JPH0534439B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPH0534439B2 JPH0534439B2 JP62252336A JP25233687A JPH0534439B2 JP H0534439 B2 JPH0534439 B2 JP H0534439B2 JP 62252336 A JP62252336 A JP 62252336A JP 25233687 A JP25233687 A JP 25233687A JP H0534439 B2 JPH0534439 B2 JP H0534439B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- solution
- descaling
- reaction
- electrolysis
- neutral salt
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Landscapes
- Electrolytic Production Of Metals (AREA)
- Cleaning And De-Greasing Of Metallic Materials By Chemical Methods (AREA)
Description
〔産業上の利用分野〕
本発明はステンレス冷延鋼帯表面の酸化スケー
ルを連続的に除法するための効率のよい脱スレー
ル方法に関するものである。 〔従来の技術〕 一般にステンレス冷延鋼帯は酸化性雰囲気で焼
鈍や焼入れなどの熱処理を行つた場合、鋼帯表面
に酸化スケールが形成されるので、酸化スケール
を除去するための脱スケール処理が行われる。 脱スケール処理には硫酸、塩酸、硝弗酸（硝酸
と弗酸の混合酸）などを用いた酸洗が一般に用い
られているが、ステンレス冷延鋼帯に形成される
酸化スケールは緻密で強固であるため完全に脱ス
ケールするのは仲々困難である。そのため酸洗を
容易にする前処理法として、溶融アルカリ塩への
浸漬処理（ソルト処理）あるいは特公昭38−
12162に示される中性塩水溶液中での電解処理な
どが開発され実用化されている。 〔発明が解決しようとする問題点〕 中性塩水溶液中での電解処理はソルト処理に比
べ美麗な表面性状を得やすいこと、溶液が中性の
ため作業環境が優れていることなどの長所があ
る。しかしながら、脱スケール能力が優れている
ソルト処理と効果を得るためには、電解に多量の
エネルギーを必要とすること、また長時間の電解
を要することから長大な電解槽を必要とすること
などの欠点がある。 本発明は中性塩水溶液中での電解処理の長所を
損なうことなく脱スケール効率を上げて所要電気
エネルギーを減少させ、かつ電解時間を短縮する
ことを目的とする。 〔問題点を解決するための手段〕 一般に鋼板の脱スケールを行う場合、生産性の
向上を図るため通板速度を大きくする必要があ
り、コスト面、電力効率の面から多電極とし、カ
ソード反応、アノード反応を交互に行う必要があ
る。このような観点から通常、第２図の模式図に
示すように、ステンレス冷延鋼帯の中性塩水溶液
４中における電解は、ステンレス鋼帯３を上下か
ら挟む形で陽電極１と陰電極２と鋼帯進行方向に
配列し、両極間に直流電圧を付加する間接電解方
式が採られている。 ステンレス鋼帯は陰電極間を通過する際、鋼帯
表面ではアノード反応が生じ、陽電極間を通過す
る際、鋼帯表面ではカソード反応が生じ、この両
者の反応を交互に受けながら、脱スケール処理が
なされている。 アノード反応では酸化スケールを構成している
主な金属元素であるCrおよびFeがそれぞれ６価
のCrイオンと３価のFeイオンに酸化され溶液中
に溶出することにより脱スケールが進行する。 一方、カソード反応は間接電解方式のため必然
的に生じるものであるが、従来は水素ガスの発生
反応のみが生じ、水素ガス気泡による酸化スケー
ル除法作用が僅かながら期待できるものの脱スケ
ールには殆ど寄与しないものと考えられていた。 本発明者らは工業的に中性塩水溶液中での電解
を行つた場合のカソード反応に着目し、その反応
挙動を詳細に調査研究した結果、従来実施してい
る電解処理条件のもとではカソード反応が脱スケ
ールを大きく阻害しているという重大な発見をな
すに至つた。 すなわち、工業的に脱スケール処理を行つてい
る中性塩水溶液中には、アノード反応で溶出した
Cr、Feなどの金属イオンが含まれており、この
ような溶液中におけるカソード反応では水素ガス
発生以外にCr、Feなどの金属イオンが還元され、
鋼帯表面に析出し、スケール状の物質（Cr、Fe
などの酸化物あるいは水和酸化物と思われる）が
付着する反応が生じていることを見い出した。こ
のようなカソード反応における脱スケールと逆の
反応は、アノード反応を受けた後のカソード反応
において顕著であり、Crイオン濃度がある値以
上になると著しいことを知見した。 従つて従来の方法ではアノード反応における脱
スケール反応と、カソード反応におけるスケール
状の物質の析出付着反応が交互に生じているた
め、脱スケールに要する電気エネルギーが多大と
なり、かつ電解時間も長時間を要していたとは言
える。 また、カソード反応におけるCr、Feなどの金
属イオンの還元析出はそのほとんどがCrイオン
によつて生じていることも明らかとなつた。 本発明者らは前述の新しい知見に基づき、さら
に検討した結果、従来は鋼帯表面がカソード反応
を生じる個所の溶液とアノード反応を生じる個所
の溶液は同一溶液であるのに対し、それら溶液を
区分し、溶液中の６価のCrイオン濃度と溶液の
PH値をそれぞれ特定範囲に限定することにより脱
スケール能力が大幅に向上することを見い出し
た。 すなわち、本発明は中性塩水溶液中での間接電
解によりステンレス冷延鋼帯の脱スケール処理を
行うに当り、鋼帯表面にカソード反応を生じさせ
る個所の水性塩水溶液（カソード反応液）を下記
のＡの条件を満足する溶液とし、鋼帯表面にアノ
ード反応を生じさせる個所の水性塩水溶液（アノ
ード反応液）を下記のＢの条件を満足する溶液と
し、分解することを特徴とするステンレス冷延鋼
帯の脱スケール方法である。 Ａ：溶液中の６価のCrイオン濃度0.1ｇ／以下、
溶液のPH値１以上６以下 Ｂ：溶液中の６価のCrイオン濃度10ｇ／以下、
溶液のPH値２以上６以下 〔作用〕 第１図に、鋼帯がカソード反応を生じる陽電極
１の溶液とアノード反応を生じる陰電極２の溶液
を区分する方法の１例を模式的に示す。 鋼帯３にカソード反応が生じている状態でスケ
ール状の物質が付着する反応は溶液中の６価の
Crイオン濃度が0.1ｇ／以下で溶液のPH値が６
以下の場合は非常に軽微となり、第３図、第４図
に示すように次のアノード反応で容易に除去され
るが、これら条件を外れるとスケール状の物質の
付着が多大となり、次のアノード反応での除去が
困難となる。 第３図は後述の実施例第２表No.７の条件の
内、カソード反応液の６価Crイオン濃度を変
化させた場合の脱スケール状況を示したもので
あり、脱スケール指数、１、２、３、４、はそ
れぞれスケール残り大、スケール残り中、スケ
ール残り小、完全に脱スケールしたものを表わ
している。 また第４図は同じく実施例第２表No.７の条件
の内カソード反応液のPHを変化させた場合の脱
スケール状況を示したものである。 鋼帯にアノード反応が生じている個所の溶液
中の６価Crイオン濃度が10ｇ／以上となつ
た場合や溶液のPH値が６を越えた場合は第５
図、第６図に示すようにアノード反応における
脱スケール反応が抑制され、脱スケール能力が
大幅に低下する。 第５図は後述の実施例第２表のNo.７の条件の
内のアノード反応液の６価Crイオン濃度を変
化させた場合の脱スケール状況を示したもをで
あり、第６図は同じく実施例第２表No.７の条件
の内アノード反応液のPH値を変化させた場合の
脱スケール状況を示したものである。 また鋼帯にカソード反応液のPH値が１以下と
なつた場合は均一な脱スケールが困難となり、
アノード反応液のPH値が２以下となつた場合は
脱スケール後の表面の美麗さが阻害されるよう
になる。 アノード反応液とカソード反応液を分割する
理由は上述の如く脱スケール能力を大幅に向上
させるためのそれぞれの溶液の条件が異るた
め、両者を分割しない場合は、両者を満足する
範囲、すなわち６価Crイオン濃度0.1ｇ／以
下、PH値２〜６と許容範囲が極端に狭くなるた
めである。 また、溶液中の６価Crイオン濃度を本発明
の上限値以下に調節する方法は自由であるが、
例えば脱スケール処理量の増加により６価Cr
イオン量の高くなつた溶液の一部を排出して新
液を投入する方法や、還元剤を投入して３価
Crイオンに還元し沈澱物を除去する方法など
が適用できる。なお従来の中性塩水溶液中での
電解においては溶液中の６価のCrイオン量の
影響が知られていなかつたため、公知の値はな
いが、本発明者らが測定した所、定常状態では
ほぼ10ｇ／以上の値を示していた。 また溶液のPH値の調節は硫酸および水酸化ナ
トリウムを用いて行うのが好ましい。 中性塩水溶液中のCr以外のFe、Ni、Mnなど
の金属イオン濃度も低いに越したことはないが溶
解量も少ないため６価のCrイオンに比べ影響が
軽微であるので特に限定はしない。 中性塩の種類、中性塩水溶液の濃度と温度、電
流密度などの他の諸条件は従来の条件が本発明に
も適用される。中性塩は硫酸、酢酸、塩酸などの
Na塩、Ｋ塩が単独および複合して使用できるが、
経済性、表面仕上りの点から硫酸ナトリウムの使
用が適している。中性塩水溶液の濃度と温度はそ
れそれ100〜300ｇ／、70〜90℃が適正である。 電流密度はアノード反応電流密度、カソード反
応電流密度ともに２〜15A／ｄm2が適性である。 比較的脱スケール性の良いステンレス鋼の場合
は、中性塩水溶液中での電解だけで脱スケールが
可能であるが、不十分な場合は引続いて酸洗処理
を行うことにより完全に脱スケールすることが可
能となる。 中性塩水溶液中の電解処理後の酸洗は従来と同
様の処理、すなわちフエライト系、マルテンサイ
ト系のステンレスに対しては主として硝酸浸漬ま
たは硝酸電解がオーステナイト系ステンレスに対
しては主として硝弗酸浸漬が適用される。 〔実施例〕 酸化性雰囲気で焼鈍を行つた板厚0.8mmの
SUS410、SUS430およびSUS304について、種々
の条件の中性塩水溶液中の電解とそれに引続いた
酸洗処理を脱スケール実施装置を用いて行い、脱
スケール状況の観察を行つた。 なお、SUS410については酸洗処理を省略した
場合も調査した。 中性塩水溶液中での電解順序は、従来法につい
ては第２図の電極配列、発明法および比較法につ
いては第１図の電極配列を想定してそれぞれ実施
した。カソード反応電流密度は全て12A／ｄm2．
アノード反応電流密度は全て6A／ｄm2一定とし
た。 中性塩水溶液はNa2SO4の水溶液を使用し、中
性塩の濃度は約200ｇ／、溶液温度は85℃一定
とし、PHの調整にはH2SO4およびNaOHを使用
した。 実施例 １ SUS410について得られた結果を第１表に示
す。 従来法のNo.１は電解時間総合計36秒、電気量
144クーロン／ｄm2の中性塩水溶液電解と硝酸浸
漬処理で脱スケールが可能であつた。それに対し
６価Crイオン濃度と溶液のPH値が本発明の範囲
内にあるNo.３は電解時間総合計12秒、電気量48ク
ーロン／ｄm2の水性塩水溶液電解のみで酸洗を必
要とすることもなく脱スケールが可能であつた。 また本発明と同一の電解時間総合計と電気量の
条件で従来法で処理したNo.２はかなりのスケール
残りが発生した。
ルを連続的に除法するための効率のよい脱スレー
ル方法に関するものである。 〔従来の技術〕 一般にステンレス冷延鋼帯は酸化性雰囲気で焼
鈍や焼入れなどの熱処理を行つた場合、鋼帯表面
に酸化スケールが形成されるので、酸化スケール
を除去するための脱スケール処理が行われる。 脱スケール処理には硫酸、塩酸、硝弗酸（硝酸
と弗酸の混合酸）などを用いた酸洗が一般に用い
られているが、ステンレス冷延鋼帯に形成される
酸化スケールは緻密で強固であるため完全に脱ス
ケールするのは仲々困難である。そのため酸洗を
容易にする前処理法として、溶融アルカリ塩への
浸漬処理（ソルト処理）あるいは特公昭38−
12162に示される中性塩水溶液中での電解処理な
どが開発され実用化されている。 〔発明が解決しようとする問題点〕 中性塩水溶液中での電解処理はソルト処理に比
べ美麗な表面性状を得やすいこと、溶液が中性の
ため作業環境が優れていることなどの長所があ
る。しかしながら、脱スケール能力が優れている
ソルト処理と効果を得るためには、電解に多量の
エネルギーを必要とすること、また長時間の電解
を要することから長大な電解槽を必要とすること
などの欠点がある。 本発明は中性塩水溶液中での電解処理の長所を
損なうことなく脱スケール効率を上げて所要電気
エネルギーを減少させ、かつ電解時間を短縮する
ことを目的とする。 〔問題点を解決するための手段〕 一般に鋼板の脱スケールを行う場合、生産性の
向上を図るため通板速度を大きくする必要があ
り、コスト面、電力効率の面から多電極とし、カ
ソード反応、アノード反応を交互に行う必要があ
る。このような観点から通常、第２図の模式図に
示すように、ステンレス冷延鋼帯の中性塩水溶液
４中における電解は、ステンレス鋼帯３を上下か
ら挟む形で陽電極１と陰電極２と鋼帯進行方向に
配列し、両極間に直流電圧を付加する間接電解方
式が採られている。 ステンレス鋼帯は陰電極間を通過する際、鋼帯
表面ではアノード反応が生じ、陽電極間を通過す
る際、鋼帯表面ではカソード反応が生じ、この両
者の反応を交互に受けながら、脱スケール処理が
なされている。 アノード反応では酸化スケールを構成している
主な金属元素であるCrおよびFeがそれぞれ６価
のCrイオンと３価のFeイオンに酸化され溶液中
に溶出することにより脱スケールが進行する。 一方、カソード反応は間接電解方式のため必然
的に生じるものであるが、従来は水素ガスの発生
反応のみが生じ、水素ガス気泡による酸化スケー
ル除法作用が僅かながら期待できるものの脱スケ
ールには殆ど寄与しないものと考えられていた。 本発明者らは工業的に中性塩水溶液中での電解
を行つた場合のカソード反応に着目し、その反応
挙動を詳細に調査研究した結果、従来実施してい
る電解処理条件のもとではカソード反応が脱スケ
ールを大きく阻害しているという重大な発見をな
すに至つた。 すなわち、工業的に脱スケール処理を行つてい
る中性塩水溶液中には、アノード反応で溶出した
Cr、Feなどの金属イオンが含まれており、この
ような溶液中におけるカソード反応では水素ガス
発生以外にCr、Feなどの金属イオンが還元され、
鋼帯表面に析出し、スケール状の物質（Cr、Fe
などの酸化物あるいは水和酸化物と思われる）が
付着する反応が生じていることを見い出した。こ
のようなカソード反応における脱スケールと逆の
反応は、アノード反応を受けた後のカソード反応
において顕著であり、Crイオン濃度がある値以
上になると著しいことを知見した。 従つて従来の方法ではアノード反応における脱
スケール反応と、カソード反応におけるスケール
状の物質の析出付着反応が交互に生じているた
め、脱スケールに要する電気エネルギーが多大と
なり、かつ電解時間も長時間を要していたとは言
える。 また、カソード反応におけるCr、Feなどの金
属イオンの還元析出はそのほとんどがCrイオン
によつて生じていることも明らかとなつた。 本発明者らは前述の新しい知見に基づき、さら
に検討した結果、従来は鋼帯表面がカソード反応
を生じる個所の溶液とアノード反応を生じる個所
の溶液は同一溶液であるのに対し、それら溶液を
区分し、溶液中の６価のCrイオン濃度と溶液の
PH値をそれぞれ特定範囲に限定することにより脱
スケール能力が大幅に向上することを見い出し
た。 すなわち、本発明は中性塩水溶液中での間接電
解によりステンレス冷延鋼帯の脱スケール処理を
行うに当り、鋼帯表面にカソード反応を生じさせ
る個所の水性塩水溶液（カソード反応液）を下記
のＡの条件を満足する溶液とし、鋼帯表面にアノ
ード反応を生じさせる個所の水性塩水溶液（アノ
ード反応液）を下記のＢの条件を満足する溶液と
し、分解することを特徴とするステンレス冷延鋼
帯の脱スケール方法である。 Ａ：溶液中の６価のCrイオン濃度0.1ｇ／以下、
溶液のPH値１以上６以下 Ｂ：溶液中の６価のCrイオン濃度10ｇ／以下、
溶液のPH値２以上６以下 〔作用〕 第１図に、鋼帯がカソード反応を生じる陽電極
１の溶液とアノード反応を生じる陰電極２の溶液
を区分する方法の１例を模式的に示す。 鋼帯３にカソード反応が生じている状態でスケ
