JPH0534041B2 - - Google Patents
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- JPH0534041B2 JPH0534041B2 JP61098951A JP9895186A JPH0534041B2 JP H0534041 B2 JPH0534041 B2 JP H0534041B2 JP 61098951 A JP61098951 A JP 61098951A JP 9895186 A JP9895186 A JP 9895186A JP H0534041 B2 JPH0534041 B2 JP H0534041B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- oil
- wastewater
- emulsified
- treatment
- emulsified oil
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- Water Treatment By Electricity Or Magnetism (AREA)
Description
〔発明の技術分野〕
本発明は切削油、圧延油、脱脂油等の油分が乳
化状態で含まれる乳化油排水から電解によつて油
分を分離除去する方法である。 〔従来技術〕 機械、金属加工工場等から排出される含油排水
には切削油、圧延油等が含まれている。かかる含
油排水は乳化剤によつて高度に乳化しているの
で、油水分離、活性汚泥処理、吸着処理等、従来
の方法によつて油分を分離除去することは極めて
困難であつた。加えて機械、金属加工工場等は非
用水型産業であつて、排水の絶対量が少ないため
に、他の排水による乳化油排水の希釈効果は全く
期待できず、乳化油排水に対する早急な対策が要
望されていた。乳化油排水の処理が困難な原因
は、排水中の油分が乳化剤によつて乳化分散して
おり、油分粒型はほとんど10μ以下で極めて安定
な状態を保つており、油分が水相から分離しない
ためである。 従つて、油水分離や吸着処理等の通常の物理的
な手段では処理することができない。また、薬剤
を用いて乳化状態を破壊する方法は原理的には可
能であつても加えた薬剤の二次処理の問題、およ
び乳化油排水の組成が複雑であるために薬剤の選
定条件が複雑になる等の理由で実現は非常に困難
である。また、電極反応のみを利用した方法は二
次生成物の発生がなく、良い処理結果が得られる
が、処理に長時間を要し、電力の消費量が多い問
題がある。 〔発明の目的〕 本発明は上記従来の欠点を解消すべくなされた
ものであり、少ない電力で短時間に効果的な油分
を分離除去することができる方法を提供すること
を目的とするものである。 〔発明の構成〕 上記目的を達成する本発明の乳化油排水の処理
方法は、乳化油排水を電極間に置き、この乳化油
排水に難溶性多価金属化合物からなる添加剤を混
合した後、この電極間に通電して前記乳化油排水
中の油分を分離除去することを特徴とするもので
ある。 本発明において電解処理の対象となる乳化油排
水を形成する油分は、いかなる種類であつても良
く、前記した切削油、圧延油等を含めて乳化状態
にある油分を処理対象とすることができる。 本発明の方法は通常の電解の場合と同様に乳化
油排水を電極を備えた電解槽に入れ、これに難溶
性多価金属化合物からなる添加剤を加え、よく分
散させてた状態で、電極間に通電することにより
行なわれる。本発明の方法においては、電極は不
溶性の電導体であればいかなるものでも使用する
ことができるが、酸素過電圧の高い陽極、たとえ
ば白金、二酸化鉛（PbO2）、炭素、フエライト等
を使用することが好ましい。また、ここで使用す
る添加剤はカルシウム、マグネシウム、アルミニ
ウム及び亜鉛の中から選ばれた多価金属の酸化
物、水酸化物および珪化物等難溶性の化合物が有
効である。添加剤の粒径は、種類によつて異なる
が、一般には0.005〜３mm、好ましくは0.01〜0.5
mmであり、その添加量は、排水１中0.005〜５
ｇ、好ましくは0.05〜0.5ｇである。実施に当つ
ては、乳化油排水にこれらの添加剤を加え、攪拌
して懸濁状態としてから一定時間、電解し、電解
後処理水を静置すると、添加剤の一部と反応した
