JPH0545653B2

JPH0545653B2 -

Info

Publication number: JPH0545653B2
Application number: JP60114581A
Authority: JP
Inventors: Takashi Obara; Kazunori Oosawa; Juji Shimoyama; Kozo Sumyama; Hideo Kukuminato
Original assignee: Kawasaki Steel Corp
Current assignee: JFE Steel Corp
Priority date: 1985-05-28
Filing date: 1985-05-28
Publication date: 1993-07-09
Also published as: JPS61272323A

Description

【発明の詳細な説明】

産業上の利用分野この発明は、ぶりき用の原板あるいはテインフ
リー鋼板（以下TFSと記す）用の原板の如き、
表面処理用原板の製造方法に関し、特に連続焼鈍
法を適用して表面処理用原板を調質度Ｔ４とＴ５
に作り分ける方法に関するものである。従来の技術周知のようにぶりき原板は、鋼素材に熱間圧延
および冷間圧延を施して得られた冷延鋼板に焼な
ましを施し、さらに必要に応じて調質圧延を行な
つて、必要な硬さを得るのが通常である。このよ
うなぶりき原板の調質度は、JIS G3303によつて
次のように規定されている。すなわち軟質なもの
から順に調質度Ｔ１からＴ６まで区分され、それ
ぞれ硬さ目標値としてロツクウエル硬さ
（HR30T）で調質度Ｔ１が49±３、Ｔ２が53±
３、Ｔ３が57±３、Ｔ４が61±３、Ｔ５が65±
３、Ｔ６が70±３とされている。このような各調質度のぶりき原板のうち、調質
度Ｔ１からＴ３までのいわゆる軟質板はその焼な
まし工程に箱焼鈍法を適用して製造し、また調質
度Ｔ４〜Ｔ６の硬質板は連続焼鈍法を適用して製
造するのが通常である。ところで調質度Ｔ４〜Ｔ６の連続焼鈍法によつ
て得られるぶりき原板の各調質度ごとの板の作り
分け、特に調質度Ｔ４の原板と調質度Ｔ５の原板
との作り分けは、従来は鋼素材の化学成分のみを
変えることによつて行なうのが通常であつた。す
なわち調質度Ｔ４の原板は通常の底炭素鋼を素材
とし、一方調質度Ｔ５の原板はＮやＣを添加して
硬質化した銅を素材として用い、いずれの場合も
熱延温度、冷間圧延条件、連続焼鈍証言、調質圧
延圧下率等は調質度によつて変えないのが一般的
であつた。このように鋼素材の化学成分のみの変
化によつて調質度Ｔ４，Ｔ５の原板を作り分けて
いた理由としては、先ず第１には、化学成分を変
化させること自体は技術的に容易であることが挙
げられ、また第２には、製造条件を変えることが
設備的に困難とされ、またそのための技術的基盤
が確立していなかつたことが考えられる。しかるに最近ではぶりき原板需要者の要求が従
来より一層厳しくなり、正確に目標値に適合した
硬さを有することが要求されるようになつている
が、素材の化学成分のみを変化させる従来の一般
的な方法では需要者の要求を満足させ得ない場合
も生じている。また一方、原板の製造方法自体に
対しても、より効率的な製造方法の確立が望まれ
ているが、特に前述のような調質度Ｔ４，Ｔ５の
原板は、その生産量が多く、またその用途も類似
しているにもかかわらず、従来は化学成分を異な
らしめるために製鋼段階からそれぞれ別々に取扱
わなければならず、工程管理が極めて煩雑となつ
ており、その改善が望まれている。そこで鋼素材
自体の化学成分は同一とし、最終工程に近い焼鈍
工程あるいは調節圧延工程の条件を変えることに
