）はスキンパイプの断 面積：π／４［（D3i＋2t3）2−D3i 2］に等しいところ から（第１図参照）次式が得られる。
π／４（D10 2−X2）
＝π／４［（D3i＋2t3）2−D3i 2］……(2)
(2)式から(1)式が導き出される。
なお原管１の内面をフツ酸溶液にて溶解する具
体的な方法については特に限定するものではな
く、通常は原管１内にフツ酸溶液を満たし、この
フツ酸溶液を一定時間毎に交換して所定の内径に
達する迄これを反復することにより行うが、原管
１内に低速でフツ酸溶液を循環せしめて溶解を行
つてもよい。
体的な方法については特に限定するものではな
く、通常は原管１内にフツ酸溶液を満たし、この
フツ酸溶液を一定時間毎に交換して所定の内径に
達する迄これを反復することにより行うが、原管
１内に低速でフツ酸溶液を循環せしめて溶解を行
つてもよい。
次に素管２を有効長に切断し、その両端部に別
途用意した素管２よりも小径の繋ぎ管２ａを溶融
接続し、内面を洗滌する。洗滌は例えばメチルア
ルコールと純水、10％フツ酸溶液と純水とを交互
に通流させることにより行う。次に素管２を繋ぎ
管を用いて第２図に示す如くガラス旋盤のチヤツ
ク４，５に固定する。一方の繋ぎ管２ａにはSPC
ジヨイントを用いて給気パイプ（図示せず）を接
続し、この給気パイプを通じてO2を通流し、外
部からバーナにて加熱しつつ乾燥させる、所謂気
相エツチングを行う。気相エツチングはガスドー
ピング装置を操作して希釈O2、CF4を繋ぎ管２ａ
を通じて素管２内に流通させ、素管２内が透明な
清浄状態になるまで繰り返し行う。次に素管２の
内径を拡大する。この素管２の拡径はガラス旋盤
にて軸心線回りに回転せしめられている素管２の
一端の繋ぎ管２ａにSPCジヨイントを介して接続
したパイプを通じて素管内にAr等の不活性ガス
を通じて素管２の内圧を高めつつバーナにて素管
２の一端部から他端部に向けて加熱することによ
り軟化せしめられた素管２が一端部から順次他端
部側に向けて膨出せしめられてゆくことになる。
途用意した素管２よりも小径の繋ぎ管２ａを溶融
接続し、内面を洗滌する。洗滌は例えばメチルア
ルコールと純水、10％フツ酸溶液と純水とを交互
に通流させることにより行う。次に素管２を繋ぎ
管を用いて第２図に示す如くガラス旋盤のチヤツ
ク４，５に固定する。一方の繋ぎ管２ａにはSPC
ジヨイントを用いて給気パイプ（図示せず）を接
続し、この給気パイプを通じてO2を通流し、外
部からバーナにて加熱しつつ乾燥させる、所謂気
相エツチングを行う。気相エツチングはガスドー
ピング装置を操作して希釈O2、CF4を繋ぎ管２ａ
を通じて素管２内に流通させ、素管２内が透明な
清浄状態になるまで繰り返し行う。次に素管２の
内径を拡大する。この素管２の拡径はガラス旋盤
にて軸心線回りに回転せしめられている素管２の
一端の繋ぎ管２ａにSPCジヨイントを介して接続
したパイプを通じて素管内にAr等の不活性ガス
を通じて素管２の内圧を高めつつバーナにて素管
２の一端部から他端部に向けて加熱することによ
り軟化せしめられた素管２が一端部から順次他端
部側に向けて膨出せしめられてゆくことになる。
素管２はこの拡径によつて更に薄肉化され、ま
た内径均一化のためのコラプシングにおいて用い
るカーボンロツドへの外嵌が可能な内径となる。
素管の拡径が終了すると再度前記したのと同様の
洗滌液を用いて洗滌を行い、第３図に示す如きコ
ラプシングを行う。第３図はコラプシングを実施
している状態を示す模式図であり、ガラス旋盤の
一方のチヤツク４にはカーボンロツド６の基端部
を固定し、また他方のチヤツク５には拡径した素
管２′をカーボンロツド６に外嵌し、且つ先端部
をカーボンロツド６の拡径テーパ部６ａに突き当
てた状態でカーボンロツド６と同心状に位置させ
て固定されている。カーボンロツド６は予めガラ
ス旋盤に固定してその表面を研摩紙で研摩し、そ
の後アセトンを侵み込ませた柔らかい紙もしくは
布等にて表面を清浄にした後、バーナで加熱し表
面の水分を蒸発させる。一旦旋盤を停止してカー
ボンロツド６に素管２を外嵌し、その先端をカー
ボンロツド６のテーパ部６ａに突き当てバーナで