ール状の物質が付着する反応は溶液中の６価の
Crイオン濃度が0.1ｇ／以下で溶液のPH値が６
以下の場合は非常に軽微となり、第３図、第４図
に示すように次のアノード反応で容易に除去され
るが、これら条件を外れるとスケール状の物質の
付着が多大となり、次のアノード反応での除去が
困難となる。 第３図は後述の実施例第２表No.７の条件の
内、カソード反応液の６価Crイオン濃度を変
化させた場合の脱スケール状況を示したもので
あり、脱スケール指数、１、２、３、４、はそ
れぞれスケール残り大、スケール残り中、スケ
ール残り小、完全に脱スケールしたものを表わ
している。 また第４図は同じく実施例第２表No.７の条件
の内カソード反応液のPHを変化させた場合の脱
スケール状況を示したものである。 鋼帯にアノード反応が生じている個所の溶液
中の６価Crイオン濃度が10ｇ／以上となつ
た場合や溶液のPH値が６を越えた場合は第５
図、第６図に示すようにアノード反応における
脱スケール反応が抑制され、脱スケール能力が
大幅に低下する。 第５図は後述の実施例第２表のNo.７の条件の
内のアノード反応液の６価Crイオン濃度を変
化させた場合の脱スケール状況を示したもをで
あり、第６図は同じく実施例第２表No.７の条件
の内アノード反応液のPH値を変化させた場合の
脱スケール状況を示したものである。 また鋼帯にカソード反応液のPH値が１以下と
なつた場合は均一な脱スケールが困難となり、
アノード反応液のPH値が２以下となつた場合は
脱スケール後の表面の美麗さが阻害されるよう
になる。 アノード反応液とカソード反応液を分割する
理由は上述の如く脱スケール能力を大幅に向上
させるためのそれぞれの溶液の条件が異るた
め、両者を分割しない場合は、両者を満足する
範囲、すなわち６価Crイオン濃度0.1ｇ／以
下、PH値２〜６と許容範囲が極端に狭くなるた
めである。 また、溶液中の６価Crイオン濃度を本発明
の上限値以下に調節する方法は自由であるが、
例えば脱スケール処理量の増加により６価Cr
イオン量の高くなつた溶液の一部を排出して新
液を投入する方法や、還元剤を投入して３価
Crイオンに還元し沈澱物を除去する方法など
が適用できる。なお従来の中性塩水溶液中での
電解においては溶液中の６価のCrイオン量の
影響が知られていなかつたため、公知の値はな
いが、本発明者らが測定した所、定常状態では
ほぼ10ｇ／以上の値を示していた。 また溶液のPH値の調節は硫酸および水酸化ナ
トリウムを用いて行うのが好ましい。 中性塩水溶液中のCr以外のFe、Ni、Mnなど
の金属イオン濃度も低いに越したことはないが溶
解量も少ないため６価のCrイオンに比べ影響が
軽微であるので特に限定はしない。 中性塩の種類、中性塩水溶液の濃度と温度、電
流密度などの他の諸条件は従来の条件が本発明に
も適用される。中性塩は硫酸、酢酸、塩酸などの
Na塩、Ｋ塩が単独および複合して使用できるが、
経済性、表面仕上りの点から硫酸ナトリウムの使
用が適している。中性塩水溶液の濃度と温度はそ
れそれ100〜300ｇ／、70〜90℃が適正である。 電流密度はアノード反応電流密度、カソード反
応電流密度ともに２〜15A／ｄm2が適性である。 比較的脱スケール性の良いステンレス鋼の場合
は、中性塩水溶液中での電解だけで脱スケールが
可能であるが、不十分な場合は引続いて酸洗処理
を行うことにより完全に脱スケールすることが可
能となる。 中性塩水溶液中の電解処理後の酸洗は従来と同
様の処理、すなわちフエライト系、マルテンサイ
ト系のステンレスに対しては主として硝酸浸漬ま
たは硝酸電解がオーステナイト系ステンレスに対
しては主として硝弗酸浸漬が適用される。 〔実施例〕 酸化性雰囲気で焼鈍を行つた板厚0.8mmの
SUS410、SUS430およびSUS304について、種々
の条件の中性塩水溶液中の電解とそれに引続いた
酸洗処理を脱スケール実施装置を用いて行い、脱
スケール状況の観察を行つた。 なお、SUS410については酸洗処理を省略した
場合も調査した。 中性塩水溶液中での電解順序は、従来法につい
ては第２図の電極配列、発明法および比較法につ
いては第１図の電極配列を想定してそれぞれ実施
した。カソード反応電流密度は全て12A／ｄm2．
アノード反応電流密度は全て6A／ｄm2一定とし
た。 中性塩水溶液はNa2SO4の水溶液を使用し、中
性塩の濃度は約200ｇ／、溶液温度は85℃一定
とし、PHの調整にはH2SO4およびNaOHを使用
した。 実施例 １ SUS410について得られた結果を第１表に示
す。 従来法のNo.１は電解時間総合計36秒、電気量
144クーロン／ｄm2の中性塩水溶液電解と硝酸浸
漬処理で脱スケールが可能であつた。それに対し
６価Crイオン濃度と溶液のPH値が本発明の範囲
内にあるNo.３は電解時間総合計12秒、電気量48ク
ーロン／ｄm2の水性塩水溶液電解のみで酸洗を必
要とすることもなく脱スケールが可能であつた。 また本発明と同一の電解時間総合計と電気量の
条件で従来法で処理したNo.２はかなりのスケール
残りが発生した。
【表】
【表】
実施例 ２
SUS430について得られた結果を第２表に示
す。 従来法のNo.４は電解時間総合計43.2秒、電気両
172.8クーロン／ｄm2の中性塩水溶液電解と硝酸
浸漬処理で脱スケールが可能であつた。 それに対し６価のCrイオン濃度と溶液のPH値
を本発明の範囲内で種々変化させたNo.６、No.７、
No.８はいずれも電解時間総合計16.8秒以内、電気
量67.2クーロン／ｄm2以内の中性塩水溶液電解と
硝酸浸漬処理で脱スケールが可能であつた。 一方、本発明法No.８と同一に電解時間総合計と
電気量の条件で従来法で処理したNo.５はかなりの
スケール残りが発生した。 また溶液のPH値が本発明の下限を下回つた比較
法No.９はスケール残りは発生しなかつたが脱スケ
ール後の表面光沢が本発明法、従来法に比べて劣
つていた。
す。 従来法のNo.４は電解時間総合計43.2秒、電気両
172.8クーロン／ｄm2の中性塩水溶液電解と硝酸
浸漬処理で脱スケールが可能であつた。 それに対し６価のCrイオン濃度と溶液のPH値
を本発明の範囲内で種々変化させたNo.６、No.７、
No.８はいずれも電解時間総合計16.8秒以内、電気
量67.2クーロン／ｄm2以内の中性塩水溶液電解と
硝酸浸漬処理で脱スケールが可能であつた。 一方、本発明法No.８と同一に電解時間総合計と
電気量の条件で従来法で処理したNo.５はかなりの
スケール残りが発生した。 また溶液のPH値が本発明の下限を下回つた比較
法No.９はスケール残りは発生しなかつたが脱スケ
ール後の表面光沢が本発明法、従来法に比べて劣
つていた。
【表】
【表】
実施例 ３
SUS304について得られた結果を第３表に示
す。 従来法のNo.10は電解時間総合計28.8秒、電気量
115.2クーロン／ｄm2の中性塩水溶液電解と硝弗
酸浸漬で第スケールが可能であつた。 それに対し６価のCrイオン濃度と溶液のPH値
を本発明の範囲内としたNo.12は電解時間総合計12
秒、電気量48クーロン／ｄm2の中性塩水溶液電解
と硝弗酸浸漬で脱スケールが可能であつた。 また本発明と同一の電解総時間と電気量の条件
で従来法で処理したNo.11はスケール残りが発生し
た。
す。 従来法のNo.10は電解時間総合計28.8秒、電気量
115.2クーロン／ｄm2の中性塩水溶液電解と硝弗
酸浸漬で第スケールが可能であつた。 それに対し６価のCrイオン濃度と溶液のPH値
を本発明の範囲内としたNo.12は電解時間総合計12
秒、電気量48クーロン／ｄm2の中性塩水溶液電解
と硝弗酸浸漬で脱スケールが可能であつた。 また本発明と同一の電解総時間と電気量の条件
で従来法で処理したNo.11はスケール残りが発生し
た。
【表】
本発明のステンレス冷延鋼帯の脱スケール方法
を適用することにより、従来よりも脱スケール処
理時間の大幅な短縮による生産性の大幅な向上と
使用電気エネルギーの大幅な低減による経済効果
を得ることが可能となる。 また本発明の脱スケール方法はフエライト系、
マンテンサイト系、オーステナイト系、２相系の
いずれのステンレス鋼にも適用することができる
という汎用性も備えている。
を適用することにより、従来よりも脱スケール処
理時間の大幅な短縮による生産性の大幅な向上と
使用電気エネルギーの大幅な低減による経済効果
