JPH054507Y2

JPH054507Y2 -

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Publication number: JPH054507Y2
Application number: JP1987085430U
Authority: JP
Priority date: 1987-05-30
Filing date: 1987-05-30
Publication date: 1993-02-04
Anticipated expiration: 2002-05-30
Also published as: JPS63195046U

Description

[Detailed explanation of the idea]

産業上の利用分野この考案は高層建築物のコンクリートスラブに
じか貼りする木質防音床材に関する。さらに詳しくは、表面にカーペツト等をひくこ
とを目的としない木質防音床材であつて、日本工
業規格（JIS）による軽重量衝撃試験法（JIS Ａ
1418）のＬ−55（以下Ｌ−55と略記する）に合
格する優れた防音性能を有する木質防音床材に関
する。従来の技術集合住宅等の防音を目的とした木質防音床材と
して、木質床材の下面にゴムシートを積層したも
の、発泡プラスチツクシートを積層したもの等が
一般に知られている。考案が解決しようとする問題点これらの従来の木質防音床材に共通した欠点
は、優れた防音性能を発揮するためには、通常の
木質床材と比較して、床材の総厚を極めて厚くし
なければならないことである。すなわち、Ｌ−55
に合格するためには、ゴムシートを積層したもの
で表面材も含めた総厚が約15mm以上、発泡プラス
チツクシートを積層したものでは総厚が約30mm以
上必要となる。床材の総厚が15mm未満でＬ−55に
合格するには、コンクリトスラブの厚みを通常よ
りも厚くするか、または床表面にカーペツト等を
ひく以外に有効な手段がなかつた。この考案は、通常のコンクリートスラブにじか
貼りする木質防音床材であつて、15mm未満の総厚
でＬ−55を合格する優れた防音性能を有する木質
防音材を製造することを目的とする。問題点を解決するための手段考案者らは鋭意研究の結果、木質床材よりなる
表面材の下面に、下地材として合成繊維と合成樹
脂発泡体との一体化物を積層してなる木質防音床
材であつて、合成繊維を無配向に成形したシート
状物を基材とし、モールド成形等により、合成繊
維からなるシート状物が合成樹脂発泡体中に含ま
れるように構成することによつて、総厚15mm未満
でＬ−55に合格できることを見出した。この考案で表面材とは、一般住宅に使用される
木質床材と呼ばれるものである。通常は、化粧材
を表面に貼付した合成が用いられる。合成以外に
は、集成材、無垢材等も使用できる。表面材の厚
みは5.5mm〜10mmが望ましい。厚みが10mm以上に
なると防音性能が低下する。表面材の端面には、
施工のためのさね加工が施される。合成樹脂を無配向に成形したシート状物は合成
樹脂を溶融し、押し出し成形によつて得た紐状の
繊維を、繊維の熱で繊維同志を融着することによ
つてシート状に成形される。もしくは、バインダ
ーによりシート状に成形されたもので良い。しか
しながら、いずれの方法により成形されたシート
状物も、繊維同志は点状に接着されなければなら
ない。シート状物の形成に使用される合成繊維の種類
は、ポリプロピレン、ポリエチレン、アクリル、
ナイロン等である。繊維の太さは平均して0.5mm
〜1.0mmが望ましい。0.5mm以下では耐圧性能が悪
い。1.0mm以上では、防音性能が低下する。合成樹脂発泡体では、ポリプロピレン、ポロウ
レタン、ネオプレン等を原料とし、20倍〜50倍の
発泡倍率で発泡された物が使用できる。20倍以下
では防音性能が低下し、50倍以上では耐圧性能が
低下する。合成繊維を無配向に成形したシート状物を含む
下地材の厚みは、８mm〜14mmが望ましい。８mm以
下では防音性能が低下する。14mm以上では防音性
能はさらに良くなるが、歩行感が悪く、コスト的
にも好ましくない。下地材に含む、合成繊維によ
りなるシート状物の厚みは、下地材に厚みに合わ
せて４mm〜10mmが適当である。下地材のバネ定数は、好ましくは５×10⁶Ｎ／
m³程度以下に調整すべきである。５×10⁶Ｎ／m³
以上では防音性能が低下する。またバネ定数が２
×10⁶Ｎ／m³と著しく低いのも耐圧性能上問題で
ある。表面材と下地材との接着は、両面テープ、粘着
材、接着材等何れの方法を用いても良い。作用合成繊維を無配向に成形したシート状物を基材
とし、モールド成形等により、合成繊維からなる
シート状物が合成樹脂発泡体中に含まれるように
構成されたこの考案の下地材は、適度は弾性を有
する。したがつて、この考案の木質防音床材で
は、下地材が緩衝材として作用し、床材とコンク
リートスラブ間の振動の伝達を阻止するので、ゴ
ムシートや、発泡プラスチツクシートを下地材と
して積層した従来の木質防音床材と比較して、優
れた防音性能を有するものと考えられる。考案の効果この考案による木質防音床材は、総厚15mm未満
でＬ−55に合格するという優れた防音性能と有す
る。表面材として、厚み７mm〜10mmの木質床材を
使用すれば、さらに歩行感が良く、耐圧縮性にも
優れた木質防音床材を製造することができる。こ
の場合、ピアノ等の重量物を載せることも可能で
ある。Ｌ−55に合格する他の木質防音床材と比較する
と、ゴムシートを積層したもよりも軽量で、発泡
プラスチツクシートを積層したものよりも極めて
薄くできる。したがつて、製造、施工時における
作業性にも優れたものである。グラスウールやア
スベストのような作業環境上の問題もない。実施例木質床材からなる表面材として、厚み5.5mmの
合成の表面に、厚み0.5mmの化粧板を積層した。
この表面材の下面に下地材として、プロピレン繊
維を無配向に成形したシート状物を基材とし、こ
れにモールド成形によりポリウレタンを注入発泡
して一体化した下地材を合成高分子樹脂接着材に
より積層接着した。床材の寸法は300×900mmと
し、床材の端面にはさね加工を施した。このようにいて得た木質防音床材を厚み150mm
のコンクリートスラブ上に床面が2500mm×2500mm
の大きさとなるようにさねを組み合わせてじか貼
りし、軽重量床衝撃音レベル試験およば耐圧縮性
試験を行つた。軽重量床衝撃音レベル試験はJIS
Ａ 1418に準じた方法により行つた。耐圧縮性試
験は、床材30cm平方あたり30Kgの荷重を加えた時
のたわみ量が１mm未満のものを合格とした。つぎに表面材厚を９mm（8.5mm合板使用）とし、
下地材の厚み、成形方法を種々変更し同様の試験
を行つた。 Industrial Application Field This invention relates to a wooden soundproofing flooring material that is attached directly to the concrete slab of a high-rise building. More specifically, it is a wooden soundproofing flooring material that is not intended for carpeting, etc., and has been tested using the light weight impact test method (JIS A
The present invention relates to a wooden soundproof flooring material having excellent soundproofing performance that passes L-55 (hereinafter abbreviated as L-55) of the Japanese Standards (1418). BACKGROUND ART Generally known wooden soundproof flooring materials for the purpose of soundproofing housing complexes, etc. include those in which a rubber sheet is laminated on the underside of a wooden flooring material, and those in which a foamed plastic sheet is laminated on the bottom surface of a wooden flooring material. Problems that the invention aims to solve A common drawback of these conventional wood soundproof flooring materials is that in order to exhibit excellent soundproofing performance, the total thickness of the flooring material must be extremely thick compared to ordinary wood flooring materials. It has to be made thicker. That is, L-55
In order to pass the test, a laminated rubber sheet must have a total thickness of approximately 15 mm or more, including the surface material, and a laminated foamed plastic sheet must have a total thickness of approximately 30 mm or more. In order to pass L-55 when the total thickness of the flooring material is less than 15 mm, there is no effective means other than making the concrete slab thicker than usual or placing a carpet or the like on the floor surface. The purpose of this invention is to manufacture a wooden soundproofing material that is directly attached to a regular concrete slab and has excellent soundproofing performance that passes L-55 with a total thickness of less than 15 mm. . Measures to solve the problem As a result of intensive research, the inventors developed a wooden soundproof floor made by laminating an integrated material of synthetic fiber and synthetic resin foam as a base material on the bottom surface of a surface material made of wooden flooring material. By using a sheet-like material made of non-oriented synthetic fibers as a base material, and forming the sheet-like material made of synthetic fibers into a synthetic resin foam by molding etc. It was discovered that L-55 can be passed with a total thickness of less than 15 mm. In this invention, the surface material is what is called a wooden flooring material used in general housing. Usually, a synthetic material is used, in which a decorative material is attached to the surface. In addition to synthetic materials, laminated wood, solid wood, etc. can also be used. The thickness of the surface material is preferably 5.5 mm to 10 mm. If the thickness exceeds 10 mm, the soundproofing performance will decrease. On the edge of the surface material,
Tongue processing is performed for construction. A sheet-like product made of non-oriented synthetic resin is formed by melting the synthetic resin and extruding string-like fibers, which are then fused together using the heat of the fibers. Ru. Alternatively, it may be formed into a sheet shape using a binder. However, in the sheet-like article formed by either method, the fibers must be adhered to each other in a dotted manner. The types of synthetic fibers used to form sheets include polypropylene, polyethylene, acrylic,
Nylon etc. The average fiber thickness is 0.5mm
~1.0mm is desirable. If it is less than 0.5 mm, pressure resistance is poor. If it is 1.0 mm or more, the soundproofing performance will deteriorate. As the synthetic resin foam, those made from polypropylene, polyurethane, neoprene, etc. as raw materials and foamed at an expansion ratio of 20 to 50 times can be used. If it is 20 times or less, the soundproofing performance will decrease, and if it is 50 times or more, the pressure resistance will decrease. The thickness of the base material, which includes a sheet-like material made of non-oriented synthetic fibers, is preferably 8 mm to 14 mm. If the thickness is less than 8 mm, the soundproofing performance will deteriorate. If it is 14 mm or more, the soundproofing performance will be even better, but the walking sensation will be poor and the cost will be undesirable. The thickness of the synthetic fiber sheet included in the base material is suitably 4 mm to 10 mm depending on the thickness of the base material. The spring constant of the base material is preferably 5×10 ⁶ N/
It should be adjusted to about ^m3 or less. 5×10 ⁶ N/m ³
Above this level, the soundproofing performance deteriorates. Also, the spring constant is 2
The extremely low value of ×10 ⁶ N/m ³ is also a problem in terms of pressure resistance. Any method such as double-sided tape, adhesive material, or adhesive may be used to bond the surface material and the base material. Function The base material of this invention is composed of a sheet-like material made of synthetic fibers molded in a non-oriented manner, and the sheet-like material made of synthetic fibers is contained in the synthetic resin foam by molding, etc. , moderately elastic. Therefore, in the wooden soundproof flooring material of this invention, the base material acts as a buffer material and prevents the transmission of vibration between the flooring material and the concrete slab, so it is preferable to layer a rubber sheet or a foamed plastic sheet as the base material. It is thought to have superior soundproofing performance compared to conventional wood soundproofing flooring materials. Effects of the invention The wooden soundproof flooring material according to this invention has excellent soundproofing performance, passing L-55 with a total thickness of less than 15 mm. If a wooden flooring material with a thickness of 7 mm to 10 mm is used as the surface material, it is possible to manufacture a wooden soundproof flooring material that has a better walking feel and excellent compression resistance. In this case, it is also possible to place heavy items such as a piano. Compared to other wood soundproof flooring materials that pass L-55, it is lighter than one made of laminated rubber sheets and can be made much thinner than one made of laminated foamed plastic sheets. Therefore, it has excellent workability during manufacturing and construction. There are no working environment problems like glass wool or asbestos. Example As a surface material made of wood flooring material, a decorative board with a thickness of 0.5 mm was laminated on a synthetic surface with a thickness of 5.5 mm.
On the underside of this surface material, a sheet-like material made of non-oriented propylene fibers is used as a base material, and a base material made by injecting and foaming polyurethane into this by molding is attached using a synthetic polymer resin adhesive. Laminated and glued. The dimensions of the flooring material were 300 x 900mm, and the edges of the flooring material were serrated. The wooden soundproof flooring material obtained in this way is 150mm thick.
The floor surface is 2500mm x 2500mm on a concrete slab.
A light and heavy floor impact sound level test and a compression resistance test were conducted by combining the tongues and pasting them together so that the size was . Light weight floor impact sound level test is JIS
A method according to A 1418 was used. In the compression resistance test, a floor material with a deflection of less than 1 mm when a load of 30 kg was applied per 30 cm square of flooring material was passed. Next, the surface material thickness was set to 9 mm (using 8.5 mm plywood),
Similar tests were conducted with various changes in the thickness of the base material and the molding method.

【表】維とポリウレタン
30倍発泡体の一体
化物
[Table] Fiber and polyurethane
30x foam integrated product

【table】 [Brief explanation of the drawing]

第１図は、この考案による一般的な木質防音床
材の平面図イおよび断面図ロ。１……木質床材からなる表面材、２……合成繊
維から成るシート状物、３……合成樹脂発泡体、
４……下地材、５……コンクリートスラブ、６…
…さね加工。 Figure 1 shows a plan view (a) and a cross-sectional view (b) of a general wooden soundproof flooring material according to this invention. 1... Surface material made of wood floor material, 2... Sheet material made of synthetic fiber, 3... Synthetic resin foam,
4... Base material, 5... Concrete slab, 6...
...Fab processing.

Claims

[Scope of utility model registration request]

A wooden soundproof flooring material made by laminating an integrated product of synthetic fiber and synthetic resin foam as a base material on the bottom surface of a surface material made of wood flooring material, which is a sheet-like material made of synthetic fibers molded in a non-oriented manner. A wooden soundproof flooring material made of a synthetic resin foam containing a sheet-like material made of synthetic fibers as a base material by molding or the like.