油分はスカムとなつて水面上に浮上し分離する。
このスカムは水面をかきとるだけで容易に除去す
ることができ、脱水性、濾過性も良好である。 また、未反応の添加剤は底部に沈殿してくるの
で、分離後再使用することができる。また陽極の
消耗、電解生成物の付着はなく、長時間の安定し
た連続運転が可能である。電解処理温度は通常、
常温〜60℃であり、電解電圧は通常５〜20ボルト
である。また乳化油排水中の油分濃度は特に限定
されないが、一般には100〜5000ppm程度である。 〔発明の効果〕 本発明の方法は、従来の排水処理方法とは異な
り電解酸化、添加剤イオンによる凝集作用、発生
ガスによる浮上分離作用等が総合されて油分を分
離除去する方法である。すなわち、電解酸化によ
る乳化剤の界面活性の下、添加剤の電解酸化によ
つて溶出した多価金属イオンの凝集作用、電解に
よつて発生した酸素ガス、水素ガスによる油分の
浮上分離作用が総合され相乗効果を発揮して能率
よく乳化油排水から油分を分離することができ
る。電解酸化だけの処理と比較すると1/10〜1/10
００の処理時間または電力で同程度以上の除去率に
達する。また添加剤だけの処理と比較すると数倍
の除去率を示す。また本発明の方法によれば、前
記の効果が複合されているので、乳化剤の種類、
油分の種類にかかわらず実施することができる。
更に本発明によれば、処理によつて発生する油分
を含むスカムは濾過性、脱水性が良好で容易に分
離除去することができる。また添加剤は反応後攪
拌を停止すると底部に沈殿してくるので回収して
再利用することができる。更にまた、処理能力を
電圧および電流によつて自由に制御できるので、
処理中に排水量や排水中の油分が変化しても、予
め、設定した基準の処理が得られるように容易に
対応することができる。 〔実施例〕 以下、本発明を実施例により更に詳細に説明す
る。 実施例 １ 水で希釈して0.2ｇ／の乳化油分濃度にした
JIS1種１号水溶性切削油を乳化油排水として用
い、その100mlを電解槽に入れ、添加剤として
CaSi2の粉末（64メツシユ以下）50mgを加えた。
電極として、陽極、陰極共に２cm×２cmと白金板
を用い、攪拌しながら、0.2Aの直流を通電し、
２時間電解処理した。電解電圧は19.8〜16Vであ
つた。初め乳濁していた電解液は電解処理によつ
て次第に透明度を増し、反応終了後攪拌を停止す
ると、ただちに油分を含むスカムは電解液の表面
に浮上分離し、また未反応の添加剤は比重が大き
いので底部に沈降分離して電解液は完全に無色透
明になつた。この結果、水溶性切削油の油分およ
び界面活性剤等の全有機物に対応する全有機炭素
量（以下、TOCと記す）は電解前の159ppmか
ら、２時間電解処理後に19.4ppmとなり、その除
去率は87.8％であつた。この処理によつて発生し
たスカムは、その大部分が油分で一部Ca等の水
酸化物を含んでいるが、電解液の表面をかきとる
ことによつて大部分を分離除去することができ、
さらに濾過等通常の分離操作を行なえば容易かつ
完全に油分を分離除去することができた。また底
部に沈降分離した添加剤は、回収して再使用する
ことができ、電極には電極反応を阻害する物質は
全く付着せず、連続して電解処理に使用すること
ができた。なお、添加剤を加えず他は全く同一試
料、同一条件で２時間電解処理をした場合は
TOC除去率は28.2％であり、また通電せずに添
加剤を加えて２時間攪拌して処理した場合の
TOC除去率は36.0％であつて、充分な処理効果
をあげることはできない。 実施例 ２ 実施例１において、陽極を二酸化鉛、陰極をス
テンレス板に代えた以外は同一試料、同一条件で
２時間電解処理を行なつた。この結果、TOCは
電解前の159ppmから、２時間電解処理後は
22.1ppmとなり、その除去率は86.1％で、実施例
１とほぼ同等な処理結果が得られた。油分の分
離、電解液の透明化等、全般的な反応の状況は実
施例１の場合とほぼ同等で、電解電圧は16.3〜
12Vであつた。 実施例 ３ 実施例１と同一試料で添加剤と電極を代えて電
解処理した結果をまとめて第１表に示す。 試料：JIS1種１号水溶性切削油0.2ｇ／、
TOC159ppm 処理量：100ml 添加剤量：50mg 電極面積：２cm×２cm 電流：0.2A 電解時間：２時間