を得ることが可能となる。 また本発明の脱スケール方法はフエライト系、
マンテンサイト系、オーステナイト系、２相系の
いずれのステンレス鋼にも適用することができる
という汎用性も備えている。
第１図は本発明の中性塩水溶液電解方法を具現
する装置の例を模式的に示した図、第２図は従来
の中性塩水溶液電解処理装置の代表的な例を模式
的に示した図、第３図および第４図はカソード反
応液の６価のCrイオン濃度、PH値を変化させた
場合の脱スケールに対する影響を示したグラフ、
第５図および第６図はアノード反応液の６価の
Crイオン濃度、PH値を変化させた場合の脱スケ
ールに対する影響を示したグラフである。 １……陽電極、２……陰電極、３……ステンレ
ス冷延鋼帯、４……中性塩水溶液、５……電解
槽。
する装置の例を模式的に示した図、第２図は従来
の中性塩水溶液電解処理装置の代表的な例を模式
的に示した図、第３図および第４図はカソード反
応液の６価のCrイオン濃度、PH値を変化させた
場合の脱スケールに対する影響を示したグラフ、
第５図および第６図はアノード反応液の６価の
Crイオン濃度、PH値を変化させた場合の脱スケ
ールに対する影響を示したグラフである。 １……陽電極、２……陰電極、３……ステンレ
ス冷延鋼帯、４……中性塩水溶液、５……電解
槽。
Claims (1)
- １ 中性塩水溶液中での間接電解によりステンレ
ス冷延鋼帯を脱スケール処理するに当り、当該電
解の反応液をカソード反応液とアノード反応液と
に分割し、アノード反応より後行のカソード反応
液中の６価Crイオン濃度を0.1ｇ／以下、PH値
を１〜６とし、アノード反応液中の６価Crイオ
ン濃度を10ｇ／以下、PH値を２〜６とすること
を特徴とするステンレス冷延鋼帯の中性塩電解脱
スケール方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25233687A JPH0196399A (ja) | 1987-10-08 | 1987-10-08 | ステンレス冷延鋼帯の中性塩電解脱スケール方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25233687A JPH0196399A (ja) | 1987-10-08 | 1987-10-08 | ステンレス冷延鋼帯の中性塩電解脱スケール方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0196399A JPH0196399A (ja) | 1989-04-14 |
| JPH0534439B2 true JPH0534439B2 (ja) | 1993-05-24 |
Family
ID=17235850
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25233687A Granted JPH0196399A (ja) | 1987-10-08 | 1987-10-08 | ステンレス冷延鋼帯の中性塩電解脱スケール方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0196399A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0368799A (ja) * | 1989-08-08 | 1991-03-25 | Kawasaki Steel Corp | ステンレス冷延鋼帯の脱スケール方法 |
| JP2749723B2 (ja) * | 1990-12-28 | 1998-05-13 | 川崎製鉄株式会社 | 光沢、白色度および耐食性に優れたステンレス冷延鋼帯の製造方法 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5710200A (en) * | 1980-06-20 | 1982-01-19 | Matsushita Electric Industrial Co Ltd | Voice synthesizer |
| JPS62167900A (ja) * | 1986-01-17 | 1987-07-24 | Agency Of Ind Science & Technol | Ｓｕｓ ３０４ 鋼熱間圧延鋼のスケ−ル除去方法 |
-
1987
- 1987-10-08 JP JP25233687A patent/JPH0196399A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0196399A (ja) | 1989-04-14 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR0173975B1 (ko) | 스테인레스강의 탈스케일 방법 및 그 장치 | |
| KR100650961B1 (ko) | 무질산 용액을 사용한 전해 산세척 방법 | |
| EP1342818B1 (en) | Method and apparatus for indirect-electrification-type continuous electrolytic etching of metal strip | |
| JPH0827600A (ja) | ステンレス鋼帯の脱スケール方法および装置 | |
| KR100373805B1 (ko) | 중성염전해액의처리방법및그의처리장치,및스테인레스강의탈스케일방법및그의장치 | |
| JP3792335B2 (ja) | ステンレス鋼帯の脱スケールにおける仕上げ電解酸洗方法 | |
| JPH0534438B2 (ja) | ||
| JPH0196399A (ja) | ステンレス冷延鋼帯の中性塩電解脱スケール方法 | |
| JPS6160920B2 (ja) | ||
| EP1358367A1 (en) | Continuous electrolytic pickling and descaling of carbon steel and stainless | |
| JPH0534440B2 (ja) | ||
| JPS5959899A (ja) | ステンレス鋼帯の電解脱スケ−ル方法 | |
| KR101145601B1 (ko) | 오스테나이트계 스테인레스강의 고속산세방법 | |
| JP2517353B2 (ja) | ステンレス鋼帯の脱スケ―ル方法 | |
| KR100368207B1 (ko) | 오스테나이트계스텐레스냉연소둔강판의전해산세액 | |
| JPS63161194A (ja) | ステンレス冷延鋼帯の電解脱スケ−ル方法 | |
| JPH02173300A (ja) | ステンレス冷延鋼帯の中性塩電解脱スケール方法 | |
| JPS63130800A (ja) | オ−ステナイト系ステンレス冷延鋼帯の脱スケ−ル方法 | |
| JPH0324300A (ja) | ステンレス鋼帯の電解酸洗方法およびその電解酸洗装置 | |
| JPS6396300A (ja) | ステンレス冷延、焼鈍鋼帯の電解酸洗方法 | |
| JP2585444B2 (ja) | ステンレス鋼帯の脱スケール方法及びその装置 | |
| JP3873335B2 (ja) | 鋼帯の電解脱スケール方法 | |
| JPH0368799A (ja) | ステンレス冷延鋼帯の脱スケール方法 | |
| JPH0324299A (ja) | ステンレス鋼帯の酸洗方法 | |
| JPH02310398A (ja) | ステンレス冷延鋼材の電解脱スケール法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| S531 | Written request for registration of change of domicile |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313531 |
|
| S533 | Written request for registration of change of name |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313533 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |