JPH05321460A - 合成樹脂製型枠の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【目的】 軽量で釘打ち可能で且つ釘抜けせず、又、切
断可能で型枠としての強度をも保持し、更に耐水性や離
型性にすぐれるうえに木材の省資源にもなり、しかも作
業等による変形又は欠損をも防止してなる発泡性合成樹
脂を基材とした合成樹脂製型枠の製造方法に関し、製造
容易で効率を高くした合成樹脂製型枠の製造方法を提供
する。 【構成】 環状で成形後の型枠外縁部を形成するための
枠部材１と、前記枠部材１の上下面に配した表面板４と
よりなる型枠用骨部材に対し、又は該型枠用骨部材を複
数積層してなる積層状型枠骨部材に対し、枠部材の側壁
に開口２を設け、該開口２から発泡性合成樹脂を圧入し
て発泡させる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、軽量で釘打ち可能で、
且つ釘抜けせず、又、切断可能で型枠としての強度をも
保持し、更に、耐水性や離型性にすぐれるうえに木材の
省資源にもなり、しかも作業等による変形又は欠損をも
防止すべく全周を補強してなる発泡性合成樹脂を基材と
した合成樹脂製型枠の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、土木・建築用に利用される型枠と
しては、金属製型枠や木製型枠に加え、最近では合成樹
脂製のもの、特に発泡合成樹脂製型枠も利用されてお
り、この型枠は、軽量且つ安価であるうえに取扱い容易
なものである。しかし、この発泡合成樹脂製型枠にあっ
ては、その全体が発泡合成樹脂製であるがゆえに、型枠
表面への釘打ちに際しての釘立ちが悪く、釘抜けも起こ
り、又、例えば作業中等に型枠周縁が他の物とぶつかる
だけで、その部分が変形、欠損しやすい等の衝撃に対す
る問題があるうえに、その表面等にかかる各種荷重に対
しては弱いという問題点もあった。

【０００３】そこで、本出願人は発泡合成樹脂製型枠の
全周に補強用枠部材を設けることで、従来の発泡合成樹
脂製型枠の欠点を解決した新たな合成樹脂製型枠を考え
だし、先に特許出願したのであるが、その製造方法にあ
っては、先ず下金型内に一方の表面板、枠部材の順に内
装し、この表面板上に発泡性合成樹脂を充填した後、他
の表面板を載置してすぐに上金型を下金型と嵌合させて
加圧するとともに発泡させるものであった。

【発明が解決しようとする課題】

【０００４】しかし、発泡性合成樹脂を充填するために
は、この発泡性合成樹脂を充填した後、一方の表面板を
他方の表面板と対向配設させて閉止した状態で発泡させ
ることとなり、その作業工程に時間が長くかかれば発泡
時の発泡具合に悪影響となるため、充填後に瞬時に表面
板を対向配設する必要があり、充填後の作業時間を素早
くしなければならず素人の作業者では困難であった。

【０００５】又、従来の方法では一枚の型枠を製造する
のに作業時間がかかりすぎる為にその製造を自動化する
ことも考えられたが、発泡性合成樹脂充填後に一方の表
面板を金型に内装することが自動化できず、仮にできた
としても高コストとなるうえに、相対向する表面板同士
を機械的に定置させることは僅かな機械的誤差も許され
ない精密な機械を必要とするものであった。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明は、環状で成形後
の型枠外縁部を形成するための枠部材と、前記枠部材の
上下面に配した表面板とよりなる型枠用骨部材に対し、
又は該型枠用骨部材を複数積層してなる積層状型枠骨部
材に対し、枠部材の側壁に開口を設け、該開口から発泡
性合成樹脂を圧入して発泡させてなる合成樹脂製型枠の
製造方法を要旨とする。又、枠部材の側壁に上下の一方
へ開放して設けた開口を形成してすることが好ましく、
前記枠部材の一辺に開口を複数形成することも考えられ
る。更に、枠部材の内面四隅に補強部材を設けること
や、型枠用骨部材を予め一体化することが好ましい。

【０００７】

【作用】上記の如く構成した本発明にかかる合成樹脂製
型枠の製造方法にあっては、環状で成形後の型枠外縁部
を形成するための枠部材と、前記枠部材の上下面に配し
た表面板とよりなる型枠用骨部材を形成し、この型枠用
骨部材を単又は複数積層状態とした後、この骨部材の側
方から発泡性合成樹脂を圧入して発泡させるのである。

【０００８】その一例としては、前記枠部材に単又は複
数の開口を形成し、該開口から発泡性合成樹脂を圧入し
て、前記骨部材内に充填するのである。

【０００９】

【実施例】本発明の詳細を添付した図面に基づき更に説
明する。図１は、本発明の一実施例を示す説明用斜視
図、図２はその拡大断面図である。まず図中１として示
すのが合成樹脂、木等の硬質部材を用いて型枠外形に形
成した環状の枠部材である。該枠部材１は結果的に型枠
外形となればよいことから、一体成形は勿論、例えば２
分割以上に部分成形したものを連結させて型枠外形に形
成しても可能である。又、前記枠部材１長さ方向又は巾
方向の一辺には少なくとも１個以上の開口２を開設す
る。この開口２は後述する発泡性合成樹脂の充填口とな
るのであるが、型枠の大きさによっては複数開設した方
が樹脂廻りが均一化でき、更に、該開口２として、前記
枠部材１の側壁に上下の一方へ開放して開設しておけ
ば、発泡性合成樹脂の充填が容易にできる。又、前記枠
部材１の内面四隅には、該枠部材１側壁高さよりも薄い
補強部材３を内方に向けて突設したり、対向する枠部材
１、１間に図示しない板体を架設することで、枠部材１
の全体強度を高めるとともに、発泡合成樹脂との一体化
を強化することができる。

【００１０】次いで、図中４として示すのが、前記枠部
材１の上下面に配した表面板であり、該表面板４として
は表面側にコンクリート、セメント等との離型性良好な
シート、フィルム等を配設し、内面側には木質系粉体を
板状に固化してなるハードボード板や中質繊維板、所謂
ＭＤＦ板等との一体化したものを用いている。

【００１１】又、枠部材１の上下面に表面板４、４を対
向して配す手段は種々あるが、図２に示す如く、表面板
４、４間に発泡性合成樹脂充填用の空間５を形成するこ
とが必要であり、この空間５が形成され且つ枠部材１上
下面と表面板４とが面一になることが好ましく、例えば
図示の如く、前記補強部材３の上下面には表面板４と面
一に支持する為の支持部材３’を立設することで、前記
表面板４、４間に空間５を形成したものである。

【００１２】上述の如く形成した枠部材１の上下面に配
した表面板４、４とよりなる型枠用骨部材６を用いて本
発明は達成される。即ち、図１に示す如く型枠成形用の
下金型７上に、前記枠部材１高さと同じ高さで、且つ枠
部材１側壁外面と密接するような枠片８を形成し、該枠
片８にも前記枠部材１の開口２と同位置に同形の開口９
を形成する。そして、前記枠片８内に前記骨部材６を内
装し、上方より内面平坦な上金型10を枠部材１上面に当
接するように押圧する。この状態で前記枠部材１の開口
２に外方より発泡性合成樹脂の充填ノズル11を挿入し、
骨部材６内に圧入して充填した後、金型を加熱するなど
した従来の手段によって発泡させる。この発泡時には前
記充填ノズル11を引き抜いておくことで、前記開口２が
発泡時のガス抜き用孔として使用されるとともに、この
開口２に発泡性合成樹脂が埋設されることとなる。そし
て、発泡性合成樹脂の発泡後には、前記上金型10を開放
して枠片８から合成樹脂製型枠を取り出せば完了する。

【００１３】又、図３及び図４に示すのは、前記骨部材
１を複数積層した場合における一実施例である。即ち、
図３（イ）の方法は前記下金型７と上金型10間に、下面
を面一にするとともに上面には前記枠片８を形成した中
間金型12を単又は複数配設し、前記上金型10及び中間金
型12を同軸上で連動可能にする。そして、前述同様に下
金型７及び中間金型12の枠片８内に骨部材６を各々内装
して上金型10を押圧して図３（ロ）の如く各骨部材６、
６を加圧した状態で、各々の枠部材１、１の開口２、２
に順次又は同時に充填ノズル11を挿入して骨部材６内に
発泡性合成樹脂を圧入して充填し発泡させた後、上金型
10を開放して各枠片８、８ から取り出せば、複数の合
成樹脂製型枠が製造できる。

【００１４】更に、図４に示すのは、前記骨部材６を複
数積層した場合における他の実施例であり、図４の方法
は前記枠片８の高さを、枠部材１複数枚分の高さとし、
該枠部材１の前記開口２と同位置に同形の開口９を形成
したものである。即ち、該枠片８内に図中破線で示す如
く前記骨部材６を積層した後、上方より上金型10を押圧
して図４（ロ）の如く各骨部材６、６を加圧した状態
で、各々の枠部材１、１の開口２、２に順次又は同時に
充填ノズル11を挿入して骨部材６内に発泡性合成樹脂を
圧入して充填し発泡させた後、上金型10を開放して前記
枠片８から合成樹脂製型枠を取り出すことで複数の合成
樹脂製型枠を製造できる。

