JPH054904B2 - - Google Patents

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JPH054904B2
JPH054904B2 JP62242007A JP24200787A JPH054904B2 JP H054904 B2 JPH054904 B2 JP H054904B2 JP 62242007 A JP62242007 A JP 62242007A JP 24200787 A JP24200787 A JP 24200787A JP H054904 B2 JPH054904 B2 JP H054904B2
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JP
Japan
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foam
sheet
pvc
thickness
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JP62242007A
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Shusuke Okamura
Tamotsu Nagao
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Original Assignee
Sunstar Engineering Inc
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Publication date
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Priority to DE3909304A priority patent/DE3909304A1/de
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Publication of JPH054904B2 publication Critical patent/JPH054904B2/ja
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Description

【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野 本発明は皮革調真空成形用発泡シート、更に詳
しくは、５つの層から成るシートであつて、特に
自動車内装用表皮材として有用で、天然皮革のよ
うな高級感やソフトであたたか味のある触感を有
した皮革調真空成形用発泡シートに関する。 従来技術と解決すべき問題点 自動車内装用表皮材として、たとえば皮絞付け
をしたPVC（ポリ塩化ビニル）シートあるいは
PVC／ABS（アクリロニトリル−ブタジエン−ス
チレン）シート（厚み0.3〜1.0mm）とPVCフオー
ムあるいはPO（ポリオレフイン）フオームとのラ
ミネート品が用いられている。しかし、 (i) 天然皮革のような高級感がなく、 (ii) 色の自然らしさに欠け、 (iii) 真空成形後の外観およびタツチが冷たく、ソ
フト感に欠ける といつた点が問題となる。 本発明者らは、これらの問題点を解消した表皮
材を提供するため鋭意研究を進めた結果、１〜２
層からなるポリウレタンエラストマー皮膜層と、
発泡層を含めた２層からなる熱可塑性樹脂とを接
着剤層を介して積層すれば、所期目的の表皮材と
して有用な積層発泡シートが得られることを見出
し、本発明を完成させるに至つた。 発明の構成と効果 すなわち、本発明は、透明乃至半透明着色ポ
リウレタンエラストマー皮膜層、着色ポリウレ
タンエラストマー皮膜層、ポリウレタン系接着
剤層、熱可塑性樹脂シート層、および熱可塑
性樹脂発泡層から成り、各層〜の順序で積層
したことを特徴とする皮革調真空成形用発泡シー
トを提供するものである。 本発明におけるの透明乃至半透明着色ポリウ
レタンエラストマー皮膜層（以下、透明性着色
層と称す）は、たとえば平均分子量500〜3000の
ポリエステルジオール（アジペート、カプロラク
トン、カーボネートなど）またはポリオキシアル
キレンエーテルジオール（ポリテトラメチレング
リコール（PTMG）、ポリプロピレングリコー
ル、ポリエチレンプロピレングリコールなど）お
よび鎖延長剤（１，４−ブタンジオール、１，６
−ヘキサンジオールなど）とジイソシアネート
〔MDI、TDI、イソホロンジイソシアネート
（IPDI）、ヘキサメチレンジイソシアネート
（HMDI）など〕をNCO／OH＝１／１の当モル
量で反応させて得られるポリウレタンエラストマ
ー（特に耐久性の面からカーボネート系のポリエ
ステルウレタンエラストマーが好ましい）を包含
する組成物から形成される。上記ポリウレタンエ
ラストマーを適当な溶剤（DMF、MEK、トルエ
ン、酢酸エチルなど）に溶解して10〜20％（重量
％、以下同様）溶液として、これに着色剤として
３〜15％の顔料（カーボンブラツク、チタン白、
アゾ系有機顔料、フタロシアニン系有機顔料な
ど）を混合分散し、次いで透明乃至半透明とする
ため20％以下のシリカ粉を添加して組成物とす
る。なお、使用に当り上記ポリウレタンエラスト
マー溶液に架橋剤としてポリイソシアネート化合
物（HMDI、IPDIなど）を組合せてもよい。こ
の架橋剤の使用により、強靱な皮膜となり耐久性
が向上する。かかる組成物を通常、20〜150ｇ／
m2の量で塗布した後、80〜130℃で数分間乾燥を
行うことにより、厚み３〜20μ（好ましくは５〜
10μ）の透明性着色層を得る。厚みが3μ未満で
あると、成形時の破れが生じ、また20μを越える
と、風合が硬くなる傾向にある。またウレタン皮
膜物性としては、破断伸度200〜600％、100％モ
ジユラス100〜300Kg／cm2（ヒステリシスが大のも
の）、熱軟化点150〜220℃（好ましくは190〜200
℃）に設定されておればよい。 本発明におけるの着色ポリウレタンエラスト
マー皮膜層（以下、着色層と称す）は、透明性
着色層に用いたと同様なポリウレタンエラスト
マーを包含する組成物から形成することができ、
この場合エラストマーの分子量が100000〜
300000、皮膜物性が破断伸度200〜600％、100％
モジユラス30〜200Kg／cm2（好ましくは60〜120
Kg／cm2）に設定されておればよい。かかるポリウ
レタンエラストマー（好ましくはカーボネート系
のポリエステルウレタンエラストマー）の10〜40
％溶剤溶液に、着色剤（顔料、染料）を混合分散
して組成物とし、これを100〜250ｇ／m2の量で塗
布した後、80〜130℃で数分間乾燥を行うことに
より、厚み20〜100μ（好ましくは20〜30μ）の着
色層を得る。厚みが20μ未満であると、成形時
に破れたり、耐久性が低下し、また50μを越える
と、風合が硬くなる傾向にある。 本発明におけるのポリウレタン系接着剤層
（以下、接着剤層と称す）は、前記カーボネー
ト系のポリエステルウレタンエラストマー（分子
量が30000〜100000、皮膜物性が破断伸度200〜
300％、100％モジユラス20〜100Kg／cm2に設定）
の30〜70％溶剤溶液と、硬化剤としてポリイソシ
アネート化合物（TDI−TMP（トリメチロールプ
ロパン）付加物、イソシアヌレート、HMDI−
TMP付加物など）の二液を合せて100〜200ｇ／
m2の量で塗布した後、80〜130℃で数分間乾燥を
行うことにより、厚み30〜100μ（好ましくは40〜
60μ）の層で形成される。厚みが30μ未満である
と、成形時に破れたり、剥れが生じることがあ
り、また100μを越えると、風合が硬く、クツシ
ヨン感を損なう傾向にある。 本発明におけるの熱可塑性樹脂シート層（以
下、シート層と称す）は、たとえば熱可塑性樹
脂としてPVCを包含する組成物から形成され、
この場合PVC100部（重量部、以下同様）に対
し、可塑剤（DOP、DBP、DUP、BBPなどのフ
タル酸エステル、ジエチレングリコールジベンゾ
エート、ペンタエリストールエステルなどのグリ
コールエステル、オレイン酸ブチル、アセチルリ
シノール酸メチルなどの脂肪酸エステル、リン酸
トリクレジル、リン酸トリオクチル、リン酸オク
チルジフエニルなどのリン酸エステル、エポキシ
化大豆油、塩素化パラフイン等）50〜150部（好
ましくは65〜100部）を配合してなるPVCプラス
チゾルを、130〜250℃で加熱し、ゲル化させて厚
み30〜700μ（好ましくは200〜700μ）の軟質PVC
シートであるシート層を得る。厚みが30μ未満
であると、発泡層の凹凸をカバーしきれず、成形
後の表面に凹凸を生じ、外観を損ない、また
700μを越えると、風合が硬くなる傾向にある。 なお、100％モジユラス50〜120Kg／cm2の前記カ
ーボネート系のポリエステルウレタンエラストマ
ーを包含する組成物からも、該シート層を形成
することができる。この場合のシートの厚みは、
30〜100μに設定されておればよい。 本発明におけるの熱可塑性樹脂発泡層（以
下、発泡層と称す）は、本発明発泡シートに対
して適正な厚み感やクツシヨン性を与え、良好な
成形性と共にソフトなクツシヨン感を発現する。
かかる発泡層として、PVCフオームまたはPO
〔ポリプロピレン（PP）、架橋ポリエチレン
（PE）など〕フオームが挙げられ、PVCフオー
ムが好ましい。たとえば、PVC、発泡剤（アゾ
ジカルボンアミド、ジニトロソペンタメチレンテ
トラミン、ジエチルアゾジカルボキシレート、ア
ゾビスイソブチロニトリルなど）、可塑剤、安定
剤もしくは触媒（ジブチル錫ジラウレート、ジブ
チル錫マレエート、ジブチル錫フタレート、ジブ
チル錫ウラレート、Ba−Zn系安定剤など）、充填
剤（炭酸カルシウム、ベントナイト、酸化チタ
ン、酸化第二鉄、タルクなど）等を適量配合して
なるプラスチゾルから、PVCフオームを形成す
ることができる。この場合、発泡倍率３〜10倍と
し、厚み１〜４mm（好ましくは1.5〜３mm）のフ
オームに設定すればよい。厚みが１mm未満である
と、クツシヨン性が乏しくなり、また４mmを越え
ると、シヤープな形状に沿つた真空成形加工が困
難となる傾向にある。 本発明発泡シートは、上述の透明性着色層、
着色層、接着剤層、シート層および発泡
層を積層したことで構成され、その製造は、たと
えば以下の手順で行うことができる。 先ず、絞模様の付いた剥離紙上に透明性着色
層用組成物を塗布、乾燥し、次いでこれに着色
層用組成物を塗布、乾燥し、更に接着剤層用二
液混合組成物を塗布、乾燥して〜の３層を形
成する。 別途、剥離紙上に発泡層用プラスチゾルを塗
布、加熱発泡し、これにシート層用組成物を塗
布、加熱ゲル化して〜の２層を形成する。 次にそれぞれ剥離紙上に形成した塗布層を接着
剤層を介して一体に貼り合せる。積層後、両面
の剥離紙を剥離しながら長尺物の巻物を得、この
状態で30〜60℃にて数日間養成する。 以上の構成から成る本発明発泡シートは、 () 高級皮革に近い、自然な外観、色合をも
ち、 () 真空成形後もソフトであたたか味のある触
感をもち、外気温によるソフト感の変化が小さ
く、 () 表層の透明性着色層が紙の絞の凹凸に沿
つて形成されるため、熱ロールにより形成した
絞と比較して、真空成形後にも艶の変化が少な
く、また絞流れ（消失）を回避することができ
る。 本発明発泡シートは、特に自動車内装用表皮材
（インストパツド、ドアパネル、ピラー、コンソ
ールボツクスなど）に有用で、また家具、雑貨
（ケース、鞄表皮）等への適用も可能である。 次に実施例を挙げて本発明をより具体的に説明
する。 実施例 １ PVC〔ストレート、平均重合度（以下、で記
す）＝1700〕、DUP（ジウンデシルフタレート）、
安定剤、充填剤およびカーボンブラツクからなる
プラスチゾルを、フラツトなシリコン離型紙上に
乾燥厚み100μで塗布し、200℃×１分でゲル化さ
せる。その上にPVC（ストレート、＝1500）、
DUP、安定剤、充填剤および発泡剤からなる発
泡用ゾルを湿潤厚み0.4mmで塗布し、210℃×2.5
分でゲル化、溶融、発泡させる。冷却後、シリコ
ン離型紙を剥離して、厚み100μのスキン層およ
び厚み2.0mmの発泡層（５倍発泡）からなるPVC
フオームを得る。 別途、絞入りPPラミネート離型紙に、カーボ
ネート系ポリエステルウレタンエラストマー〔破
断伸度（以下、ELBで記す）300％、100％モジ
ユラス（以下、100％Ｍで記す）250Kg／cm2、熱軟
化点190℃〕の溶液に着色剤およびシリカ粉を加
えてなる着色溶液を乾燥厚み7μで塗布し、100℃
×1.5分で乾燥する。次にその上にカーボネート
系ポリエステルウレタンエラストマー（ELB400
％、100％Ｍ 50Kg／cm2、軟化点170℃）の溶液に
着色剤を加えてなる着色溶液を乾燥厚み25μで塗
布し、100℃×２分で乾燥する。更にその上に接
着剤層としてPTMG（ポリテトラメチレングリコ
ール）系ウレタンプレポリマー／ポリイソシアネ
ート化合物の二液混合組成物を乾燥厚み45μで塗
工し、80℃×２分で溶剤を揮散せしめ、まだ硬化
が完了せぬうちに、かかる接着剤面に先のPVC
フオームのスキン層面を重ね合せてラミネート
し、そのまま巻取り、次いで50×72時間で養生を
行つて硬化反応を完了した後、PPラミネート離
型紙を剥離して目的積層発泡シートを得る。 この発泡シートを表皮材として用い、表面温度
150〜160℃で真空成形し、同時にコア材に接着さ
せて、高品位外観の、クツシヨン感の優れたメー
タークラスターやピラーを作成した。 実施例 ２ 実施例１の製造方法に準じて、下記に示す
PVCフオームおよびウレタン三層から成る総厚
み約2.3mmの積層発泡シートを得る。 PVCフオーム スキン層：厚み200μ、PVCの＝2500 発泡層：厚み2.0mmPVCの＝2000（５倍発泡） ウレタン三層 透明性着色層：厚み7μ、カーボネート系 着色層：厚み30μ、 〃 接着剤層：厚み60μ、 〃 この発泡シートを用いて、表面温度140〜160℃
で真空成形および一体貼りを行い、ドアトリムや
ピラーを作成した。 実施例 ３ 実施例１の製造法に準じて、下記に示すPVC
フオーム（但し、発泡層の下地層を追加）および
ウレタン三層から成る総厚み約2.6mmの積層発泡
シートを得る。 PVCフオーム スキン層：厚み400μ、PVCの＝2500 発泡層：厚み2.0mm、PVCの＝1700（４倍発泡） 下地層：厚み100μ、PVCの＝2000 ウレタ三層 実施例２と同じ この発泡シートを用いて、表面温度150〜170℃
で真空成形および一体貼りを行い、特にクツシヨ
ン感の優れたドアトリムを作成した。 実施例 ４ POフオーム 厚み３mmの架橋PE／PPフオーム（30倍発泡）
の片面をウレタン計接着剤でプライマー処理を行
い、厚み25μのポリエーテル系ウレタンフイルム
（軟化点140℃）と、厚み50μのポリエステル系ウ
レタンフイルム（軟化点160℃）をラミネートす
る（ポリエーテル系ウレタンフイルムの軟化点以
上の温度で、PPフオームとポリエステル系ウレ
タンフイルムを感融着）。 ウレタン三層（実施例１の方法に準じる） 透明性着色層：厚み5μ、カーボネート系（100
％モジユラス150Kg／cm2） 着色層：厚み25μ 接着剤層：厚み50μ、PTMG系 上記ポリオレフインフオームとウレタン三層を
実施例１と同様にラミネートして、積層発泡シー
トを得る。真空成形（表面温度130〜150℃）後、
発泡層の凹凸や表皮破れあるいは絞流れのない軽
量な成形発泡シートができた。また表面強度も強
く、断熱性に優れ、あたたか味を有しており、ピ
ラーや雑貨（ケース類）に使用できる。 次に、本発明の表皮剤と現在ドア・ピラー用と
して使用している他社品との性能比較を下記表１
に示す。
【表】
【表】 表１の比較結果から、本発明の表皮材は耐久性
に優れ、外観、触感に、さらに成形性にも優れ、
高品位な皮革調を有することが認められる。

Claims (1)

  1. 【特許請求の範囲】 １ 透明乃至半透明着色ポリウレタンエラス
    トマー皮膜層、 着色ポリウレタンエラストマー皮膜層、 ポリウレタン系接着剤層、 熱可塑性樹脂シート層、および 熱可塑性樹脂発泡層 から成り、各層〜の順序で積層したことを特
    徴とする皮革調真空成形用発泡シート。 ２ 各層〜の厚みが、３〜20μ、20〜
    100μ、30〜100μ、30〜700μおよび１〜４
    mmである前記第１項記載の発泡シート。 ３ 熱可塑性樹脂シート層が軟質ポリ塩化ビニ
    ルシートで、熱可塑性樹脂発泡層がポリ塩化ビ
    ニルフオームである前記第１項または第２項記載
    の発泡シート。
JP62242007A 1987-09-24 1987-09-24 Foamed sheet for leather mode vacuum molding Granted JPS6482934A (en)

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