６ａに密着する様つぶした状態でこれと同心状に
位置させチヤツク５に固定する。
た内径均一化のためのコラプシングにおいて用い
るカーボンロツドへの外嵌が可能な内径となる。
素管の拡径が終了すると再度前記したのと同様の
洗滌液を用いて洗滌を行い、第３図に示す如きコ
ラプシングを行う。第３図はコラプシングを実施
している状態を示す模式図であり、ガラス旋盤の
一方のチヤツク４にはカーボンロツド６の基端部
を固定し、また他方のチヤツク５には拡径した素
管２′をカーボンロツド６に外嵌し、且つ先端部
をカーボンロツド６の拡径テーパ部６ａに突き当
てた状態でカーボンロツド６と同心状に位置させ
て固定されている。カーボンロツド６は予めガラ
ス旋盤に固定してその表面を研摩紙で研摩し、そ
の後アセトンを侵み込ませた柔らかい紙もしくは
布等にて表面を清浄にした後、バーナで加熱し表
面の水分を蒸発させる。一旦旋盤を停止してカー
ボンロツド６に素管２を外嵌し、その先端をカー
ボンロツド６のテーパ部６ａに突き当てバーナで
６ａに密着する様つぶした状態でこれと同心状に
位置させチヤツク５に固定する。
カーボンロツド６と素管２′との間にN2等の不
活性ガスを通入させつつ素管２′の外周面をバー
ナで加熱し、素管２′が溶融温度に近くなると不
活性ガスの供給を停止すると共に、逆にこれを吸
引して素管２′内に負圧を作用させ、バーナ圧を
利用して素管２′内面を先端部側から順次カーボ
ンロツド６の周面に密着せしめる、所謂コラプシ
ングを行う。なおこの間カーボンロツド６はサブ
バーナ（図示せず）を用いて加熱し、その熱膨張
を利用して素管２′内面に対する接触を密にし、
素管２′に対する拘束力を高めておく。コラプシ
ングが終了し、カーボンロツド６が冷えると、ス
キンパイプ３よりもカーボンロツド６の熱膨張率
が大きいため、カーボンロツド６がスキンパイプ
３から離反するからスキンパイプ３を抜き出す。
活性ガスを通入させつつ素管２′の外周面をバー
ナで加熱し、素管２′が溶融温度に近くなると不
活性ガスの供給を停止すると共に、逆にこれを吸
引して素管２′内に負圧を作用させ、バーナ圧を
利用して素管２′内面を先端部側から順次カーボ
ンロツド６の周面に密着せしめる、所謂コラプシ
ングを行う。なおこの間カーボンロツド６はサブ
バーナ（図示せず）を用いて加熱し、その熱膨張
を利用して素管２′内面に対する接触を密にし、
素管２′に対する拘束力を高めておく。コラプシ
ングが終了し、カーボンロツド６が冷えると、ス
キンパイプ３よりもカーボンロツド６の熱膨張率
が大きいため、カーボンロツド６がスキンパイプ
３から離反するからスキンパイプ３を抜き出す。
なお、上述の実施例では素管２を加熱して膨ら
ませた後、カーボンロツド６に外嵌する工程を含
む場合を示したが、使用カーボンロツド６によつ
ては必ずしも必要ではなく、直ぐコラプシング工
程に移してもよい。勿論、原管がきれいな場合は
そのままコラプシング工程に移しても良い。
ませた後、カーボンロツド６に外嵌する工程を含
む場合を示したが、使用カーボンロツド６によつ
ては必ずしも必要ではなく、直ぐコラプシング工
程に移してもよい。勿論、原管がきれいな場合は
そのままコラプシング工程に移しても良い。
上述の如き本発明方法によつた場合には肉厚が
0.5mm程度のスキンパイプを容易に得られること
となつた。勿論更に薄肉化することも可能である
が、線引き加工時等においてこれに繋ぎ管を接続
する際割れが発生し易く歩留が低下する問題があ
る。上記した肉厚0.5mmのスキンパイプを用いる
ことにより、線引加工後におけるスキンパイプの
肉厚は従来80〜150μm程度であつたのに対し、15
〜40μm程度とすることが可能となつた。そして
可撓性試験（即ち所定直径の円垂周面にイメージ
ガイドを巻き付け折損を生じない範囲の円垂の最
小直径）の結果、素線フアイバ6000本、直径1.0
mmのイメージガイドで100mm以下とすることが可
能となつた。ちなみに従来のイメージガイドは
250mm程度であつた。
0.5mm程度のスキンパイプを容易に得られること
となつた。勿論更に薄肉化することも可能である
が、線引き加工時等においてこれに繋ぎ管を接続
する際割れが発生し易く歩留が低下する問題があ
る。上記した肉厚0.5mmのスキンパイプを用いる
ことにより、線引加工後におけるスキンパイプの
肉厚は従来80〜150μm程度であつたのに対し、15
〜40μm程度とすることが可能となつた。そして
可撓性試験（即ち所定直径の円垂周面にイメージ
ガイドを巻き付け折損を生じない範囲の円垂の最
小直径）の結果、素線フアイバ6000本、直径1.0
mmのイメージガイドで100mm以下とすることが可
能となつた。ちなみに従来のイメージガイドは
250mm程度であつた。
以上の如く本発明方法にあつては純石英製パイ
プを内面規制用のカーボンロツドを用いて内面が
カーボンロツドに接するよう縮径せしめることと
しているから得られるスキンパイプは内径が均一
となるため、スキンパイプ内への光フアイブの押
し込み時に光フアイバが折損することなく、また
線引したとき光フアイバとスキンパイプ内面との
間の間隙に気泡が閉じ込められて気泡が発生する
こともなく、製品品質の大幅な向上が図れるな
ど、本発明は優れた効果を奏するものである。
プを内面規制用のカーボンロツドを用いて内面が
カーボンロツドに接するよう縮径せしめることと
しているから得られるスキンパイプは内径が均一
となるため、スキンパイプ内への光フアイブの押
し込み時に光フアイバが折損することなく、また
線引したとき光フアイバとスキンパイプ内面との
間の間隙に気泡が閉じ込められて気泡が発生する
こともなく、製品品質の大幅な向上が図れるな
ど、本発明は優れた効果を奏するものである。
第１図イ〜ニは原管、素管、スキンパイプの各
断面図、第２図は素管の拡径状態を示す模式図、
第３図はコラプシング工程を示す模式図である。 １……原管、２，２′……素管、３……スキン
パイプ、４，５……チヤツク、６……カーボンロ
ツド。
断面図、第２図は素管の拡径状態を示す模式図、
第３図はコラプシング工程を示す模式図である。 １……原管、２，２′……素管、３……スキン
パイプ、４，５……チヤツク、６……カーボンロ
ツド。
Claims (1)
- １ 純石英製のパイプをカーボンロツドに同心状
に外嵌固定し、両者間に不活性ガスを通入し、カ
ーボンロツドと共にパイプを軸心線回りに回転さ
せつつ外周面を加熱し、内周面をカーボンロツド
周面に密着せしめるコラプシング工程を含むこと
を特徴とする内径の均一な純石英製パイプの製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20704090A JPH03174335A (ja) | 1990-08-03 | 1990-08-03 | 内径が均一な純石英製パイプの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20704090A JPH03174335A (ja) | 1990-08-03 | 1990-08-03 | 内径が均一な純石英製パイプの製造方法 |
Related Parent Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58174874A Division JPS6066215A (ja) | 1983-09-20 | 1983-09-20 | イメ−ジガイド用スキンパイプの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03174335A JPH03174335A (ja) | 1991-07-29 |
| JPH0530773B2 true JPH0530773B2 (ja) | 1993-05-10 |
Family
ID=16533213
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20704090A Granted JPH03174335A (ja) | 1990-08-03 | 1990-08-03 | 内径が均一な純石英製パイプの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH03174335A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6128927A (en) * | 1998-08-03 | 2000-10-10 | Lucent Technologies Inc. | Method of making ferrule connectors for optical fibers |
| DE19856892C2 (de) * | 1998-12-10 | 2001-03-15 | Heraeus Quarzglas | Verfahren zur Herstellung eines Rohres aus glasigem Werkstoff, insbesondere aus Quarzglas |
| JP5491760B2 (ja) * | 2009-04-07 | 2014-05-14 | 株式会社テクノアイ | 合成石英ガラス管、その製造方法および製造装置 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS603014B2 (ja) * | 1979-07-20 | 1985-01-25 | 三菱マテリアル株式会社 | 高軸対称性を有する石英ガラス管の製造法 |
-
1990
- 1990-08-03 JP JP20704090A patent/JPH03174335A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH03174335A (ja) | 1991-07-29 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4184859A (en) | Method of fabricating an elliptical core single mode fiber | |
| US20050204780A1 (en) | Method for manufacturing optical fiber | |
| JPS5852935B2 (ja) | 光伝送用素材の製造方法 | |
| CA1317464C (en) | Method of and apparatus for overcladding an optical preform rod | |
| JP2003327440A (ja) | 光ファイバ用母材の製造方法 | |
| JPH0530773B2 (ja) | ||
| JPH0314788B2 (ja) | ||
| JP3489345B2 (ja) | 光ファイバの製造方法 | |
| US20040123630A1 (en) | Preform fabrication process | |
| JP4297320B2 (ja) | 光ファイバ母材の洗浄方法 | |
| JP3838846B2 (ja) | 光ファイバ用プリフォームの製造方法 | |
| JP3909977B2 (ja) | ガラス母材の延伸方法及び延伸装置 | |
| JP3838850B2 (ja) | 光ファイバー用プリフォームの製造方法 | |
| JPS5951502B2 (ja) | 光ファイバの製造方法 | |
| JP3788503B2 (ja) | 光ファイバ用ガラス母材の製造方法および製造装置 | |
| JP3871466B2 (ja) | 光ファイバプリフォームの製造方法及び装置 | |
| JPS596265B2 (ja) | 光フアイバの製造方法 | |
| JPS60108334A (ja) | 偏波面保存光ファイバ母材の製造方法 | |
| JP2004035369A (ja) | 光ファイバ母材の製造方法 | |
| JPH11109142A (ja) | 光ファイバ母材の延伸方法、その延伸装置、および光ファイバ母材 | |
| JPS6124340B2 (ja) | ||
| JPH0459252B2 (ja) | ||
| JPS58213652A (ja) | 光学ガラスロツドの表面処理方法 | |
| CN119912153A (zh) | 熊猫型保圆旋转光纤制备方法 | |
| JPS61256934A (ja) | 石英系パイプの表面処理方法 |