化状態で含まれる乳化油排水から電解によつて油
分を分離除去する方法である。 〔従来技術〕 機械、金属加工工場等から排出される含油排水
には切削油、圧延油等が含まれている。かかる含
油排水は乳化剤によつて高度に乳化しているの
で、油水分離、活性汚泥処理、吸着処理等、従来
の方法によつて油分を分離除去することは極めて
困難であつた。加えて機械、金属加工工場等は非
用水型産業であつて、排水の絶対量が少ないため
に、他の排水による乳化油排水の希釈効果は全く
期待できず、乳化油排水に対する早急な対策が要
望されていた。乳化油排水の処理が困難な原因
は、排水中の油分が乳化剤によつて乳化分散して
おり、油分粒型はほとんど10μ以下で極めて安定
な状態を保つており、油分が水相から分離しない
ためである。 従つて、油水分離や吸着処理等の通常の物理的
な手段では処理することができない。また、薬剤
を用いて乳化状態を破壊する方法は原理的には可
能であつても加えた薬剤の二次処理の問題、およ
び乳化油排水の組成が複雑であるために薬剤の選
定条件が複雑になる等の理由で実現は非常に困難
である。また、電極反応のみを利用した方法は二
次生成物の発生がなく、良い処理結果が得られる
が、処理に長時間を要し、電力の消費量が多い問
題がある。 〔発明の目的〕 本発明は上記従来の欠点を解消すべくなされた
ものであり、少ない電力で短時間に効果的な油分
を分離除去することができる方法を提供すること
を目的とするものである。 〔発明の構成〕 上記目的を達成する本発明の乳化油排水の処理
方法は、乳化油排水を電極間に置き、この乳化油
排水に難溶性多価金属化合物からなる添加剤を混
合した後、この電極間に通電して前記乳化油排水
中の油分を分離除去することを特徴とするもので
ある。 本発明において電解処理の対象となる乳化油排
水を形成する油分は、いかなる種類であつても良
く、前記した切削油、圧延油等を含めて乳化状態
にある油分を処理対象とすることができる。 本発明の方法は通常の電解の場合と同様に乳化
油排水を電極を備えた電解槽に入れ、これに難溶
性多価金属化合物からなる添加剤を加え、よく分
散させてた状態で、電極間に通電することにより
行なわれる。本発明の方法においては、電極は不
溶性の電導体であればいかなるものでも使用する
ことができるが、酸素過電圧の高い陽極、たとえ
ば白金、二酸化鉛（PbO2）、炭素、フエライト等
を使用することが好ましい。また、ここで使用す
る添加剤はカルシウム、マグネシウム、アルミニ
ウム及び亜鉛の中から選ばれた多価金属の酸化
物、水酸化物および珪化物等難溶性の化合物が有
効である。添加剤の粒径は、種類によつて異なる
が、一般には0.005〜３mm、好ましくは0.01〜0.5
mmであり、その添加量は、排水１中0.005〜５
ｇ、好ましくは0.05〜0.5ｇである。実施に当つ
ては、乳化油排水にこれらの添加剤を加え、攪拌
して懸濁状態としてから一定時間、電解し、電解
後処理水を静置すると、添加剤の一部と反応した
油分はスカムとなつて水面上に浮上し分離する。
このスカムは水面をかきとるだけで容易に除去す
ることができ、脱水性、濾過性も良好である。 また、未反応の添加剤は底部に沈殿してくるの
で、分離後再使用することができる。また陽極の
消耗、電解生成物の付着はなく、長時間の安定し
た連続運転が可能である。電解処理温度は通常、
常温〜60℃であり、電解電圧は通常５〜20ボルト
である。また乳化油排水中の油分濃度は特に限定
されないが、一般には100〜5000ppm程度である。 〔発明の効果〕 本発明の方法は、従来の排水処理方法とは異な
り電解酸化、添加剤イオンによる凝集作用、発生
ガスによる浮上分離作用等が総合されて油分を分
離除去する方法である。すなわち、電解酸化によ
る乳化剤の界面活性の下、添加剤の電解酸化によ
つて溶出した多価金属イオンの凝集作用、電解に
よつて発生した酸素ガス、水素ガスによる油分の
浮上分離作用が総合され相乗効果を発揮して能率
よく乳化油排水から油分を分離することができ
る。電解酸化だけの処理と比較すると1/10〜1/10
００の処理時間または電力で同程度以上の除去率に
達する。また添加剤だけの処理と比較すると数倍
の除去率を示す。また本発明の方法によれば、前
記の効果が複合されているので、乳化剤の種類、