よつて調質度Ｔ４の原板とＴ５の原板とを作り分
けるための方法が従来からいくつか提案されてい
る。例えば特開昭57−70227号公報には、焼鈍時の
冷却速度のみを変えて調質度を制御する方法が提
案されている。また一方、特開昭55−114401号公
報においては、直径50〜300mmのワークロールを
具備する特殊な調質圧延機を用いて調質圧延の圧
下率を高圧下とすることにより、Ｔ１〜Ｔ６まで
の全調質度の板を同一素材から作り分ける方法も
提案されている。発明が解決すべき問題点異なる調質度のぶりき原板、特に調質度Ｔ４の
原板とＴ５の原板を効率的に作り分けるために
は、鋼素材の成分は同一とし、原板製造過程の最
終工程に近い工程での条件を制御して調質度を制
御することが好ましく、そのための方法としては
既に述べたような特開昭57−70227号公報記載の
方法や、特開昭55−114401号公報記載の方法が提
案されている。しかしながらこれらの提案の方法
はいずれも実用的なものではなく、また方法によ
つては別の新たな問題も発生する。すなわち特開昭57−70227号公報記載の方法は、
通常使用されている底炭素Alキルド鋼またはリ
ムド鋼を素材とし、それを熱間圧延および冷間圧
延後、連続焼鈍するに際して均熱後の室温までの
冷却速度を大きく変化させることによつて、調質
度Ｔ４の板とＴ５の板とを作り分けようとするも
のであり、この公報には、調質度Ｔ４の板を得る
ためには冷却速度を５〜20℃／秒とし、また調質
度Ｔ５の板を得るためには冷却速度を100〜300
℃／秒とすることが適当である旨記載されてい
る。なお連続焼鈍後の調質圧延については、調質
度Ｔ４，Ｔ５のいずれの場合も同一の圧下率１％
を適用している。このように焼鈍後の冷却速度の
制御のみによつて硬さを変化させようとする試み
は、上記公報に限らず、従来から多数提案されて
いるが、前述のように調質度Ｔ４とＴ５とを作り
分けるためには冷却速度の変化幅を著しく広くし
なければならず、そのため連続焼鈍設備の長大化
と操業コストの増大を招くため、現実に適用する
ことは困難であつた。一方、連続焼鈍後の調質圧延における圧下率を
変化させて調質度を制御する特開昭55−114401号
公報記載の方法では、同公報中の実施例によれ
ば、調質度Ｔ４の板とＴ５の板とを作り分けるた
めには調質圧延圧下率を大きく変えなければなら
ない。特に調質度Ｔ５の板を製造するためには圧
下率を2.7〜2.8％と極端な高圧下としなければな
らない。このような高圧下を得るためには、同公
報中にも詳細に説明されているように小径の特殊
なワークロールを必要とし、そのため通常の調質
圧延機の適用は不可能であるから、既存のライン
では製造することができない。また前述のように
調質圧延圧下率を大幅に変化させるためには、そ
れに伴なつて冷間圧延仕上り板厚の変更も必要と
なるため、生産効率が大きく低下してしまう問題
が生じる。さらに、圧下率2.7〜2.8％にも及ぶ高
圧下とした場合、加工性が乏しくなつて溶接部等
で割れが発生し易くなるなどの問題も招く。以上のように、従来提案されている方法では、
それを現実に適用して、高い生産効率で調質度Ｔ
４とＴ５の原板を作り分けるには不適当であつ
た。この発明は以上の事情を背景としてなされたも
ので、前述のような諸問題を招くことなく、同一
の化学成分を含有する鋼素材から調質度Ｔ４のぶ
りき原板あるいはTFS原板等の表面処理用原板
と、調質度Ｔ５の表面処理用原板を効率的に作り
分ける方法を提供することを目的とするものであ
る。問題点を解決するための手段本発明者等は上述の目的を達成するべく種々実
験・検討を重ねた結果、特定の化学成分の鋼を素
材とし、その化学成分条件と、熱間圧延条件、連
