JPH0550302A - バー材加工旋盤 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】バー材を、主軸の内部を貫通させずに、主軸へ
供給する。 【構成】バー材４０を長尺のままＶ溝２３に保持する。
タレット１１を回転して、第二主軸１２をＶ溝２３に向
ける。チャック１２ａで、バー材４０の先端を掴持す
る。第二刃物台１０を移動して、Ｖ溝２３からバー材４
０を引き出す。カッタ３０で、バー材４０からワーク４
０ａを切り出す。第一刃物台７で、第二主軸１２上のワ
ーク４０ａの第一工程の加工を行う。タレット１１を回
転して、第二主軸１２を第一主軸６に向け、ワーク４０
ａを受渡す。第一刃物台７及び新たなワーク４０ａの切
出を終えた第二刃物台１０で、第一主軸６上のワーク４
０ａの第二工程の背面加工を行う。 【効果】径の大きいバー材も加工でき、黒皮材も加工で
きる。主軸を高速回転して加工できる。バー材の加工時
間を短縮できる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、長尺のバー材を所定の
長さに切断しつつ加工を行うバー材加工旋盤に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、長尺のバー材を旋盤において加工
する際には、特開昭６３−２７２４０５等に開示される
ように、主軸の後方に設置されたバーフィーダから、バ
ー材を主軸の内部に送り入れ、主軸の内部を貫通させ
て、バー材の先端部を主軸の前方の加工領域に突出させ
る形で、バー材を供給している。そして、バー材を長尺
のまま主軸で保持して回転させて、バー材の主軸の前方
に突出した部分に対して所定の加工を行うようにしてい
る。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】従来のように主軸の内
部を貫通する形で長尺のバー材を供給する場合には、以
下のような種々の問題点がある。まず、貫通穴が穿設形
成された、主軸、チャック及びその駆動機構（シリンダ
等）を使用しなければならず、更に、当該貫通穴の内径
によって加工可能なバー材の外径が制限される。また、
バー材を長尺のまま回転させるので、バー材が振動し易
く、主軸を高速回転することが出来ず、更に、バー材の
振動を防止するために、ドローチューブ、特開昭６４−
２０２０１に開示されたフィラーチューブなどを、主軸
に装着する必要がある。また、フィラーチューブはバー
材と摺動する形で当該バー材を支持するものであるた
め、フィラーチューブを、バー材の外径に応じて適宜交
換する必要があり、従って、段取りに時間を要し、ま
た、バー材としては、ミガキ棒を使用する必要があり、
黒皮材を使用することが出来ない。また、加工終了後
に、突切加工を行って、長尺のバー材から所定の加工を
終えた部分を切断するので、突切加工の時間分だけ、加
工時間が長くなってしまう。

【０００４】本発明は、上記事情に鑑み、長尺のバー材
の加工を好適に行うことが出来るバー材加工旋盤を提供
することを目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明は、第１のワーク
主軸（６）が設けられた主軸台（５）、並びに、第１の
刃物台（７）および第２の刃物台（１０）を有し、バー
材保持手段（２３）を、バー材（４０）を長尺のまま保
持する形で設け、前記第２の刃物台（１０）を、前記主
軸台（５）または前記バー材保持手段（２３）に対して
接近離反する形で、移動駆動自在に設け、前記第２の刃
物台（１０）に、第２のワーク主軸（１２）を、前記第
１のワーク主軸（６）または前記バー材保持手段（２
３）に選択的に対向し得る形で、割出自在に設け、バー
材切断手段（３０）を、前記第２の刃物台（１０）と前
記バー材保持手段（２３）間において前記バー材（４
０）を切断し得る形で設けて構成される。

【０００６】なお、（ ）内の番号等は、図面における
対応する要素を示す、便宜的なものであり、従って、本
記述は図面上の記載に限定拘束されるものではない。以
下の「作用」の欄についても同様である。

【０００７】

【作用】上記した構成により、第２のワーク主軸（１
２）をバー材保持手段（２３）に対向させることによっ
て、バー材保持手段（２３）から第２のワーク主軸（１
２）の前面に、バー材（４０）が短く切断された形で供
給されるように作用する。

【０００８】

【実施例】以下、図面に基づき、本発明の実施例を説明
する。図１は、本発明によるバー材加工旋盤の一実施例
の概略を示す平面図、図２は、図１に示すバー材加工旋
盤の本機の詳細を示す平面図、図３は、図２に示す本機
の正面図、図４は、図２に示す本機の側面図、図５は、
図１に示すバー材加工旋盤のバー供給装置の詳細を示す
平面図、図６は、図５に示すバー供給装置の正面図、図
７は、図６に示すバー供給装置の側面方向から投影した
断面図、図８乃至図１３は、バー材の加工時における図
１に示すバー材加工旋盤の動作順序を示す平面図、図１
４は、本発明によるバー材加工旋盤の別の実施例の概略
を示す平面図である。

【０００９】数値制御多軸旋盤１は、図１に示すよう
に、本機２を有しており、本機２には、図２、図３又は
図４に示すように、ベッド３が設けられている。ベッド
３上の図２左部には、主軸台５が、ベッド３に対して固
定した形で設けられており、主軸台５には、第一ワーク
主軸６が軸心Ｃ１を中心にして回転駆動自在に設けられ
ている。そして、第一ワーク主軸６の前面（図中右端）
にはチャック６ａが装着されている。

【００１０】また、ベッド３上には、第一タレット刃物
台７が、主軸台５の前方（図中右下方）に配置された形
で、第一ワーク主軸６の軸心Ｃ１の方向に対して平行な
矢印Ｇ、Ｈ方向（Ｚ軸方向）、および、軸心Ｃ１の方向
に対して垂直な矢印Ｉ、Ｊ方向（Ｘ軸方向）に移動駆動
自在に設けられている。即ち、第一タレット刃物台７
は、往復台７ｃを有しており、往復台７ｃは、駆動モー
タ７ｃ′を介して、ベッド３に対して矢印Ｇ、Ｈ方向に
移動駆動自在に設けられている。そして、往復台７ｃ上
には、横送台７ｂが、駆動モータ７ｂ′を介して、矢印
Ｉ、Ｊ方向に移動駆動自在に設けられている。そして、
横送台７ｂ上には、多角形に形成されたタレット９が、
第一ワーク主軸６の軸心Ｃ１に対して平行な軸心Ｔ１を
中心にして回転駆動自在に設けられている。そして、タ
レット９の外周面には、複数の工具装着位置が、軸心Ｔ
１を中心にして放射状に（タレット９の回転によって割
出し得る形で）形成されており、各工具装着位置には、
旋削工具、回転工具等の各種の工具３９が装着されてい
る。尚、後述の第二タレット刃物台１０に回転工具を装
着し、第一タレット刃物台７には旋削工具のみを装着す
るようにしてもよく、この場合、第一タレット刃物台７
には、特開平１−１５９１５３等に開示されたミル加工
用の回転駆動機構が必要ないので、第一タレット刃物台
７の機構を簡単にすることが出来る。

【００１１】更に、ベッド３上には、第二タレット刃物
台１０が、主軸台５の前方（図中右上方）に配置された
形で、第一ワーク主軸６の軸心Ｃ１の方向に対して平行
な矢印Ａ、Ｂ方向（Ｚ軸方向）、および、軸心Ｃ１の方
向に対して垂直な矢印Ｃ、Ｄ方向（Ｘ軸方向）に移動駆
動自在に設けられている。即ち、第二タレット刃物台１
０は、往復台１０ｃを有しており、往復台１０ｃは、駆
動モータ１０ｃ′を介して、ベッド３に対して矢印Ａ、
Ｂ方向に移動駆動自在に設けられている。そして、往復
台１０ｃ上には、横送台１０ｂが、図４に示す駆動モー
タ１０ｂ′を介して、図２矢印Ｃ、Ｄ方向に移動駆動自
在に設けられている。そして、横送台１０ｂ上には、多
角形に形成されたタレット１１が、第一ワーク主軸６の
軸心Ｃ１に対して垂直かつ第二タレット刃物台１０の移
動方向（矢印Ｃ、Ｄ方向）に対して平行な軸心Ｔ２を中
心にして矢印Ｅ、Ｆ方向に回転駆動自在に設けられてい
る。そして、タレット１１の外周面には、複数の工具装
着位置が、軸心Ｔ２を中心にして放射状に（タレット１
１の回転によって割出し得る形で）形成されており、１
箇所の工具装着位置には、第二ワーク主軸１２のチャッ
ク１２ａが回転駆動自在に設けられており、他の工具装
着位置には、旋削工具、回転工具等の各種の工具３９が
装着されている。

【００１２】即ち、タレット１１には、第二ワーク主軸
１２が、タレット１１の軸心Ｔ２に対して垂直な軸心Ｃ
２を中心にして回転駆動自在に設けられており、当該第
二ワーク主軸１２は、タレット１１の矢印Ｅ、Ｆ方向へ
の回転によって軸心Ｃ２を第一ワーク主軸６の軸心Ｃ１
又は後述のＶ溝２３上に積載した際のバー材４０の軸心
ＣＢに選択的に整合させ得る形で配置されている。そし
て、第二ワーク主軸１２の前面には、チャック１２ａ
が、タレット１１の外周面から突出した形で装着されて
いる。尚、タレット１１上の第二ワーク主軸１２の回転
駆動機構としては、専用の回転駆動機構を第二タレット
刃物台１０上に設けてもよいが、特開平１−１５９１５
３等に開示されたミル加工用の回転駆動機構を使用する
ことも出来る。

【００１３】そして、本機２の図１右方には、バー供給
装置２０が設けられている。バー供給装置２０は、本体
２０ａを有しており、本体２０ａには、図５に示すよう
に、多数のバー材４０が長尺のまま積載収納される素材
棚２１が固設されている。素材棚２１には、バー材４０
を担持する複数の傾斜フレーム２１ａが、図中左右方向
に所定の間隔で、図７左下方に傾斜した形で本体２０ａ
に固着されており、傾斜フレーム２１ａの図中左下端に
は、仕切板２１ｂが、傾斜フレーム２１ａ上のバー材４
０の傾動を係止する形で突設されている。また、素材棚
２１の図５左端には、案内板２１ｃが、傾斜フレーム２
１ａ上に積載した際のバー材４０の前端面と当接し得る
形で本体２０ａに固着されている。そして、素材棚２１
の図５右方には、案内板２５ｂが、前記案内板２１ｃと
対向して、傾斜フレーム２１ａ上に積載した際のバー材
４０の後端面と当接し得る形で設けられており、当該案
内板２５ｂは、本体２０ａに固設されたレール２５ｃに
沿って、矢印Ｋ′、Ｌ′方向に手動で移動調整可能な形
で設けられている。即ち、案内板２５ｂを矢印Ｋ′、
Ｌ′方向に移動させることによって、バー材４０の長さ
に応じて、案内板２１ｃ、２５ｂ間の距離を調整するこ
とが出来る。尚、案内板２５ｂは、レバー２５ｄを介し
てレール２５ｃに対して固定および固定解除され、ま
た、後述の素材送出ロッド２５及び駆動シリンダ（油圧
または空圧シリンダ等をいう。以下同様。）２５ａと一
体的に矢印Ｋ′、Ｌ′方向に移動する。

【００１４】そして、バー供給装置２０には、傾斜フレ
ーム２１ａの図７下方に、キッカ２２が、傾斜フレーム
２１ａ、２１ａの間隙を貫通して、仕切板２１ｂの図中
上端よりも高い位置まで突出し得る形で、駆動シリンダ
２２ｅを介して矢印Ｒ、Ｓ方向に昇降駆動自在に設けら
れている。尚、キッカ２２は、図６に示すように、長尺
の連結部材２２ａ上に複数個固着されており、連結部材
２２ａには、本体２０ａに固着された２つの駆動シリン
ダ２２ｅ、２２ｅが、当該連結部材２２ａを矢印Ｒ、Ｓ
方向に昇降駆動する形で、当該連結部材２２ａの図中右
側部分と左側部分にそれぞれ接続されている。そして、
連結部材２２ａの各駆動シリンダ２２ｅとの接続部分に
は、ラック２２ｂが、連結部材２２ａの移動方向（矢印
Ｒ、Ｓ方向）に対して平行に伸延した形で固着されてい
る。また、本体２０ａには、長尺の連結棒２２ｄが、連
結部材２２ａに対して平行に配置した形で、回転自在に
設けられており、当該連結棒２２ｄの図中両端には、ピ
ニオンギヤ２２ｃ、２２ｃが固着されている。そして、
連結棒２２ｄの各ピニオンギヤ２２ｃ、２２ｃは、前記
連結部材２２ａの各ラック２２ｂ、２２ｂと噛合してい
る。従って、駆動シリンダ２２ｅ、２２ｅは、ラック２
２ｂ、ピニオンギヤ２２ｃ、連結棒２２ｄを介して連動
するので、キッカ２２を矢印Ｒ、Ｓ方向に昇降駆動する
際に、連結部材２２ａが図６左右に傾斜することを防止
することが出来、複数のキッカ２２を一様な高さに保っ
た状態で昇降駆動することが出来る。

【００１５】バー供給装置２０には、素材棚２１の図７
左方に、長尺のＶ溝２３が、仕切板２１ｂによって素材
棚２１から仕切られた形で設けられており、Ｖ溝２３
は、図１に示すように、当該Ｖ溝２３に積載した際のバ
ー材４０の軸心ＣＢを本機２の第二ワーク主軸１２の軸
心Ｃ２と整合させ得る形で、本機２の第一ワーク主軸６
の軸心Ｃ１の方向に対して平行に伸延した形で配置され
ている。また、Ｖ溝２３には、高さ調整ハンドル２３ａ
が、当該Ｖ溝２３に積載すべきバー材４０の外径に応じ
て、当該Ｖ溝２３の本体２０ａに対する図７上下方向の
高さを手動で調整し得る形で接続されている。即ち、バ
ー材４０の外径に応じて、高さ調整ハンドル２３ａを介
してＶ溝２３の図７上下方向の高さを調整することによ
って、Ｖ溝２３に積載した際のバー材４０の軸心ＣＢ
を、第二ワーク主軸１２の軸心Ｃ２と整合させることが
出来る。そして、Ｖ溝２３の図５左右両端部は開口した
形に形成されており、Ｖ溝２３の図中右側（本機２の反
対側）には、素材送出ロッド２５が、案内板２５ｂに固
着された駆動シリンダ２５ａを介して、Ｖ溝２３の伸延
方向に対して平行な矢印Ｋ、Ｌ方向に突出後退駆動自在
に設けられている。

【００１６】そして、図６に示すように、バー供給装置
２０のＶ溝２３の図中左端部（本機２側端部）には、ク
ランプシリンダ２７が、Ｖ溝２３に積載した際のバー材
４０をクランプし得る形で設けられている。そして、ク
ランプシリンダ２７の図５左方（本機２側）には、スト
ッパ２６が、Ｖ溝２３の図中左端（本機２側端）の開口
部分を適宜遮蔽する形で、駆動シリンダ２６ａを介して
矢印Ｍ、Ｎ方向に突出後退駆動自在に設けられている。
また、Ｖ溝２３の図中左端（本機２側端）の開口部分の
更に図中左方（本機２側）には、カッタ横送台２９が、
駆動モータ２９ａを介して、Ｖ溝２３の伸延方向に対し
て垂直な矢印Ｐ、Ｑ方向に移動駆動自在に設けられてお
り、カッタ横送台２９には、円板形のカッタ３０（鋸）
が、カッタ駆動モータ３０ａを介して回転駆動自在に設
けられている。

【００１７】数値制御多軸旋盤１は、以上のような構成
を有するので、当該数値制御多軸旋盤１において、長尺
のバー材４０を加工する際には、多数のバー材４０が長
尺のまま収納されているバー供給装置２０の素材棚２１
から、１本のバー材４０を取り出して、Ｖ溝２３上に積
載する。即ち、キッカ２２を駆動シリンダ２２ｅを介し
て図７矢印Ｒ方向に上昇させると、素材棚２１に収納さ
れている複数のバー材４０の内、キッカ２２の図中上方
の位置に積載された１本のバー材４０が図中上方に押動
され、仕切板２１ｂを越えて、Ｖ溝２３上に積載され
る。この際、バー材４０がＶ溝２３に積載されたこと
は、Ｖ溝２３に装着された光電スイッチ等によって検知
することが出来る。尚、素材棚２１から１本のバー材４
０を取り出した後、キッカ２２を駆動シリンダ２２ｅを
介して矢印Ｓ方向に下降させると、素材棚２１の傾斜フ
レーム２１ａ上に積載されているバー材４０が、仕切板
２１ｂによって係止されるまで図中左下方に傾動して、
１本のバー材４０がキッカ２２の図中上方の位置に積載
される。

【００１８】また、上述のように素材棚２１からのバー
材４０の取出動作が行われている間に、ストッパ２６
を、駆動シリンダ２６ａを介して図５矢印Ｍ方向に突出
させて、Ｖ溝２３の図中左端（本機２側端）の開口部分
を遮蔽する。そして、上述のようにＶ溝２３上にバー材
４０が積載された後、Ｖ溝２３の図５右方の素材送出ロ
ッド２５を、駆動シリンダ２５ａを介して矢印Ｋ方向に
突出させる。すると、Ｖ溝２３に積載されている長尺の
バー材４０は、後端部を素材送出ロッド２５によって押
動されて、図中左方（本機２側）へＶ溝２３上を摺動
し、当該バー材４０の先端部がＶ溝２３の図中左端（本
機２側端）の開口部分から突出してストッパ２６と当接
したところで、停止する。従って、バー供給装置２０か
ら本機２側へバー材４０を送り出す際に、バー材４０が
第二ワーク主軸１２等に衝突して、第二ワーク主軸１２
等が損傷することを、ストッパ２６によって未然に防止
することが出来る。バー材４０がＶ溝２３から突出して
ストッパ２６と当接停止したところで、図６に示すクラ
ンプシリンダ２７をクランプ状態にして、当該バー材４
０をＶ溝２３に対して固定した後に、素材送出ロッド２
５を駆動シリンダ２５ａを介して図５矢印Ｌ方向に後退
させる。そして、ストッパ２６を駆動シリンダ２６ａを
介して矢印Ｎ方向に後退させ、本機２側の第二ワーク主
軸１２（チャック１２ａ）がＶ溝２３に積載されたバー
材４０と対向し得る状態にする。

【００１９】また、バー供給装置２０側で上述の動作が
行われている間に、本機２側の第二タレット刃物台１０
のタレット１１を図８矢印Ｅ、Ｆ方向に適宜回転駆動し
て、第二ワーク主軸１２（チャック１２ａ）をバー供給
装置２０側（図中右側）に割出すと共に、第二タレッ
ト、第二タレット刃物台１０（横送台１０ｂ）を駆動モ
ータ１０ｂ′を介して矢印Ｃ、Ｄ方向に適宜移動駆動す
る。そして、第二ワーク主軸１２の軸心Ｃ２をＶ溝２３
に積載されたバー材４０の軸心ＣＢに整合させる。この
際、第二ワーク主軸１２の軸心Ｃ２は、第二タレット刃
物台１０の移動方向（矢印Ａ、Ｂ方向）に対して平行な
状態になる。そして、上述のようにバー材４０の先端部
（図中左端部）がＶ溝２３から本機２側に突出したとこ
ろで、第二タレット刃物台１０（往復台１０ｃ）を駆動
モータ１０ｃ′を介して矢印Ｂ方向に移動駆動して、第
二ワーク主軸１２（チャック１２ａ）をバー供給装置２
０に接近させる。そして、Ｖ溝２３から突出した状態の
バー材４０の先端部を第二ワーク主軸１２のチャック１
２ａによってクランプし、次に、図６に示すクランプシ
リンダ２７をアンクランプ状態にして、バー材４０がＶ
溝２３に対して摺動し得る状態にする。そして、第二タ
レット刃物台１０（往復台１０ｃ）を、駆動モータ１０
ｃ′を介して図８矢印Ａ方向に所定距離だけ移動駆動し
て、第二ワーク主軸１２（チャック１２ａ）をバー供給
装置２０から離反させる。すると、第二ワーク主軸１２
のチャック１２ａによってクランプされたバー材４０
は、Ｖ溝２３上を図中左側（本機２側）へ摺動する形
で、所定長さだけバー供給装置２０のＶ溝２３から引き
出される。そして、再び、図６に示すクランプシリンダ
２７をクランプ状態にして、バー材４０を、第二ワーク
主軸１２のチャック１２ａとクランプシリンダ２７によ
って保持固定した状態にする。

【００２０】次に、カッタ駆動モータ３０ａを介してカ
ッタ３０を回転駆動すると共に、駆動モータ２９ａを介
してカッタ横送台２９を図８矢印Ｐ方向へ移動駆動し
て、第二ワーク主軸１２のチャック１２ａとクランプシ
リンダ２７によって保持固定されたバー材４０を、カッ
タ３０によって切断する。この際、バー材４０の種類
（材質、外径等）に応じて、切断パターンを適宜変更す
ることも出来る。例えば、カッタ３０の有効切込量に比
してバー材４０の外径が大きい場合には、クランプシリ
ンダ２７のクランプ圧力を低圧に切り換えて、バー材４
０が軸心ＣＢを中心にしてＶ溝２３に対して回転可能な
状態にする。そして、第二ワーク主軸１２を回転させて
（２点オリエント、３点オリエント等）、カッタ３０に
対するバー材４０の向きを適宜変えて、複数回に分割し
た形で、バー材４０をカッタ３０によって切断する。ま
た、第二ワーク主軸１２をＣ軸制御（若しくは定速の回
転数制御）して、バー材４０を低速で回転させつつ、バ
ー材４０をカッタ３０によって切断するようにしてもよ
い。尚、バー材４０の外径が小さい場合でも、切断時間
を短縮するために、第二ワーク主軸１２及びバー材４０
を回転させつつ、バー材４０をカッタ３０によって切断
するようにしてもよい。

【００２１】すると、第二ワーク主軸１２（チャック１
２ａ）には長尺のバー材４０から所定の長さに切出され
たワーク４０ａが保持された状態となるので、第二タレ
ット刃物台１０（往復台１０ｃ）を駆動モータ１０ｃ′
を介して図９矢印Ａ方向へ移動駆動して、第二ワーク主
軸１２（チャック１２ａ）及びワーク４０ａを、バー供
給装置２０から離反させて、第一タレット刃物台７上の
工具３９と対向し得る加工領域まで移動させる。従っ
て、本発明においては、第二ワーク主軸１２の前面（チ
ャック１２ａ側）に向けてバー材４０が供給され、従来
のように主軸の内部を貫通する形でバー材４０が供給さ
れるのではないので、第二ワーク主軸１２等に貫通穴が
穿設形成されている必要はなく、更に、径の大きなバー
材４０でも加工することが出来る。即ち、第二ワーク主
軸１２（チャック１２ａ）を、Ｖ溝２３上のバー材４０
に、軸心Ｃ２、ＣＢを整合させた状態で対向させること
が出来るので、第二ワーク主軸の前面に向けてバー材４
０を供給することが出来る。

【００２２】そして、第二ワーク主軸１２（チャック１
２ａ）及びワーク４０ａ（長尺のバー材４０から切り出
された部分）を回転駆動すると共に、第一タレット刃物
台７のタレット９を適宜回転駆動して所定の工具３９を
割出した後に、第一タレット刃物台７（往復台７ｃ、横
送台７ｂ）を、駆動モータ７ｃ′、７ｂ′を介して矢印
Ｇ、Ｈ方向、矢印Ｉ、Ｊ方向に適宜移動駆動して、ワー
ク４０ａの第一工程の加工（ワーク４０ａの図中右側部
分の加工）を行う。尚、当該ワーク４０ａは、上述のよ
うに長尺のバー材４０から所定の長さに短く切断されて
おり、従来のようにバー材４０を長尺のまま回転させる
のではないので、振動は発生せず、従って、加工に際し
て第二ワーク主軸１２を高速回転することが出来る。更
に、ドローチューブ、フィラーチューブなどを、第二ワ
ーク主軸１２に装着する必要も無く、従って、バー材４
０としては、ミガキ棒に限らず、黒皮材を使用すること
も出来る。尚、上述のワーク４０ａの第一工程の加工
は、当該ワーク４０ａを保持した第二ワーク主軸１２
（チャック１２ａ）を第一ワーク主軸６（チャック６
ａ）と同一方向（図中右方）に向けた状態で行われるの
で、第二ワーク主軸１２側の第一工程の加工と、後述の
第一ワーク主軸６側の第二工程の加工において、第一タ
レット刃物台７に装着された共通の工具３９を使用する
ことが出来る。即ち、第一タレット刃物台７には、第一
工程用または第二工程用として、刃先の向きが異なった
工具３９を別々に装着しておく必要はない。

【００２３】第二ワーク主軸１２側においてワーク４０
ａの第一工程の加工が終了すると、第一タレット刃物台
７（往復台７ｃ、横送台７ｂ）を、駆動モータ７ｃ′、
７ｂ′を介して図１０矢印Ｈ方向、矢印Ｊ方向に移動駆
動して、第二タレット刃物台１０から離反退避させる。
そして、第二タレット刃物台１０のタレット１１を矢印
Ｅ又はＦ方向に１８０°回転駆動して、第二ワーク主軸
１２（チャック１２ａ）及びワーク４０ａを図中左側
（主軸台５側）に割出すと共に、第二タレット刃物台１
０（横送台１０ｂ）を駆動モータ１０ｂ′を介して矢印
Ｃ、Ｄ方向に適宜移動駆動する。そして、第二ワーク主
軸１２の軸心Ｃ２を第一ワーク主軸６の軸心Ｃ１に整合
させる。この際、第二ワーク主軸１２の軸心Ｃ２は、第
二タレット刃物台１０の移動方向（矢印Ａ、Ｂ方向）に
対して平行な状態になる。次に、第二タレット刃物台１
０（往復台１０ｃ）を駆動モータ１０ｃ′を介して図１
１矢印Ａ方向へ移動駆動して、第二タレット刃物台１０
と主軸台５を接近させて、第一工程の終了したワーク４
０ａを第二ワーク主軸１２（チャック１２ａ）から第一
ワーク主軸６（チャック６ａ）に受渡す。

【００２４】第二ワーク主軸１２（チャック１２ａ）か
ら第一ワーク主軸６（チャック６ａ）へのワーク４０ａ
の受渡が終了すると、第二タレット刃物台１０（往復台
１０ｃ）を、図１２矢印Ｂ方向に移動駆動して、主軸台
５から離反退避させる。そして、第一ワーク主軸６（チ
ャック６ａ）及びワーク４０ａを回転駆動すると共に、
第一タレット刃物台７のタレット９を適宜回転駆動して
所定の工具３９を割出した後に、第一タレット刃物台７
（往復台７ｃ、横送台７ｂ）を、矢印Ｇ、Ｈ方向、矢印
Ｉ、Ｊ方向に適宜移動駆動して、ワーク４０ａの第二工
程の加工（ワーク４０ａの図中右側部分の背面加工）を
行う。

【００２５】第一ワーク主軸６側においてワーク４０ａ
の第二工程の加工が行われている間に、第二タレット刃
物台１０のタレット１１を矢印Ｅ又はＦ方向に１８０°
回転駆動して、第二ワーク主軸１２（チャック１２ａ）
を図中右側（バー供給装置２０側）に割出すと共に、第
二タレット刃物台１０（横送台１０ｂ）を駆動モータ１
０ｂ′を介して矢印Ｃ、Ｄ方向に適宜移動駆動して、第
二ワーク主軸１２の軸心Ｃ２をＶ溝２３に積載されたバ
ー材４０の軸心ＣＢに整合させる。そして、前述と同様
にして、第二タレット刃物台１０（往復台１０ｃ）を矢
印Ｂ方向に移動駆動して、Ｖ溝２３から突出した状態の
バー材４０の先端部を第二ワーク主軸１２のチャック１
２ａによってクランプした後に、第二タレット刃物台１
０（往復台１０ｃ）を矢印Ａ方向に所定距離だけ移動さ
せて、バー材４０を所定長さだけＶ溝２３から引き出
す。そして、カッタ３０によって、第二ワーク主軸１２
のチャック１２ａとクランプシリンダ２７によって保持
固定されたバー材４０を切断して、長尺のバー材４０か
ら新たなワーク４０ａを切り出す。即ち、第一ワーク主
軸６側においてワーク４０ａの第二工程が行われている
間に、第二ワーク主軸１２側には次に加工すべき新たな
ワーク４０ａが供給される。尚、１本のバー材４０から
ワーク４０ａを次々に切り出していくと、Ｖ溝２３に積
載されたバー材４０は次第に短くなるが、Ｖ溝２３から
第二ワーク主軸１２へのバー材４０の供給は、第二ワー
ク主軸１２（チャック１２ａ）によってバー材４０をＶ
溝２３から引き出す形で行われるので、バー材４０が短
くなっても好適に行われる。

【００２６】第二ワーク主軸１２側における新たなワー
ク４０ａの切出が終了すると、第二タレット刃物台１０
（往復台１０ｃ）を矢印Ａ方向へ移動駆動して、主軸台
５へ接近させ、第二タレット刃物台１０のタレット１１
を図１３矢印Ｅ、Ｆ方向へ適宜回転駆動して、所定の工
具３９を図中左側（主軸台５側）に割出す。そして、第
二ワーク主軸１２（チャック１２ａ）に新たなワーク４
０ａを保持した状態で、第二タレット刃物台１０（往復
台１０ｃ、横送台１０ｂ）を、矢印Ａ、Ｂ方向、矢印
Ｃ、Ｄ方向に適宜移動駆動して、第一ワーク主軸６（チ
ャック６ａ）に保持されたワーク４０ａの第二工程の加
工を援助する。即ち、第一ワーク主軸６側におけるワー
ク４０ａの第二工程の加工は、バー材４０から新たなワ
ーク４０ａの切出が行われている間は、第一タレット刃
物台７のみを使用して行われ、バー材４０からの新たな
ワーク４０ａの切出が終了すると、第一タレット刃物台
７及び第二タレット刃物台１０を使用して行われる。従
って、ワーク４０ａ（バー材４０）の加工時間を短縮す
ることが出来る。

【００２７】そして、第一ワーク主軸６側におけるワー
ク４０ａの第二工程の加工が終了すると、第二ワーク主
軸１２側には既に新たなワーク４０ａが供給されている
ので、直ちに、第二ワーク主軸１２側における新たなワ
ーク４０ａの第一工程の加工を開始することが出来る。
即ち、第一ワーク主軸６側においてワーク４０ａの第二
工程の加工が行われている間に、バー材４０から新たな
ワーク４０ａを切り出すことが出来るので、従来バー材
の突切加工に要していた時間分だけ、加工時間を短縮す
ることが出来る。尚、第一ワーク主軸６側において第二
工程の加工が終了したワーク４０ａは、パーツキャッチ
ャ等のワーク搬出手段によって搬出される。

【００２８】尚、上述の実施例においては、バー供給装
置２０のＶ溝２３を、第１ワーク主軸６の軸心Ｃ１の方
向に対して平行に伸延した形で配置した場合について述
べたが、Ｖ溝２３は、Ｖ溝２３に積載した際のバー材４
０の軸心ＣＢを、第二タレット刃物台１０の移動方向に
対して平行な状態の第二ワーク主軸１２の軸心Ｃ２に整
合させることが出来れば、どのように配置してもよい。
例えば、図１４に示す数値制御多軸旋盤１′において
は、本機２側の第二タレット刃物台１０には、タレット
１１′が、第一ワーク主軸６の軸心Ｃ１に対して垂直か
つ第二タレット刃物台１０の移動方向（矢印Ｃ、Ｄ方
向）に対して垂直な（紙面と垂直な）軸心Ｔ２′を中心
にして矢印Ｅ′、Ｆ′方向に回転駆動自在に設けられて
いる。そして、タレット１１′には、第二ワーク主軸１
２が、軸心Ｃ２をタレット１１′の軸心Ｔ２′に対して
垂直に配置した形で、回転駆動自在に設けられている。
そして、バー供給装置２０は、本機２の図中上方に配置
された形で設けられており、バー供給装置２０のＶ溝２
３は、第二タレット刃物台１０の移動方向（矢印Ｃ、Ｄ
方向）に対して平行かつ第１ワーク主軸６の軸心Ｃ１の
方向に対して垂直に伸延する形で配置されている。尚、
当該数値制御多軸旋盤１′の構成要素の内、図１に示す
数値制御多軸旋盤１の構成要素と同一の構成要素につい
ては、同一の符号を付して、説明を省略する。

【００２９】そして、当該数値制御多軸旋盤１′におい
て、バー供給装置２０のＶ溝２３からバー材４０を引き
出す際には、タレット１１′を矢印Ｅ′、Ｆ′方向に回
転駆動して、第二ワーク主軸１２（チャック１２ａ）を
図中上方に割出した状態で、第二タレット刃物台１０
を、矢印Ｃ、Ｄ方向に移動駆動して、バー供給装置２０
に対して接近離反する形で行う。また、当該数値制御多
軸旋盤１′において、ワーク４０ａの第一工程の加工を
行う際には、タレット１１′を矢印Ｅ′、Ｆ′方向に回
転駆動して、第二ワーク主軸１２（チャック１２ａ）及
びワーク４０ａを図中右方に割出した状態で、第一タレ
ット刃物台７を矢印Ｇ、Ｈ方向、矢印Ｉ、Ｊ方向に移動
駆動する形で行う。また、当該数値制御多軸旋盤１′に
おいて、第二ワーク主軸１２（チャック１２ａ）から第
一ワーク主軸６（チャック６ａ）にワーク４０ａを受渡
す際には、タレット１１′を矢印Ｅ′、Ｆ′方向に回転
駆動して第二ワーク主軸１２（チャック１２ａ）を図中
左方に割出した状態で、第二タレット刃物台１０を、矢
印Ａ、Ｂ方向に移動駆動して、主軸台５に対して接近離
反する形で行う。

【００３０】尚、上述の実施例においては、主軸台５を
ベッド３に対して固定した場合について述べたが、主軸
台５をＺ軸方向（図１又は図１４左右方向）へ移動駆動
自在に設けてもよい。また、上述の実施例においては、
カッタ３０を刃物台とは別個に（即ち、カッタ横送台２
９に）設けた場合について述べたが、カッタを刃物台
（例えば、第一タレット刃物台７）に装着するようにし
てもよい。また、上述の実施例においては、第二ワーク
主軸１２のチャック１２ａにバー材４０の先端部をクラ
ンプした後に、第二タレット刃物台１０を移動させるこ
とによって、バー材４０をＶ溝２３から本機２側に引き
出す場合について述べたが、バー供給装置２０自体に、
バー材４０を本機２側に送り出す手段を設けるようにし
てもよい。

【００３１】また、上述の実施例においては、数値制御
多軸旋盤１、１′において加工されるバー材４０とし
て、丸棒を使用する場合について述べたが、バー材４０
としては、角棒（６角棒、８角棒等）を使用することも
出来る。また、上述の実施例においては、種々のバー材
４０に軸心ＣＢを第二ワーク主軸６の軸心Ｃ２に整合さ
せるために、バー材４０の外径に応じて、バー供給装置
２０のＶ溝２３の高さを手動で調整し得るように構成し
た場合について述べたが、Ｖ溝２３の高さを、自動的に
（油圧または空圧シリンダ等を介して）、調整し得るよ
うに構成してもよい。また、バー材４０の種類（外径、
丸棒、６角棒等）に応じて、ワーク主軸６、１２のチャ
ック６ａ、１２ａの爪を、自動的に（例えば、特公昭６
２−１８２８２に開示されたチャック爪自動交換装置を
介して）、交換するように構成してもよい。

【００３２】

【発明の効果】以上、説明したように、本発明によれ
ば、第一ワーク主軸６等の第１のワーク主軸が設けられ
た主軸台５等の主軸台、並びに、第一タレット刃物台７
等の第１の刃物台および第二タレット刃物台１０等の第
２の刃物台を有し、Ｖ溝２３等のバー材保持手段を、バ
ー材４０を長尺のまま保持する形で設け、前記第２の刃
物台を、前記主軸台または前記バー材保持手段に対して
接近離反する形で、移動駆動自在に設け、前記第２の刃
物台に、第二ワーク主軸１２等の第２のワーク主軸を、
前記第１のワーク主軸または前記バー材保持手段に選択
的に対向し得る形で、割出自在に設け、カッタ３０等の
バー材切断手段を、前記第２の刃物台と前記バー材保持
手段間において前記バー材４０を切断し得る形で設けて
構成したので、第２のワーク主軸をバー材保持手段に対
向させ、第２の刃物台を移動させることによって、第２
のワーク主軸を介して、バー材４０をバー材保持手段か
ら引き出すことが出来る。従って、第２のワーク主軸の
内部を貫通せずに、第２のワーク主軸の前面（チャック
側）に向けて、バー材保持手段からバー材４０を供給す
ることが出来るので、貫通穴が形成されていないワーク
主軸を使用することが出来、径の大きいバー材４０も加
工することが出来る。また、第２のワーク主軸をバー材
保持手段に対向させることによって、バー材切断手段を
介して、第２のワーク主軸およびバー材保持手段に保持
された長尺のバー材４０を、所定の長さに切断すること
が出来る。従って、第２のワーク主軸にバー材保持手段
からバー材４０を短く切断した形で供給することが出来
るので、加工に際してワーク主軸を高速回転することが
出来、ドローチューブ、フィラーチューブ等も必要な
く、バー材４０として、ミガキ棒以外にも、黒皮材を加
工することが出来る。更に、第２のワーク主軸を第１の
ワーク主軸に対向させ、第２の刃物台を移動させること
によって、第２のワーク主軸から第１のワーク主軸へ、
ワーク４０ａ（バー材４０から所定の長さに切り出され
た部分）を受渡すことが出来る。従って、第２のワーク
主軸側におけるワーク４０ａの第一工程の加工が終了す
ると、当該ワーク４０ａを第２のワーク主軸から第１の
ワーク主軸へ受渡して、第１のワーク主軸側において当
該ワーク４０ａの第二工程の加工（背面加工）を行うこ
とが出来る。そして、第二工程の加工中に、第２のワー
ク主軸を介して、バー材保持手段に保持されたバー材４
０から新たなワーク４０ａを切り出すことが出来、ま
た、第二工程の加工においては、第１の刃物台と第２の
刃物台を両方使用することが出来るので、バー材４０の
加工時間を短縮することが出来る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明によるバー材加工旋盤の一実施例の概略
を示す平面図である。

【図２】図１に示すバー材加工旋盤の本機の詳細を示す
平面図である。

【図３】図２に示す本機の正面図である。

【図４】図２に示す本機の側面図である。

【図５】図１に示すバー材加工旋盤のバー供給装置の詳
細を示す平面図である。

【図６】図５に示すバー供給装置の正面図である。

【図７】図６に示すバー供給装置の側面方向から投影し
た断面図である。

【図８】バー材の加工時における図１に示すバー材加工
旋盤の動作順序（１番目）を示す平面図である。

【図９】バー材の加工時における図１に示すバー材加工
旋盤の動作順序（２番目）を示す平面図である。

【図１０】バー材の加工時における図１に示すバー材加
工旋盤の動作順序（３番目）を示す平面図である。

【図１１】バー材の加工時における図１に示すバー材加
工旋盤の動作順序（４番目）を示す平面図である。

【図１２】バー材の加工時における図１に示すバー材加
工旋盤の動作順序（５番目）を示す平面図である。

【図１３】バー材の加工時における図１に示すバー材加
工旋盤の動作順序（６番目）を示す平面図である。

【図１４】本発明によるバー材加工旋盤の別の実施例の
概略を示す平面図である。

【符号の説明】

１、１′……バー材加工旋盤（数値制御多軸旋盤） ５……主軸台 ６……第１のワーク主軸（第一ワーク主軸） ７……第１の刃物台（第一タレット刃物台） １０……第２の刃物台（第二タレット刃物台） １２……第２のワーク主軸（第二ワーク主軸） ２３……バー材保持手段（Ｖ溝） ３０……バー材切断手段（カッタ） ４０……バー材

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】第１のワーク主軸が設けられた主軸台、並
   びに、第１の刃物台および第２の刃物台を有し、 バー材保持手段を、バー材を長尺のまま保持する形で設
   け、 前記第２の刃物台を、前記主軸台または前記バー材保持
   手段に対して接近離反する形で、移動駆動自在に設け、 前記第２の刃物台に、第２のワーク主軸を、前記第１の
   ワーク主軸または前記バー材保持手段に選択的に対向し
   得る形で、割出自在に設け、 バー材切断手段を、前記第２の刃物台と前記バー材保持
   手段間において前記バー材を切断し得る形で設けて構成
   したバー材加工旋盤。