油分の種類にかかわらず実施することができる。
更に本発明によれば、処理によつて発生する油分
を含むスカムは濾過性、脱水性が良好で容易に分
離除去することができる。また添加剤は反応後攪
拌を停止すると底部に沈殿してくるので回収して
再利用することができる。更にまた、処理能力を
電圧および電流によつて自由に制御できるので、
処理中に排水量や排水中の油分が変化しても、予
め、設定した基準の処理が得られるように容易に
対応することができる。 〔実施例〕 以下、本発明を実施例により更に詳細に説明す
る。 実施例 １ 水で希釈して0.2ｇ／の乳化油分濃度にした
JIS1種１号水溶性切削油を乳化油排水として用
い、その100mlを電解槽に入れ、添加剤として
CaSi2の粉末（64メツシユ以下）50mgを加えた。
電極として、陽極、陰極共に２cm×２cmと白金板
を用い、攪拌しながら、0.2Aの直流を通電し、
２時間電解処理した。電解電圧は19.8〜16Vであ
つた。初め乳濁していた電解液は電解処理によつ
て次第に透明度を増し、反応終了後攪拌を停止す
ると、ただちに油分を含むスカムは電解液の表面
に浮上分離し、また未反応の添加剤は比重が大き
いので底部に沈降分離して電解液は完全に無色透
明になつた。この結果、水溶性切削油の油分およ
び界面活性剤等の全有機物に対応する全有機炭素
量（以下、TOCと記す）は電解前の159ppmか
ら、２時間電解処理後に19.4ppmとなり、その除
去率は87.8％であつた。この処理によつて発生し
たスカムは、その大部分が油分で一部Ca等の水
酸化物を含んでいるが、電解液の表面をかきとる
ことによつて大部分を分離除去することができ、
さらに濾過等通常の分離操作を行なえば容易かつ
完全に油分を分離除去することができた。また底
部に沈降分離した添加剤は、回収して再使用する
ことができ、電極には電極反応を阻害する物質は
全く付着せず、連続して電解処理に使用すること
ができた。なお、添加剤を加えず他は全く同一試
料、同一条件で２時間電解処理をした場合は
TOC除去率は28.2％であり、また通電せずに添
加剤を加えて２時間攪拌して処理した場合の
TOC除去率は36.0％であつて、充分な処理効果
をあげることはできない。 実施例 ２ 実施例１において、陽極を二酸化鉛、陰極をス
テンレス板に代えた以外は同一試料、同一条件で
２時間電解処理を行なつた。この結果、TOCは
電解前の159ppmから、２時間電解処理後は
22.1ppmとなり、その除去率は86.1％で、実施例
１とほぼ同等な処理結果が得られた。油分の分
離、電解液の透明化等、全般的な反応の状況は実
施例１の場合とほぼ同等で、電解電圧は16.3〜
12Vであつた。 実施例 ３ 実施例１と同一試料で添加剤と電極を代えて電
解処理した結果をまとめて第１表に示す。 試料：JIS1種１号水溶性切削油0.2ｇ／、
TOC159ppm 処理量：100ml 添加剤量：50mg 電極面積：２cm×２cm 電流：0.2A 電解時間：２時間
【表】
上記第１表に示すように、CaSi2とMgSiFeを
添加剤に用いた場合は、白金と二酸化鉛の電極の
違いによる処理効果の差はほとんどないが、
AlSiを添加剤に用いた場合は、二酸化鉛電極の
方がやや処理効果がよかつた。その他スカムの発
生、油分の分離、未反応の添加剤の沈降分離等全
般的な反応の情況は実施例１の場合とほぼ同等で
効果的に油分を分離除去することができた。 実施例 ４ 水で希釈して1.0ｇ／の乳化油分濃度にした
JIS1種１号水溶性切削油を乳化油排水として用い
その100mlを電解槽に入れ、添加剤として酸化マ
グネシウム（MgO）粉末５mgまたは10mgを加え
た。電極として陽極陰極共に白金板を用い電解液
を攪拌しながら0.2Aの直流を通電し、10〜30分
電解処理した。その結果を第２表に示す。 試料： JIS1種１号水溶性切削油1.0ｇ／、
TOC867ppm 処理量：100ml 添加剤：酸化マグネシウム（MgO） 電極：陽極、陰極共に白金板 電極面積：２cm×２cm 電流：0.2A
添加剤に用いた場合は、白金と二酸化鉛の電極の
違いによる処理効果の差はほとんどないが、
AlSiを添加剤に用いた場合は、二酸化鉛電極の
方がやや処理効果がよかつた。その他スカムの発
生、油分の分離、未反応の添加剤の沈降分離等全
般的な反応の情況は実施例１の場合とほぼ同等で
効果的に油分を分離除去することができた。 実施例 ４ 水で希釈して1.0ｇ／の乳化油分濃度にした
JIS1種１号水溶性切削油を乳化油排水として用い
その100mlを電解槽に入れ、添加剤として酸化マ
グネシウム（MgO）粉末５mgまたは10mgを加え
た。電極として陽極陰極共に白金板を用い電解液
を攪拌しながら0.2Aの直流を通電し、10〜30分
電解処理した。その結果を第２表に示す。 試料： JIS1種１号水溶性切削油1.0ｇ／、
TOC867ppm 処理量：100ml 添加剤：酸化マグネシウム（MgO） 電極：陽極、陰極共に白金板 電極面積：２cm×２cm 電流：0.2A
【表】
【表】
果を示す。
上記第２表に示すようにMgOを添加剤に用い
た場合は、５mgの添加量、10minの電解時間で充
分に油分を分離除去することができた。反応終了
後攪拌を停止すると、油分を含むスカムは電解液
の表面に浮上分離し、未反応のMgOは沈降する
が、珪化物を用いた場合より分離が不完全である
ので、通常の濾過等の分離操作を行なう必要があ
る。スカム等の脱水性は良好であつて、濾過によ
つて容易に油分を分離除去することができた。
上記第２表に示すようにMgOを添加剤に用い
た場合は、５mgの添加量、10minの電解時間で充
分に油分を分離除去することができた。反応終了
後攪拌を停止すると、油分を含むスカムは電解液
の表面に浮上分離し、未反応のMgOは沈降する
が、珪化物を用いた場合より分離が不完全である
ので、通常の濾過等の分離操作を行なう必要があ
る。スカム等の脱水性は良好であつて、濾過によ
つて容易に油分を分離除去することができた。
Claims (1)
- １ 乳化油排水を電極間に置き、該乳化油排水に
カルシウム、マグネシウム、アルミニウム及び亜
鉛の中から選ばれた多価金属の酸化物、水酸化物
又は珪化物からなる難溶性多価金属化合物の粉末
を１当り0.005〜５ｇの割合で加えた後、該電
極間に通電して前記乳化油排水中の油分を分離除
去することを特徴とする乳化油排水の処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9895186A JPS62254810A (ja) | 1986-04-28 | 1986-04-28 | 乳化油排水の処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9895186A JPS62254810A (ja) | 1986-04-28 | 1986-04-28 | 乳化油排水の処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62254810A JPS62254810A (ja) | 1987-11-06 |
| JPH0534041B2 true JPH0534041B2 (ja) | 1993-05-21 |
Family
ID=14233403
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9895186A Granted JPS62254810A (ja) | 1986-04-28 | 1986-04-28 | 乳化油排水の処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62254810A (ja) |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5117235B2 (ja) * | 1971-08-13 | 1976-06-01 | ||
| JPS5314861B2 (ja) * | 1972-07-28 | 1978-05-20 | ||
| JPS4936582A (ja) * | 1972-08-08 | 1974-04-04 |
-
1986
- 1986-04-28 JP JP9895186A patent/JPS62254810A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62254810A (ja) | 1987-11-06 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |