JPH0545312B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

産業上の利用分野 本発明は、粉塵、油滴等の付着に起因する微小
欠陥部を補修するための塗膜面の補修方法に関す
る。 従来の技術及びその問題点 例えば、自動車の車体塗装工程においては、組
立てられた車体は、脱脂、除錆等の塗装前処理の
後、プライマ電着及び焼付け、中塗り及び焼付
け、研磨、上塗り及び焼付け等の工程へ順次移行
され、その後の外観検査において問題がなければ
次の総組立てラインへ送られる。従来、塗膜欠陥
を有し検査に不合格となつた車体は、別途設けら
れた補修処理ラインへ送られ、塗膜の補修処理
後、再び外観検査工程へ送られる。前記塗膜欠陥
のほとんどは、浮遊シリコン油滴等の付着により
塗料が弾かれてできた凹部、及び粉塵が塗膜中に
包含されてできた凸部である。 凸状欠陥の場合の補修処理方法の例を第７図に
示す。 第７図ａは、車体の鋼板５２上に電着プライマ
層５３、中塗り層５４及び上塗り層５５が塗装焼
付けされ、上塗り層５５に粉塵５６が包含されて
直径Ｘの範囲で外方へ突出した塗膜欠陥部５７が
生じた状態を拡大して示す。従来の補修方法にお
いては、まず、塗膜欠陥部５７を、第７図ｂに示
すように、グラインダ５８、紙やすり等を用いて
研削除去し、粉塵５６を完全に取り除く。塗膜欠
陥部がシリコン油等の付着による凹部であるとき
は、該シリコン油等の付着物を完全に取り除く。
次に、スプレーガン５９を用いて塗料研削部６０
に補修用塗料６１を吹き付け塗付し（第７図ｃ参
照）、乾燥又は熱源６２を用いて焼付けを行ない
（第７図ｄ参照）、回転式バフ６３等を使用して補
修用塗料６１を磨き（第７図ｅ参照）、第７図ｆ
に示すように平滑に仕上げる。 上記従来補修方法は、次の問題点を有してい
る。 () 微小な塗膜欠陥部に比べ極めて大きいデイ
スクを備えるグラインダ、又は大きな面積を有
する紙やすり等を用いて塗膜欠陥部を研削除去
するため、研削部は広範囲に及び、また場合に
よりプライマ層や鋼板にまで達する結果、その
上に形成された補修部の塗膜性能が低下する。 () スプレーガンを用いた補修用塗料の吹き付
け塗布は、前記研削部より広範な面に施される
ため、多量の補修用塗料を要し、また乾燥焼付
けに用いる熱源を広い範囲に配設しなければな
らないので多量のエネルギを消費する。 () 上記のような広範囲の研削、塗装、乾燥、
研磨等を要するため、作業時間が例えば全体で
30分以上かかり、従つて補修ラインを別途に設
けなければならず、作業及び設備の双方がコス
ト高となる。 () 補修用塗料塗布面積が大きいため、均質な
補修塗装のための熟練者を要する。 これらの問題は、自動車の車体塗装のみなら
ず、広く一般の塗装にも生ずることである。 本発明の目的は、上記問題点を解決し、手間及
び時間を要することなく簡便に塗膜欠陥部の補修
をすることができ、しかも補修部の塗膜性能の低
下をほとんど生じない塗膜面の補修方法を提供す
ることにある。 問題点を解決するための手段 本発明の上記目的は、粉塵、油滴等の付着に起
因する微小塗膜欠陥部に対し、該欠陥部に略対応
する光束断面のレーザを照射し、該塗膜欠陥部の
粉塵、油滴等及び塗膜部を昇華せしめて塗膜面に
微小凹所を形成し、該微小凹所に補修用塗料を充
填し、該補修用塗料の充填部にレーザを照射して
該補修用塗料を硬化させることを特徴とする塗膜
面の補修方法により達成される。 また、前記塗膜面と同色の補修用塗料を前記微
小凹所の底部に入れて硬化させ、又は硬化させな
いで該塗料上に透明性の補修用塗料を入れて前記
微小凹所を充たすことができ、該微小凹所内の両
補修用塗料を硬化させるにあたり、該両補修用塗
料のうちの少なくとも一方の塗料をレーザ照射に
基づき硬化させることができる。 前記塗膜面に微小凹所を形成するためのレーザ
照射、及び／又は前記補修用塗料を硬化させるた