続焼鈍条件、調質圧延圧下率を適切に組合せるこ
とによつて、従来から提案されている各方法の如
き大幅な条件変更を伴なうことなく、効率良くか
つ正確に調質度Ｔ４の表面処理用原板と調質度Ｔ
５の表面処理用原板とを作り分け得ることを見出
し、この発明をなすに至つたのである。すなわちこの発明の方法は、Ｃ 0.02〜006％
（重量％、以下同じ）、Ｎ 0.004〜0.01％、Mn
0.1〜0.4％、Al 0.01〜0.04％を含有し、かつＮ量
とAl量との比Ｎ（％）／Al（％）が0.15以上とさ
れ、残部がFeおよび不可避的不純物よりなる鋼
を素材とし、熱延板巻取温度600℃以下となるよ
うに熱間圧延した後冷間圧延し、さらに連続焼鈍
により再結晶温度以上、Al変態点以下の温度に
均熱して冷却し、その後調質圧延を行なつて、調
質度Ｔ４もしくはＴ５の表面処理用原板を製造す
るにあたり、前記連続焼鈍における均熱後の冷却
過程における500〜400℃の間の平均冷却速度と、
調質圧延における圧下率とを、最終的に得るべき
調質度Ｔ４もしくはＴ５に応じて次の(イ)、(ロ)のう
ちのいずれかの条件に設定することによつて、調
質度Ｔ４の表面処理用原板と調質度Ｔ５の表面処
理用原板を作り分けることを特徴とするものであ
る。 (イ) 調質度Ｔ４の場合：平均冷却速度55℃／sec以下、調質圧延圧下
率1.0〜2.0％ (ロ) 調質度Ｔ５の場合：平均冷却速度65℃／sec以上、調質圧延圧下
率1.5〜2.5％。発明の具体的説明先ずこの発明をなすに至る基礎となつた実験結
果について説明する。第１表に示すように２種の異なる化学成分を有
する低炭素Alキルド鋼を通常の工程で熱間圧延
および冷間圧延して、板厚0.25mmの冷延板を得
た。各冷延板に対し、第１図のＡ，Ｂに示す２種
のパターンのヒートサイクルで焼なまし熱処理を
程し、さらに小型圧延機にて0.1〜3.5％程度の圧
延率の調質圧延を施した。次いで250℃×３秒間
の溶錫相当処理を施した後、ロツクウエル硬さ
（HR30T）を測定した。その結果を第２図に示
す。この実験結果から、鋼成分とヒートサイクルパ
ターンの変化（冷却速度の変化）によりそれぞれ
の硬さが異なるのみならず、硬さの調質圧延率依
存性も大きく変化することが判明した。すなわち
例えば鋼１の場合にはヒートサイクルパターンの
変化（冷却速度の変化）による硬さの変化が比較
的小さく、しかも調質圧延率の変化による硬さの
変化も比較的小さい。そのため鋼１の場合は、調
質度Ｔ５の硬さを得るためには調質圧延率を3.0
％以上と高圧下としなければならず、通常の調質
圧延機での圧延は極めて困難であることがわか
る。一方鋼２では、ヒートサイクル感受性が大き
く、特に徐冷した場合には単に硬さが小さいのみ
ならず調質圧延率依存性が比較的小さく、調質圧
延率の増大に伴なう硬さの上昇傾向がさほど大き
くないのに対し、急冷した場合には調質圧延率依
存性が著しく大きくなり、調質圧延率の増大に伴
なつて硬さが急激に高くなる。したがつてこのような実験結果から、鋼成分を
適切に設定すれば、ヒートサイクル（冷却速度）
と調質圧延率を適切に組み合せることによつて目
標硬さに正確に合致した調質度Ｔ４と調質度Ｔ５
の板を効率良く作り分け得ることが予想される。
そしてこれを実現するためには、適切な成分系
と、それに適したヒートサイクルの組み合せを見
出すことが不可欠であり、さらに最適な調質圧延
の条件を見出すことも不可欠である。そこでこれ
らの条件を明らかにするために、さらに詳細な実
験を行なつた結果、既に述べたようなこの発明の
条件が必要であることが判明し、この発明をなす
に至つたのである。次にこの発明における各条件を実験結果に基い
て説明する。先ず連続焼鈍工程において焼鈍温度に均熱保持
後の冷却速度については、500〜400℃の間の冷却
速度を、調質度Ｔ４を得る場合は55℃／sec以下、
調質度Ｔ５を得る場合は65℃／sec以上とする必
要がある。このように冷却速度を制御する範囲を
500〜400℃の間と規定したのは、次のような実験
結果に基づく。すなわち第１表の鋼２の熱間圧延、冷間圧延後
の板厚0.25mmの冷延板について、第３図に示すよ
うに680℃で５秒間均熱し、直ちに100℃以下の温
度まで連続して25℃／secの冷却速度で冷却した
場合と、その25℃／secの冷却速度での冷却過程
中途の種々の温度Ｔから70℃／secで急冷する実
験を行ない、100℃以下の温度まで35℃／secで徐
冷した場合に対する、各温度Ｔから70℃／secで
急冷した場合の鋼中のＣ固溶量の差を調べた。そ
の結果を第４図に示す。第４図の結果から、冷却
速度を35℃／secの徐冷から70℃／secの急冷へ変
化させた場合のＣ固溶量の差が大きいのは、冷却
速度変更温度Ｔが400℃以上の場合であつて、400
℃より低温となつてから冷却速度を変更してもＣ
固溶量はほとんど変化しないことがわかる。調質圧延後の硬さを決定するのは、調質圧延工
程であつて、この調質圧延で最終的な硬さを調整
して所望の調質度の目標硬さを得るのであるが、
調質圧延における硬さ調整には加工硬化が寄与す
るから、その調質圧延における硬さの変化には材
質的には鋼中の固溶元素、特に固溶Ｃと固溶Ｎが
大きく関係する。したがつて調質圧延時における
固溶Ｃ量の差が大きければ、調質圧延の圧延率に
さほど大きな差がなくとも、大きな硬さ変化を確
実に与えて、異なる調質度に確実に作り分けるこ
とができるのである。ここで、前述のように連続
焼鈍後の冷却過程において徐冷から急冷へ変化さ
せた場合のＣ固溶量の変化が大きいのは冷却速度
変更温度Ｔが400℃以上の場合であつて、400℃よ
り低い温度で徐冷から急冷へ変化させても、もは
やＣ固溶量の変化は極めて少なくなる。このこと
から、調質圧延後の硬さを確実に変化させるべ
く、Ｃ固溶量を確実に変化させるためには、連続
焼鈍工程の冷却過程における400℃以上の温度域
での冷却速度を変化させる必要があり、それより
低い温度域での冷却速度は、本質的に影響しない
ことがわかる。一方、第４図から理解されるよう
に、冷却速度変更温度が500℃より高くなつても、
Ｃ固溶量の変化量は冷却速度変更温度が500〜400
℃附近の場合とほとんど変わらず、このことか
ら、500〜400℃の温度域の冷却速度制御を確実に
行なうならば、それより高い温度域での冷却速度
制御は不要となることがわかる。結局、500〜400
℃の間のみの冷却速度制御を行なうことによつて
Ｃ固溶量を確実に変化させ、調質圧延による硬さ
調整を確実に行なうことができるのである。このような知見はこの発明にとつて極めて重要
な事項である。すなわち、従来連続焼鈍直後の冷
却速度を変えて調質度を制御するためには、焼鈍
均熱温度から室温付近までの間の冷却速度をその
全域にわたつて制御する必要があるとされてい
た。そのため、従来冷却速度を変えるにあたつて
は、急冷する場合においては低温部における冷却
能率低下が問題となり、一方徐冷する場合におい
ては高温から低温までの冷却に要する時間の増大
による能率の大幅低下が問題となつていたのであ
る。しかるにこの発明では、従来の常識を大きく
覆して、高温から低温までの全域ではなく、500
〜400℃という中間温度域のみの冷却速度制御を
行なうだけで充分であることを見出したのであ
る。そして上述のような連続焼鈍工程における均熱
保持後の冷却速度が調質圧延後の硬さに及ぼす影
響を詳細に調べた結果、調質度Ｔ４の硬さを確実
に得るためには、500〜400℃の間の冷却速度を55
℃／sec以下、好ましくは25℃／sec以下とすれば
良く、一方調質度Ｔ５の硬さを確実に得るために
は、同じく500〜400℃の間の冷却速度を65℃／
sec以上、好ましくは70℃／sec以上とすれば良い
ことが判明した。したがつてこれらの条件をこの
発明で規定したのである。なお連続焼鈍をするに際しては、既に述べたよ
うに冷却速度を制御するに加えて、均熱条件も制
限する必要がある。すなわち焼鈍均熱温度は再結
晶温度以上とする必要があるが高過ぎれば結晶粒
が粗大となるから、上限をA₁点とする。また均
熱時間については、長過ぎればAlNの析出が進
行して固溶Ｎ量が不足するおそれがあるから、均
熱時間は可及的に短いことが好ましく、通常は５
秒以内とすることが望ましい。さらにこの発明の方法においては、鋼素材の成
分の制御も極めて重要であり、以下に各成分の限
定理由について説明する。Ｃ：調質圧延時の固溶Ｃ量は、既に述べたように加
工硬化による硬さ上昇の程度に大きな影響を及ぼ
し、またその固溶Ｃ量は前述のように連続焼鈍工
程の冷却速度の影響を大きく受ける。そして固溶
Ｃ量の変化に対する冷却速度の影響は、鋼中全Ｃ
量に大きく依存することが本発明者等の次のよう
な実験により判明しており、したがつてＣ量の適
切な制御はこの発明で重要である。すなわち種々
のＣ量の鋼を用い、各Ｃ量の鋼についてそれぞれ
第５図のパターンＣに示すように500〜400℃の間
の冷却速度を25℃／secとした調質度Ｔ４向けの
ヒートサイクルによる熱処理と、第５図のパター
ンＤに示すように500〜400℃の間の冷却速度を
100℃／secとした調質度Ｔ５向けのヒートサイク
ルによる熱処理とを行ない、パターンＣのヒート
サイクルによる固溶Ｃ量のパターンＤのヒートサ
イクルによる固溶Ｃ量の差を調べた。その結果第
６図に示すように、冷却速度の差による固溶Ｃ量
の差は、鋼素材中のＣ量に大きく依存し、Ｃ量が
0.02〜0.06％の場合に固溶Ｃ量の差が大きく、そ
の範囲を外れる場合には固溶Ｃ量の差が著しく小
さくなつてしまうことが判明した。したがつて連
続焼鈍工程での冷却速度を変えることによつて固
溶Ｃ量を顕著に変化させて、調質圧延後の硬さの
変化を確実にもたらすためには、素材のＣ量を
0.02〜0.06％の範囲内とする必要がある。ＮおよびAl：Ｎは固溶Ｎとして鋼中に残留することにより、
低圧下の調質圧延で大幅な硬さ変化をもたらすた
めに必要な元素であり、またAlはＮと結合して
固溶Ｎを減少させてしまう有害な作用をもたら
す。したがつてＮ量、Al量の制御もＣ量の制御
とならび、この発明において極めて重要である。
この発明では、低圧下の調質圧延によつて最大限
の硬さ変化をもたらすためにはＮの固溶量を大き
くしておく必要があり、その効果を充分に発揮さ
せるためには鋼中全Ｎ量を、0.004％以上とする
必要がある。一方Ｎ量に対してAl量が多くなれ
ば、AlNとしてＮが固定されて、固溶Ｎ量が少
なくなつてしまう。本発明者等が連続焼鈍後の板
の固溶Ｎ量におよぼすＮ量とAl量との比
（％）／Al（％）の影響について調べたところ、
第７図に示すような結果が得られた。第７図から
明らかなようにＮ（％）／Al（％）の値が0.15未満
となれば急激に固溶Ｎ量が減少する。したがつて
Ｎ（％）／Al（％）の値を0.15以上に限定した。ま
たＮ量があまり多くなれば、相対的に軟質な調質
度Ｔ４の原板を得難くなるから、Ｎ量の上限を
0.01％とした。なおＮ量は好ましくは0.008％以
下とすることが望ましい。一方Alは固溶Ｎを確
保する観点からは少ないことが好ましいが、通常
の製鋼過程においては脱酸のために必要な元素で
あり、そのためには少なくとも0.01％以上の含有
を必要とする。さらにAlが多過ぎれば前述のよ
うに固溶Ｎを減少させてしまうから、Ｎ量との比
Ｎ（％）／Al（％）の制限に加えて、Al量の上限
を0.04％とする必要がある。 Mn： Mnは不可避的不純物として含有されるＳによ
る割れを防止するために0.1％以上の添加を必要
とするが、過剰に含有されれば表面性状劣化の原
因となるから、0.1〜0.4％の範囲内とする必要が
ある。以上のようなＣ、Ｎ、Al、Mnに対する残部は
Feおよび不可避的不純物とすれば良い。以上のような鋼素材に対する熱間圧延は、常法
に従つて行なえば良いが、その熱間圧延後の熱延
板巻取温度は、この発明の目的を達成するために
は低いことが必要である。特に巻取温度が600℃
を越えれば、ＮがAlNとして固定され易くなる
のみならず、結晶粒径が大きく大きくなり過ぎて
軟質化するため、調質度Ｔ４，Ｔ５の作り分けが
困難となる。したがつて熱延板巻取温度は600℃
以下、好ましくは540℃以下とする。熱延板に対しては必要に応じて酸洗処理を施し
た後、常法に従つて冷間圧延して所望の板厚と
し、次いで連続焼鈍を施す。この連続焼鈍工程に
おける均熱条件は既に述べた通りであり、また均
熱後の冷却過程における500〜400℃の間の平均冷
却速度を最終的に得るべき調質度Ｔ４，Ｔ５に応
じて変化させることも既に述べた通りである。連続焼鈍後の調質圧延における圧下率は、調質
度Ｔ４を得る場合には1.0〜2.0％とし、一方調質
度Ｔ５を得る場合は1.5〜2.5％とする。このよう
に調質圧延圧下率を定めた理由は、この程度の圧
下率であれば通常の調質圧延機の適用が可能であ
り、しかも母材板厚の変更も必要ないからであ
る。ここで、調質度Ｔ４を得る場合とＴ５を得る
場合との間において圧下率に余り差がないが、既
に述べたような化学成分の鋼を素材として前述の
ように連続焼鈍工程の冷却速度に差を持たせるこ
とによつて、この程度の調質圧延圧下率調整によ
り充分に調質度Ｔ４，Ｔ５の硬さを作り分けるこ
とができるのである。もちろんこの調質圧延にお
いては、小径ワークロールやウエツト調質液など
の特別の手段を講じる必要はない。以上のようにこの発明の方法においては、化学
成分、熱延条件、焼鈍ヒートサイクル（特に500
〜400℃の間の冷却速度）、調質圧延圧下率を適切
に組合せることによつて、調質度Ｔ４の板と調質
度Ｔ５の板を同一成分の鋼素材から正確かつ効率
的に作り分けることが可能となつた。ここで、比
較的少ない冷却速度変化、小さい調質圧延圧下率
変化で調質度Ｔ４，Ｔ５を作り分けることが可能
となつたのは、素材成分の適切な設定によつて固
溶Ｃ量、固溶Ｎ量を最大限に変化させることに成
功したためと考えられる。なおこの発明の効果は、ぶりき（スズめつき）
あるいはTFSなどの表面処理の方法によつて変
わるものではなく、したがつてこの発明の方法は
ぶりき用原板、TFS用原板、その他全ての表面
処理用原板の製造に適用することができる。実施例第２表の鋼３〜７に示す化学成分の鋼につい
て、それぞれ常法に従つて2.3mm厚まで熱間圧延
して、第３表中に示す巻取温度で巻取り、その熱
延鋼板をさらに0.23mm厚まで冷間圧延し、第５図
のパターンＣのヒートサイクルもしくはパターン
Ｄのヒートサイクルで連続焼鈍した。次いで第３
表中に示す圧下率で調質圧延を施し、続いてスズ
めつきラインにてスズめつきおよびリフロー処理
を施して製品（ブリキ板）とした。各ぶりき板に
ついて硬さ（HR30T）を調べたところ、第３表
中に示す結果が得られた。第２表、第３表から明らかなように、この発明
の成分範囲内の鋼（鋼番３、５、６）を用いかつ
この発明のプロセス条件範囲内で処理した場合
（実験No.３−１、３−２；５−１、５−２；６−
１、６−２）には、いずれも正確に調質度Ｔ４と
Ｔ５の硬さに作り分けることができた。これに対
し、この発明の成分範囲内の鋼を用いてもプロセ
ス条件が外れた場合（実験No.３−３、３−４）
や、この発明の成分範囲外の鋼（鋼番４、７）を
用いてこの発明のプロセス条件範囲で実施した場
合（実験No.４−１、４−２；７−１、７−２）に
は、いずれも調質度Ｔ４，Ｔ５の作り分けが困難
であつた。発明の効果前述の説明で明らかなように、この発明の方法
によれば、同一成分の鋼素材を用いて、連続焼鈍
工程の冷却過程のうち500〜400℃の間の冷却速度
を若干変化させかつ調質圧延の圧下率を若干変化
させるだけで、調質度Ｔ４の表面処理用原板と調
質度Ｔ５の表面処理用原板とを正確に作り分ける
ことができる。そしてこの発明の方法において調質度Ｔ４とＴ
５を作り分けるために必要なプロセス条件変更
は、前述のように連続焼鈍工程の冷却過程の冷却
速度については500〜400℃の間の冷却速度変更の
みで足りしかもその変更幅も少なくて済むから、
連続焼鈍設備の長大化や処理能率の低下等を招く
おそれがなく、一方調質圧延工程については過大
な高圧下を加えることなく、通常行なわれている
程度の調質圧延圧下率の幅内で変化させれば足り
るから、特殊な調質圧延機を用いたり特殊な操作
を加えたりすることなく、通常の調質圧延機で実
施することができ、しかも高圧下のために製品に
悪影響を及ぼしたり母材板厚の変更を要したりす
ることがない。したがつてこの発明の方法によれ
ば、同一の素材から極めて効率的に調質度Ｔ４，
Ｔ５の各表面処理用原板を作り分けることができ
る。

【表】

【表】【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明をなすに至る基礎となつた実
験における焼鈍ヒートサイクルのパターンを示す
線図、第２図は硬さに及ぼす焼鈍ヒートサイクル
パターンと調質圧延圧下率の影響を示す図、第３
図は第４図の実験におけるヒートサイクルのパタ
ーンを示す図、第４図は焼鈍後の冷却過程におい
て徐冷から急冷へ変化させる冷却速度変更温度が
固溶Ｃ量変化に及ぼす影響を示すグラフ、第５図
はこの発明の方法における連続焼鈍工程のヒート
サイクルパターンの一例を示す線図、第６図は固
溶Ｃ量に及ぼす鋼素材中のＣ量の影響を示すグラ
フ、第７図は鋼中のＮ（％）／Al（％）の値が固
溶Ｎ量に及ぼす影響を示すグラフである。

Claims

【特許請求の範囲】１ C0.02〜0.06％（重量％、以下同じ）、N0.004
〜0.01％、Mn0.1〜0.4％、Al0.01〜0.04％を含有
し、かつＮ量とAl量との比Ｎ（％）／Al（％）が
0.15以上とされ、残部がFeおよび不可避的不純物
よりなる鋼を素材とし、熱延板巻取温度600℃以
下となるように熱間圧延した後冷間圧延し、さら
に連続焼鈍により再結晶温度以上、Ａ１変態点以
下の温度に均熱して冷却し、その後調質圧延を行
なつて、調質度Ｔ４もしくはＴ５の表面処理用原
板を製造するにあたり、前記連続焼鈍における均熱後の冷却過程におけ
る500〜400℃の間の平均冷却速度と、調質圧延に
おける圧下率とを、最終的に得るべき調質度Ｔ４
もしくはＴ５に応じて次の(イ)、(ロ)のうちのいずれ
かの条件に設定して、調質度Ｔ４の表面処理用原
板と調質度Ｔ５の表面処理用原板を作り分けるこ
とを特徴とする連続焼鈍による表面処理用原板の
製造方法。 (イ) 調質度Ｔ４の場合：平均冷却速度55℃／sec以下、調質圧延圧下
率1.0〜2.0％。 (ロ) 調質度Ｔ５の場合：平均冷却速度65℃／sec以上、調質圧延圧下
率1.5〜2.5％。