JPH05319181A - 自動車の金属・高分子材料結合線状部材 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 容易に金属芯材１０と高分子材料等を容易に
分離することが出来、再利用のためにリサイクルするこ
とが出来るベルトラインウエザーストリップ等の自動車
の金属・高分子材料結合線状部材を提供する。 【構成】 多数の貫通孔を開けた金属芯材に高分子材料
を押出成形してなる自動車の金属・高分子材料結合線状
部材であって、自動車の金属・高分子材料結合線状部材
の幅方向に隣合う貫通孔４０，４１の端を長手方向にず
らして配置すると共に、各貫通孔４０，４１の長手方向
の長さＡを幅方向の長さＢよりも大きくし、長孔に形成
してある。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、自動車の金属・高分子
材料結合線状部材即ちウエザーストリップやモール等で
あって、使用後不用になった時、材質別に分離し易く、
リサイクルし易いものに関するものである。

【０００２】

【従来の技術】近年自動車部品の使用後不用になった時
（製造時の不良品も含む）、環境保全・資源活用の観点
から、社会的に構成材料のリサイクル化の要求が強まっ
ているが、ドアに取付け、ドアガラスと摺動させて、ド
ア・ドアガラス間の隙間をシールする自動車の金属・高
分子材料結合線状部材についても同様のことが要求され
ている。従来、例えばベルトラインウエザーストリップ
等の自動車の金属・高分子材料結合線状部材は、一般に
金属芯材と高分子材料とを複合成形して製造しており、
その際、図１及び図２に示すように、金属芯材６０に接
着剤８０を塗布し、その上に高分子材料等７０を強固に
接着している。そのため、成形時や使用後に生じるスク
ラップは材料別に分離困難であって、破砕して埋立て材
として使用する他に処理の方法がなく、上記社会的に要
求に応えることが出来ず、しかも、スクラップ処理の費
用が高いと言う問題点がある。

【０００３】また、金属芯材に多数の貫通孔を開けて、
その孔に高分子材料等を通し、金属芯材と高分子材料等
との結合強度を高めるようにしたものが提案されている
が、製品の機能と分離・リサイクル性とを両立させるこ
とが困難であると言う問題点がある。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】解決しようとする問題
点は、従来の自動車の金属・高分子材料結合線状部材
は、金属芯材６０に接着剤８０を塗布し、その上に高分
子材料等７０を強固に接着しているため、成形時や使用
後に生じるスクラップは材料別に分離困難であって、破
砕して埋立て材として使用する他に処理の方法がないこ
とである。

【０００５】

【課題を解決するための手段】図３乃至図１７を参考に
して説明する。第１の発明は、多数の貫通孔を開けた金
属芯材に高分子材料を押出成形してなる自動車の金属・
高分子材料結合線状部材であって、自動車の金属・高分
子材料結合線状部材の幅方向に隣合う貫通孔４０，４１
の端を長手方向にずらして配置すると共に、各貫通孔４
０，４１の長手方向の長さＡを幅方向の長さＢよりも大
きくし、長孔に形成してある。

【０００６】第２の発明は、上記第１の発明の構成に加
えて、幅方向に隣合う貫通孔４０，４１の一部もしくは
全部を幅方向に連結してある。

【０００７】第３の発明は、上記第１又は第２の発明の
構成に加えて、貫通孔の４０，４１の長手方向端部を幅
方向端部に比べて鋭く形成してある。

【０００８】

【実施例】実施例をベルトラインウエザーストリップに
ついて説明すると、１０は金属芯材、４０，４１はその
金属芯材１０に開けた多数の貫通孔、２０は金属芯材１
０に押出成形し、結合した高分子材料即ちゴムまたは熱
可塑性樹脂部分であって、図示されないドアガラスに弾
接し、ドア・ドアガラス間の隙間をシールするリップ２
１を備えている。

【０００９】以上の構成の自動車の金属・高分子材料結
合線状部材の第１の発明について、更に詳細に説明する
と、図３及び図４に示すように、自動車の金属・高分子
材料結合線状部材の幅方向に隣合う貫通孔４０，４１の
端は、長手方向にずらして配置したり、図５又は図６に
示すように、千鳥格子、籠目格子に配置したりしてある
が、これに限定されるものではない。

【００１０】また、図７・図８に示す如く各貫通孔４
０，４１の長手方向の長さＡは幅方向の長さＢよりも大
きくし、長孔に形成してある。図９に示すように、貫通
孔の形状が複雑な場合、その孔の構成の一部の長手方向
の長さを幅方向の長さよりも長くする。

【００１１】図１１に示す第２の発明は、幅方向に隣合
う貫通孔４０，４１の一部もしくは全部を幅方向に連結
してある。

【００１２】図１２に示す第３の発明は、貫通孔の４
０，４１の長手方向端部を幅方向端部に比して鋭く形成
してある。なお、貫通孔配置の密度は、図１３に示すよ
うに、例えばリップ２１の付け根或は高い応力の掛かる
部分は他の部分に比べて高くし、結合強度を高める。

【００１３】作用について図により説明すると、本発明
は自動車の金属・高分子材料結合線状部材が製品として
の機能を果たす場合、通常、長手方向に掛かる応力に比
べて幅方向に掛かる応力が格段に大きく、反対に高分子
材料等を金属芯材から剥ぎ取る力は、長手方向に掛け易
いことに着目したものであって、孔４０，４１をずらす
等、上記構成を取ることによって、幅方向には製品とし
ての機能果たすための十分な結合力を与えるが、長手方
向には必要最小限の結合力だけを与え、図１４乃至図１
７に示すように、長手方向に引張って、高分子材料等の
部分２０の一部Ｃ・Ｄを剥ぎ取り易いよう配慮してあ
る。

【００１４】

【発明の効果】本発明は以上のように構成されるため、
製品としての機能を十分果たす結合力を持ち、しかも、
使用後或は不良品として生じたスクラップは、例えば図
１４乃至図１７に示すように、ナイフ５０等使用して、
高分子材料等の部分の一部Ｃ・Ｄを切り、裏表を分離し
てから、長手方向に引張って、高分子材料等の部分２０
の全部を剥ぎ取ることによって、容易に金属芯材１０と
高分子材料等を容易に分離することが出来、再利用のた
めにリサイクルすることが出来る。しかも、接着剤を使
用する必要がなく、有機溶剤の使用量が低減され、コス
トダウンと職場環境の改善とが進み、さらに製品の重量
が軽減される等の波及効果も生じる。

【図面の簡単な説明】

【図１】従来例を示す断面図である。

【図２】図１のＸ−Ｘ断面図である。

【図３】本発明の実施例を示す部分破断斜視図である。

【図４】図３の金属芯材の第１実施例を示す展開図であ
る。

【図５】貫通孔の配列の第２実施例を示す展開図であ
る。

【図６】貫通孔の配列の第３実施例を示す展開図であ
る。

【図７】貫通孔の形状の第１実施例を示す正面図であ
る。

【図８】貫通孔の形状の第２実施例を示す正面図であ
る。

【図９】貫通孔の形状の第３実施例を示す正面図であ
る。

【図１０】貫通孔の配列の第４実施例を示す展開図であ
る。

【図１１】貫通孔の配列の第５実施例を示す展開図であ
る。

【図１２】貫通孔の配列の第６実施例を示す展開図であ
る。

【図１３】貫通孔の配列密度の実施例を示す展開図であ
る。

【図１４】高分子材料部分の剥離部分を示す断面図であ
る。

【図１５】図１４の高分子材料部分の剥離方法を示す斜
視図である。

【図１６】他の高分子材料部分の剥離部分を示す断面図
である。

【図１７】図１６の高分子材料部分の剥離方法を示す斜
視図である。

【符号の説明】

１０ 金属芯材 ２０ 高分子材料又は熱可塑性樹脂 ２１ リップ ３０ 接着剤 ４０，４１ 貫通孔 ５０ ナイフ ６０ 金属芯材 ７０ 高分子材料又は熱可塑性樹脂 ７１ リップ ８０ 接着剤 Ａ，Ｂ 長さ

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 多数の貫通孔を開けた金属芯材に高分子
   材料を押出成形してなる自動車の金属・高分子材料結合
   線状部材において、自動車の金属・高分子材料結合線状
   部材の幅方向に隣合う貫通孔（４０，４１）の端を長手
   方向にずらして配置すると共に、各貫通孔（４０，４
   １）の長手方向の長さ（Ａ）を幅方向の長さ（Ｂ）より
   も大きくし、長孔に形成してなる自動車の金属・高分子
   材料結合線状部材。
2. 【請求項２】 幅方向に隣合う貫通孔（４０，４１）の
   一部もしくは全部を幅方向に連結してなる請求項１記載
   の自動車の金属・高分子材料結合線状部材。
3. 【請求項３】貫通孔（４０，４１）の長手方向端部を幅
   方向端部に比して鋭く形成してなる請求項１又は請求項
   ２記載の自動車の金属・高分子材料結合線状部材。