めのレーザ照射は、不活性ガス雰囲気下において
行うことができる。 更に、前記補修用塗料を硬化させるためのレー
ザ照射を不活性ガス雰囲気下において行うにあた
り、該不活性ガスを加熱しておくことができる。 本発明方法で用いる補修用塗料は、固形若しく
は半固形、或いは液状の塗料である。 該固形塗料（以下、半固形塗料を含むものとす
る）は、常温において流動せず、出力調整下のレ
ーザ照射に基づき溶融流動し、更なるレーザ照射
に基づき硬化するものであるのが好ましい。固形
塗料は、基体樹脂を主成分とし、必要に応じて硬
化剤、硬化触媒、顔料（着色顔料、メタリツク顔
料、染料及び体質顔料から選ばれた１種以上のも
の）等を配合したものであり、水、有機溶剤、可
塑剤等の液状物を殆んど又は全く含んでおらず、
公知の方法で成形加工することができる。 前記基体樹脂としては、例えばアルキド樹脂、
ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹
脂、ウレタ樹脂、フツ素樹脂、ビニル樹脂等を採
用することができる。また、前記硬化剤として
は、例えばメラミン樹脂（エーテル化物を含む）、
ポリイソシアネート化合物（ブロツク化物を含
む）、ポリアミド樹脂、重合性不飽和モノマー、
カルボキシ基含有化合物等を、基体樹脂中の架橋
反応性官能基の種類に基づき、適宜採用できる。 表面が粘着性を有する固形塗料、又は半固形塗
料である場合、該塗料を塗膜形成能のない基材シ
ート、例えばポリエチレンシートに貼着しておけ
ば、取り扱いに便利である。 一方、上記液状塗料は、上記基体樹脂を主成分
とし、必要に応じて上述の如き硬化剤、硬化触
媒、顔料等を配合し、水及び／又は有機溶剤中に
溶解若しくは分散してなる常温流動性を有するも
のである。 これら固形又は液状の塗料は、レーザ照射に基
づき、(i)溶剤等の揮発成分の蒸発、(ii)酸化重合、
(iii)重合、縮合、付加反応等による架橋反応、(iv)溶
融、(v)融合反応（分散媒が揮発し、このため基体
樹脂粒子が接近、凝着して連続皮膜を形成する）
等の現象を生ぜしめ、これにより、硬化した塗膜
を形成する。 実施例 以下に、本発明の実施例を、添付図面を参照し
つつ説明する。 第１図は、自動車の車体の塗膜中に粉塵が包含
されてできた塗膜欠陥部を、本発明方法により補
修する工程の例を段階的に示す。第１図ａは、第
７図ａに示したと同様に、車体の鋼板１上の電着
プライマ層２、中塗り層３及び上塗り層４からな
る塗膜の上塗り層４に、粉塵５が包含されて凸状
の微小塗膜欠陥部６が生じた状態を拡大して示
す。該塗膜欠陥部６の補修方法は、まず欠陥部６
に略対応する光束断面のレーザ７を、該欠陥部６
に垂直に照射し、粉塵６を含む欠陥部６を昇華せ
しめ、該欠陥部６を除去して微小凹所８を塗膜面
に形成する。レーザ７を放射するためのレーザ加
工機の１例を第２図に示す。 レーザ加工機４１は、He−Neレーザ等の位置
合わせ用可視レーザ及び炭酸ガスレーザ、YAG
レーザ等の加工用レーザ７を発振するレーザ発振
器４２と、電源４３に接続されてレーザ７の出力
及び発振時間を制御する制御部４４と、該制御部
４４を操作するための操作部４５とを備えてい
る。このように構成されたレーザ加工機４１を、
まず可視レーザで塗膜欠陥部６に対応し得るよう
に位置決めし、つぎに加工用レーザを出力調整下
に照射する。これにより、補修を要する塗膜欠陥
部６を必要な深さ、例えば上塗り層４深さ、中塗
り層３までの深さ、又は上塗り層４が着色塗膜と
該着色塗膜上の透明性塗膜とで形成されている場
合の透明性塗膜深さまで昇華除去せしめることが
でき、上述の微小凹所８を形成することができ
る。 該微小凹所８を形成するにあたり、第３図に示
すレーザ発振器４２′を用いることもできる。該
レーザ発振器４２′は、上述のレーザ発振器４２
と同様に、可視レーザ７′を発振する可視レーザ
発振器４６と、加工用レーザ７を発振する加工用
レーザ発振器４７と、筒状の放出部５１を有し両
発振器４６，４７を収容するハウジング５０とを
備えている。発振器４６から発せられた位置合わ
せ用の可視レーザ７′は、プリズム４８によりそ
の照射角度に対し直角方向へ反射され、更にジン
クセレンコーテイングミラー４９により反射され
て筒状放出部５１を通過し、位置合わせを要する
部位に照射される。加工用レーザ７は、ジンクセ
レンコーテイングミラー４９を透過し、可視レー
ザ７′と同じ経路で筒状放出部５１を通過して上
記部位に照射される。このレーザ発振器４２′は、
そのハウジング５０内に、窒素ガス等の不活性ガ
スＮが送り込まれるようになつている。該ハウジ
ング５０内に充満した不活性ガスＮは、筒状放出
部５１を通つて上記位置合わせを要する部位、即
ち上述の塗膜欠陥部６とその周辺部とに吹き付け
られ、該欠陥部６及びその周辺を不活性ガスＮ雰
囲気下におく。これにより、加工用レーザ７の熱
によつて発生する塗膜欠陥部６周辺塗膜面の変色
（樹脂の炭化等の変質による）が抑制される。ま
た、不活性ガスＮは、ハウジング５０内で循環
し、可視レーザ及び加工用レーザの発振器４６，
４７を冷却しつつ吐出される。このため、該両発
振器４６，４７の使用時間にかかわりなく、両発
振器４６，４７からは安定した出力のレーザ７，
７′を得ることができるという利点もある。 上述の如き方法で形成した微小凹所８内に、補
修用塗料を充填する。第１図に示す例では、該補
修用塗料として、シート９の片面に付着された粘
着性を有する固形塗料１０を使用する。まず、シ
ート９を塗膜面に形成された凹所８に当てがい、
該凹所８を覆うように塗料１０を前記塗膜面に付
着せしめる（第１図ｃ参照）。その後、既に行わ
れた位置決め、或は別途行われる可視レーザ照射
による位置決めに基づき、凹所８に略対応する領
域にレーザ加工機４１を用いて出力調整下の加工
用レーザ１１を照射し、塗料１０を溶融させて凹
所８内に流入充填する（第１図ｄ参照）。シート
９に付着する塗料１０の厚さは、凹所８内に十分
に充填される厚さを有するように適宜決められ
る。シート９の材質は、ポリエチレン樹脂等とす
ることができ、塗膜面に塗料１０を付着した後、
該シート９を取り除いて加工用レーザ１１を照射
し凹所８内に流入充填してもよい。また、補修用
塗料１０の凹所８内への流入充填に際し、上述の
不活性ガス吐出レーザ発振器４２′を用い、不活
性ガス雰囲気下において上記充填を行つてもよ
い。上記の塗料充填部１２には、更にレーザ１１
を照射し、充填部塗料１０を加熱して硬化させ
る。 該充填部塗料１０を硬化させるにあたり、上記
レーザ発振器４２′を用いた不活性ガスＮ雰囲気
の下で行うのが、上述の如き周辺塗膜面の変色を
防止する上で好ましい。更にまた、第３図に示す
ように、レーザ発振器４２′のハウジング５０に
設けられた筒状開口部５１内にコイル状ヒータ５
２を配置し、該開口部５１を通過する不活性ガス
Ｎを加熱するのが好ましい。これにより、高温硬
化型塗料（高出力のレーザ照射で硬化させ得るも
の）のみならず、低温硬化型塗料（低出力のレー
ザ照射により硬化するもの）も短時間で硬化させ
得る。不活性ガスＮを加熱しない場合、低温硬化
型塗料は、低出力レーザの照射を要するので、熱
伝導性の高い事体鋼板１の放熱作用の影響を大き
く受け、これにより該低温硬化型塗料を硬化させ
るのに特に長時間を要していたが、加熱された不
活性ガスＮ雰囲気下においては上記放熱作用を補
うことができ、短時間で硬化させることが可能と
なる。なお、上記放熱作用を補う加熱は、上記の
如き不活性ガスの加熱に限られるものではなく、
例えば温風の供給による加熱、誘導加熱、赤外線
照射による加熱など、種々の加熱手段を採用でき
る。 塗料硬化後、塗料充填部１２を砥石、回転式小
型バフ１３等を用いて平滑化し、仕上げる。 このように、塗膜欠陥部の補修は、レーザを用
いて必要最少限の欠陥部を昇華除去し、該欠陥部
除去後の凹所内に必要なだけの補修用塗料を充填
し、該充填部塗料だけをレーザ照射により硬化さ
せるので、補修用塗料及びエネルギの消費量が少
なくて済み、また作業に手間及び時間を要せず、
塗装熟練者をも要しない。本発明方法による補修
作業時間を従来方法による補修作業時間と対比さ
せて第１表に示す。

【表】 第１表に示したように、本発明方法による補修
作業の所要時間は、従来方法による補修作業の所
要時間に比べ約1/28と短く、これにより本ライン
内での塗膜欠陥部の補修が可能となり、別途補修
ラインをなくすることもできる。 なお、上記実施例では、粉塵が塗膜中に包含さ
れてできた塗膜欠陥部の補修方法に関し詳述した
が、浮遊シリコン油滴等の付着により塗料が弾か
れてできた凹状塗膜欠陥部の補修も同様の方法で
行われる。この場合、加工用レーザは、油滴が昇
華除去される出力で照射される。 第４図は、本発明方法の非粘着性固形状補修用
塗料を用いた実施例を示す。第４図ａ及びｂの
各々は、第１図ａ及びｂに示したと同じく、塗膜
欠陥部６を有する塗膜、及び塗膜面に微小凹所８
を形成した状態を示す。第４図ｃに示すように、
塗膜面上には、粉体塗料又は熱融解性塗料等をペ
レツト状に加圧成形した補修用塗料１６が、凹所
８を覆うように載置される。つぎに、凹所８に略
対応する領域にレーザ１７を照射し、ペレツト状
塗料１６を溶融させて凹所８内に該塗料１８を流
入充填する（第４図ｄ参照）。ペレツト状塗料１
６の厚さは、上記粘着性樹脂塗料１０と同様に、
凹所８の大きさ及び深さに応じて適宜決められ
る。更にレーザ１７を充填補修用塗料１８に照射
し、該塗料１８を加熱して硬化させる。その後、
硬化した充填塗料１８表面を研磨し（第４図ｅ参
照）、第４図ｆに示すように平滑に仕上げる。 この例においても第１図に示した例と同様に、
第３図のレーザ発振器４２′を用いて不活性ガス
Ｎ雰囲気の下に、塗膜を変色させることなくレー
ザ照射を行うことができ、加熱した不活性ガスＮ
雰囲気下に短時間で充填塗料１８を硬化させるこ
とができる。 第５図は、本発明方法の更に他の実施例を示
す。第５図ａ及びｂの各々は、第１図ａ、第４図
ａ及び第１図ｂ、第４図ｂに示したと同じく、塗
膜欠陥部６を有する塗膜、及び塗膜面に形成した
微小凹所８を示す。本実施例においては、補修用
液状塗料２１を用い、第５図ｃに示すように、該
液状塗料２１を凹所８内に滴下して充填する。つ
ぎに、レーザ加工機４１の既に行われた位置決
め、或は別途行われる可視レーザ照射による位置
決めに基づき凹所８に略対応する領域に加工用レ
ーザ２２を照射して凹所内液状塗料２１′を加熱
し、硬化させる（第５図ｄ参照）。凹所８周縁部
の液状塗料はレーザ２２の照射を受けず、硬化し
ないため、容易に拭き取ることができる。液状塗
料除去後、上記各実施例と同様に、凹所８内で硬
化した塗料２１′表面を研磨し（第５図ｅ参照）、
平滑に仕上げる（第５図ｆ参照）。 このように、液状塗料２１を用いた場合は、塗
料を溶融させて凹所８内に充填する作業を要せ
ず、塗膜欠陥部６の補修をより簡便なものとする
ことができる。 もちろん、この例においても、第３図に示した
レーザ発振器４２′を使用して不活性ガスＮ雰囲
気下に塗膜の変色を防止しつつレーザ照射を行う
ことができ（酸化乾燥型塗料の場合を除く）、不
活性ガスＮを加熱しておくことにより補修用液状
塗料２１を短時間で硬化させることができる。 第６図は、補修用塗料として液状着色塗料３２
及び紫外線硬化型無色透明性塗料３３を用いた本
発明方法の１実施例を示す。第６図ａは、上述の
上塗り層４が、着色塗膜４１及び該着色塗膜４１
上の透明性塗膜４２からなり、該上塗り層４に粉
塵５′が包含され、微小塗膜欠陥部６′となつた状
態を示し、第６図ｂは、第１図、第４図及び第５
図のｂに示したと同様に、大気中で又は不活性ガ
スＮ雰囲気下でレーザ照射に基づき塗膜面に微小
凹所８′を形成した状態を示す。まず、第６図ｃ
に示すように、着色塗膜４１と同色の上記液状着
色塗料３２を微小凹所８′内に滴下して該着色塗
膜４１の厚みと同じ厚みになるように該凹所８′
の底部に溜め、第５図に述べたと同様の加工用レ
ーザ２２を照射して凹所内着色塗料３２′を加熱
し、硬化させる（第６図ｄ参照）。つぎに、第６
図ｅに示すように、紫外線硬化型の無色透明性塗
料３３を硬化した上記着色塗料３２′上に滴下し
て微小凹所８′内に充填し、その後、凹所内無色
透明性塗料３３′に紫外線３４を照射してこれを
硬化させる（第６図ｆ参照）。紫外線照射は、例
えば紫外線発生装置に接続された小径の光フアイ
バを用いることにより、塗料３３′に集中して行
い得る。硬化した透明性塗料３３′の表面は、上
記各実施例と同様に、研磨する（第６図ｇ参照）
ことにより、平滑に仕上げられる（第６図ｈ参
照）。 本実施例においては、レーザ照射により硬化さ
せるべき着色塗料を透明性塗料の分だけ減少させ
ることができ、これによりレーザ照射を、より短
時間とすることができる。更に、本実施例は、着
色塗料としてメタリツク塗料を用い、その上に無
色透明性塗料がコーテイングされたメタリツク塗
装等の補修に特に有利に採用できる。また、紫外
線硬化型塗料を用いることにより、塗膜面の補修
を迅速に行い得る。なお、上記紫外線硬化型の無
色透明性塗料に替えて、常温乾燥型塗料やその他
の硬化手段に基づき硬化する塗料等の無色透明性
塗料を用いることもできる。 第６図に示した実施例においては、着色塗料３
２をレーザ照射に基づき硬化させて後、透明性塗
料３３を充填し紫外線照射により硬化させていた
が、着色塗料を凹所８′内に入れて後レーザ照射
以外の手段、例えば常温硬化、赤外線又は遠赤外
線照射、電子線照射、電磁誘導及び紫外線硬化型
着色塗料を用いての紫外線照射等の手段に基づき
硬化させ、そののち透明性塗料を充填し該透明性
塗料をレーザ照射により硬化させてもよい。ま
た、着色塗料を凹所８′内に入れてのち硬化させ
ないで透明性塗料を充填し、レーザ照射だけ、又
はレーザ照射及びレーザ照射以下の上記手段を併
用して前記両塗料を硬化させてもよい。更に、上
記着色塗料及び／又は透明性塗料は上述の如き液
状のものに限られず固形塗料であつてもよい。こ
の場合、微小凹所内への塗料充填は、上述の出力
調整下のレーザ照射に基づき行われ得る。 なお、本発明方法は、上述の自動車の車体塗装
のみならず、広く一般の塗装にも採用され得る。 発明の効果 以上から明らかなように、本発明方法によれ
ば、以下に述べる効果を得ることができる。即
ち、微小塗膜欠陥部に対し、該欠陥部に略対応す
る光束断面のレーザを照射し、該欠陥部を昇華せ
しめるので、極めて短時間に、しかも極めて狭い
範囲で欠陥部を除去することができ、また該欠陥
部除去後の微小凹所内に充填された補修用塗料
は、必要最小限の光束断面を有するレーザ照射に
より硬化させられるので、塗料及びエネルギの消
費量が少なくて済む。しかも、狭い範囲の補修で
済むため、塗膜全体の性能をほとんど低下させる
ことなく、また仕上げも簡便であり補修塗装のた
めの熟練者を特に要しない。上記レーザ照射を不
活性ガス雰囲気下において行えば、塗膜面の変色
を防止することができ、補修用塗料を硬化させる
にあたり、該不活性ガスを加熱しておけば、低温
硬化型から高温硬化型に至る広い範囲の種々の補
修用塗料を用いることができる。更に、上記の如
く補修時間が極めて短くなる結果、本ライワ内で
の補修実施により別個の補修ラインを省略するこ
とも可能となる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明方法の１実施例に係る補修工程
を塗膜欠陥部を有する塗膜を用いて段階的に示す
説明図、第２図は本発明方法に用いるレーザ加工
機の１例を示す概略図、第３図はレーザ発振器の
１例を示す縦断正面図、第４図は本発明方法の他
の実施例に係る補修工程を前記塗膜を用いて段階
的に示す説明図、第５図は本発明方法の更に他の
実施例に係る補修工程を前記塗膜を用いて段階的
に示す説明図、第６図は本発明方法の別の実施例
に係る補修工程を前記塗膜を用いて段階的に示す
説明図、第７図は従来の塗膜面の補修方法に係る
補修工程を前記塗膜を用いて段階的に示す説明図
である。 ５，５′…粉塵、６，６′…塗膜欠陥部、７，１
１，１７，２２…レーザ、８…微小凹所、９…シ
ート、１０…粘着性樹脂塗料、１６…ペレツト状
塗料、２１…液状樹脂塗料、３２…液状着色塗
料、３３…紫外線硬化型無色透明性塗料、３４…
紫外線、Ｎ…不活性ガス。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 粉塵、油滴等の付着に起因する微小塗膜欠陥
   部に対し、該欠陥部に略対応する光束断面のレー
   ザを照射し、該塗膜欠陥部の粉塵、油滴等及び塗
   膜部を昇華せしめて塗膜面に微小凹所を形成し、
   該微小凹所に補修用塗料を充填し、該補修用塗料
   の充填部にレーザを照射して該補修用塗料を硬化
   させることを特徴とする塗膜面の補修方法。 ２ 粉塵、油滴等の付着に起因する微小塗膜欠陥
   部に対し、該欠陥部に略対応する光束断面のレー
   ザを照射し、該塗膜欠陥部の粉塵、油滴等及び塗
   膜部を昇華せしめて塗膜面に微小凹所を形成し、
   該微小凹所の底部に前記塗膜面と同色の補修用塗
   料を入れ、該微小凹所内塗料にレーザを照射して
   該塗料を硬化させ、そののち前記微小凹所に透明
   性の補修用塗料を充填し、該透明性塗料を硬化さ
   せることを特徴とする塗膜面の補修方法。 ３ 粉塵、油滴等の付着に起因する微小塗膜欠陥
   部に対し、該欠陥部に略対応する光束断面のレー
   ザを照射し、該塗膜欠陥部の粉塵、油滴等及び塗
   膜部を昇華せしめて塗膜面に微小凹所を形成し、
   該微小凹所の底部に前記塗膜面と同色の補修用塗
   料を入れて該塗料を硬化させ、そののち前記微小
   凹所に透明性の補修用塗料を充填し、該充填透明
   性塗料にレーザを照射して該透明性塗料を硬化さ
   せることを特徴とする塗膜面の補修方法。 ４ 粉塵、油滴等の付着に起因する微小塗膜欠陥
   部に対し、該欠陥部に略対応する光束断面のレー
   ザを照射し、該塗膜欠陥部の粉塵、油滴等及び塗
   膜部を昇華せしめて塗膜面に微小凹所を形成し、
   該微小凹所の底部に前記塗膜面と同色の補修用塗
   料を入れ、該塗料上に透明性の補修用塗料を入れ
   て前記微小凹所を充たし、そののち該微小凹所内
   の両補修用塗料を硬化させるにあたり、該両補修
   用塗料のうちの少なくとも一方の塗料をレーザ照
   射に基づき硬化させることを特徴とする塗膜面の
   補修方法。 ５ 前記塗膜面に微小凹所を形成するためのレー
   ザ照射を、不活性ガス雰囲気下において行うこと
   を特徴とする請求項１から４のいずれかに記載の
   塗膜面の補修方法。 ６ 前記補修用塗料を硬化させるためのレーザ照
   射を、不活性ガス雰囲気下において行うことを特
   徴とする請求項１から５のいずれかに記載の塗膜
   面の補修方法。 ７ 前補修用塗料を硬化させるためのレーザ照射
   を、不活性ガス雰囲気下において行なうにあた
   り、該不活性ガスを加熱しておくことを特徴とす
   る請求項６記載の塗膜面の補修方法。 ８ 前記補修用塗料として固形又は半固形の塗料
   を用い、該塗料を塗膜面に当てがつて前記微小凹
   所を覆うように前記塗膜面上に置き、前記凹に略
   対応する領域にレーザを照射し前記塗料を溶融さ
   せて前記凹所所内に充填することを特徴とする請
   求項１から７のいずれかに記載の塗膜面の補修方
   法。 ９ 前記補修用塗料として液状塗料を用い、該液
   状塗料を前記微小凹所内に滴下して充填すること
   を特徴とする請求項１から７のいずれかに記載の
   塗膜面の補修方法。