【００１５】又、図５に示したものは、前記開口２に挿
入する充填ノズル11の一例である。即ち、前述の如く枠
部材１に開口２を複数形成した場合には、各開口２、２
に各々のノズル11を挿入しても構わないが、発泡性合成
樹脂の充填を同時に行う為に、例えば図５（イ）の如く
充填口13に連結した複数の吐出口14を設けることで解決
でき、更に、この吐出口14の先端を図５（ロ）の如く魚
尾型等に形成することで、骨部材６内に発泡性合成樹脂
を均等して分散することが考えられる。

【００１６】更に、合成樹脂製型枠が大きくて発泡性合
成樹脂が対向する枠部材６内側まで充填できない際に
は、前記開口２を対向する枠部材１にも同様に形成し
て、枠部材１両側から内面に発泡性合成樹脂を充填する
か、又は、前記発泡性合成樹脂の圧入する圧力を高める
か、もしくは、前記充填ノズル11の吐出口14を充填方向
に延設するとともに、該吐出口14を充填方向に摺動可能
にしておけば、ノズル11を対向する枠部材１内面から手
前に摺動させながら充填することで解決できる。

【００１７】

【発明の効果】以上の如く、本発明に係る合成樹脂製型
枠の製造方法は、枠部材の側壁に開口を設け、外方から
この開口に発泡性合成樹脂を圧入して充填した後、発泡
させてなることから、枠部材の上下面に表面板を配した
状態で充填可能とし、その為発泡性合成樹脂を充填した
後に一方の表面板を配設する工程が不要となって生産効
率が高まるうえに、充填後に表面板を配設する必要がな
いことから素人作業者でも生産できる。又、骨部材を形
成した後に発泡性合成樹脂の充填が可能であることか
ら、前記骨部材を複数積層した状態での充填もでき、複
数枚の合成樹脂製型枠を同時に製造することが可能とな
るうえに、開口を複数形成することで、合成樹脂製型枠
が大きくとも内部に発泡性合成樹脂を均一に充填するこ
とが可能となり、充填方向に吐出口を延設したり、発泡
性合成樹脂の圧入を加圧したり、充填ノズルを充填方向
に摺動可能にすることで、製造する合成樹脂製型枠の長
さ及び幅に関係なく充填できる。更に、骨部材を予め一
体化しておけば、枠片内に骨部材を内装する工程と、上
金型による加圧工程と、骨部材内に発泡性合成樹脂を充
填して発泡させる工程と、発泡後の合成樹脂製型枠を金
型から取り出す工程とによって製造可能とする為、製造
時間が極端に短縮され、しかも大量生産ができるのであ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例を示す説明用斜視図

【図２】本発明の一実施例を示す拡大断面図

【図３】本発明の一実施例を示す工程図

【図４】本発明の他の実施例を示す工程図

【図５】本発明に用いる充填ノズルの一例を示す斜視図

【符号の説明】

１ 枠部材 ２ 開口 ３ 補強部材 ３’支持部材 ４ 表面板 ５ 空間 ６ 骨部材 ７ 下金型 ８ 枠片 ９ 開口 10 上金型 11 充填ノズル 12 中間金型 13 充填口 14 吐出口

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 環状で成形後の型枠外縁部を形成するた
   めの枠部材と、前記枠部材の上下面に配した表面板とよ
   りなる型枠用骨部材に対し、又は該型枠用骨部材を複数
   積層してなる積層状型枠骨部材に対し、枠部材の側壁に
   開口を設け、該開口から発泡性合成樹脂を圧入して発泡
   させてなる合成樹脂製型枠の製造方法。
2. 【請求項２】 枠部材の側壁に上下の一方へ開放して設
   けた開口を形成してなる請求項１記載の合成樹脂製型枠
   の製造方法。
3. 【請求項３】 枠部材の一辺に開口を複数形成してなる
   請求項１又は２記載の合成樹脂製型枠の製造方法。
4. 【請求項４】 枠部材の内面四隅に補強部材を設けてな
   る請求項１〜３記載の合成樹脂製型枠の製造方法。
5. 【請求項５】 型枠用骨部材を予め一体化してなる請求
   項１〜４記載の合成樹脂製型枠の製造方法。