JPH0557505A - バー材加工旋盤 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】バー材４０を、主軸６の内部を貫通させずに、
チャック６ａに供給する。 【構成】素材送りユニット２６等によって、バー材４０
をＶ溝２３からスライドベース１１に供給する。バー材
４０をバークランプユニット１２で掴持して、スライド
ベース１１を主軸台５側へ前進させる。バー材４０の先
端部をチャック６ａで掴持し、スライドベース１１を後
退する形でバークランプユニット１２によるバー材４０
の保持箇所を移動する。チャック６ａとバークランプユ
ニット１２で保持されたバー材４０を、カッタ３７で切
断して、長尺のバー材４０から所定長さのワーク４０ａ
を切り出す。スライドベース１１およびバー材４０の残
りの部分を後退させ、主軸６のチャック６ａに保持され
たワーク４０ａを加工する。 【効果】径の大きいバー材４０も加工でき、黒皮材も加
工できる。加工に際して主軸６を高速回転できる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、長尺のバー材を所定の
長さに切断しつつ加工を行うバー材加工旋盤に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、長尺のバー材を旋盤において加工
する際には、特開昭６３−２７２４０５等に開示される
ように、主軸の後方に設置されたバーフィーダから、バ
ー材を主軸の内部に送り入れ、主軸の内部を貫通させ
て、バー材の先端部を主軸の前端に装着されたチャック
の前方から加工領域に突出させる形で、バー材を供給し
ている。そして、バー材を長尺のまま主軸のチャックで
保持して回転させて、主軸のチャックの前方から突出し
た部分のバー材に対して所定の加工を行うようにしてい
る。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】従来のように主軸の内
部を貫通する形で長尺のバー材を供給する場合には、以
下のような種々の問題点がある。まず、貫通穴が穿設形
成された、主軸、チャック及びその駆動機構（シリンダ
等）を使用しなければならず、更に、当該貫通穴の内径
によって加工可能なバー材の外径が制限される。また、
バー材を長尺のまま回転させるので、バー材が振動し易
く、主軸を高速回転することが出来ず、更に、バー材の
振動を防止するために、ドローチューブ、特開昭６４−
２０２０１に開示されるフィラーチューブなどを、主軸
に装着する必要がある。また、フィラーチューブはバー
材と摺動する形で当該バー材を支持するものであるた
め、フィラーチューブを、バー材の外径に応じて適宜交
換する必要があり、バー材としては、ミガキ棒を使用す
る必要があり、黒皮材を使用することが出来ない。

【０００４】本発明は、上記事情に鑑み、長尺のバー材
の加工を好適に行うことが出来るバー材加工旋盤を提供
することを目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明は、主軸（６）が
設けられた主軸台（５）を有し、前記主軸（６）にチャ
ック（６ａ）を設け、前記チャック（６ａ）の前方に、
バー材（４０）を長尺のまま移動自在に保持するバー材
保持手段（２３）を設け、前記主軸台（５）と前記バー
材保持手段（２３）間に、バー材拘持手段（１２）を、
前記主軸台（５）および前記バー材保持手段（２３）に
対して接近離反する形で移動駆動自在に設け、バー材切
断手段（３７）を、前記チャック（６ａ）と前記バー材
拘持手段（１２）間において前記バー材（４０）を切断
し得る形で設けて構成される。

【０００６】また、本発明は、ワーク反転装置（９）
を、前記チャック（６ａ）との間でワーク（４０ａ）の
受渡を行い得ると共に当該ワーク（４０ａ）の反転を行
い得る形で設けて構成される。

【０００７】また、本発明は、チャック爪交換手段（５
０）を、前記チャック（６ａ）の爪（６ｂ）を、加工す
べきバー材（４０）の種類に応じて、交換し得る形で設
けて構成される。

【０００８】なお、（ ）内の番号等は、図面における
対応する要素を示す、便宜的なものであり、従って、本
記述は図面上の記載に限定拘束されるものではない。以
下の「作用」の欄についても同様である。

【０００９】

【作用】上記した構成により、バー材拘持手段（１２）
がバー材（４０）を拘持した状態でバー材保持手段（２
３）から離反する形でバー材（４０）がバー材保持手段
（２３）から引き出され、バー材（４０）が主軸（６）
のチャック（６ａ）とバー材拘持手段（１２）間に保持
された状態でバー材切断手段（３７）によって所定の長
さに切断されるように作用する。

【００１０】

【実施例】以下、図面に基づき、本発明の実施例を説明
する。図１は、本発明によるバー材加工旋盤の一実施例
を示す平面図、図２は、図１に示すバー材加工旋盤のス
ライドベースの拡大平面図、図３は、図２に示すスライ
ドベースの正面図、図４は、図３に示すスライドベース
のIＶ矢視図、図５は、図３に示すスライドベースのＶ
−Ｖ線による断面図、図６は、図１に示すバー材加工旋
盤のバー供給装置の拡大平面図、図７は、図６に示すバ
ー供給装置の正面図、図８は、図７に示すバー供給装置
の側面方向から投影した断面図、図９は、図１に示すバ
ー材加工旋盤の素材送り装置の拡大平面図、図１０は、
図９に示す素材送りユニットのＸ−Ｘ線による断面図、
図１１は、図９に示す素材送りユニットのＸI−ＸI線に
よる断面図、図１２は、本発明によるバー材加工旋盤の
別の実施例を示す平面図、図１３は、図１２に示すバー
材加工旋盤のチャック爪自動交換装置の拡大平面図、図
１４は、図１３に示すチャック爪自動交換装置の正面方
向から投影した断面図である。

【００１１】数値制御旋盤１は、図１に示すように、本
機２を有しており、本機２には、ベッド３が設けられて
いる。ベッド３上の図中左部には、主軸台５が、ベッド
３に対して固定した形で設けられており、主軸台５に
は、主軸６が軸心ＣＴを中心にして回転駆動自在に設け
られている。そして、主軸６の前端（図中右端）にはチ
ャック６ａが装着されている。また、ベッド３上の主軸
台５に対して図中右上方には、タレット刃物台７が、主
軸６の軸心ＣＴに対して平行な矢印Ａ、Ｂ方向（Ｚ軸方
向）、および、軸心ＣＴに対して垂直な矢印Ｃ、Ｄ方向
（Ｘ軸方向）に移動駆動自在に設けられている。そし
て、タレット刃物台７のタレット７ａには、通常の旋削
工具、回転工具等に加えて、ストッパ３６が装着されて
おり、円盤状のカッタ３７が回転駆動自在に装着されて
いる。尚、タレット刃物台７に装着されたカッタ３７の
回転駆動機構としては、特開平１−１５９１５３等に開
示された回転駆動機構と同様なものを採用することが出
来る。また、主軸台５の近傍には、特開昭５９−１０７
８３７に開示されたハンドリングロボット等のハンドリ
ングロボット９が、主軸台５の主軸６との間でワーク４
０ａ（後述のようにバー材４０から所定の長さに切り出
されたもの）を受渡し得ると共に、主軸６から受け取っ
た当該ワーク４０ａを１８０°反転し得る形で設けられ
ている。尚、ハンドリングロボット９は、主軸６との間
でワーク４０ａの受渡を行い得ると共に当該ワーク４０
ａの反転を行い得るものであれば、どのように構成して
もよく、特開昭５９−１０７８３７に開示されたハンド
リングロボットに限定拘束されるものではない。そし
て、ハンドリングロボット９の近傍には、搬出コンベア
１０が、前記ハンドリングロボット９との間で加工済ワ
ーク４０ａを受渡し得ると共に当該加工済ワーク４０ａ
を数値制御旋盤１外へ搬出し得る形で設けられている。

【００１２】そして、ベッド３上の図中右部、即ち、主
軸台５の主軸６に装着されたチャック６ａの前方には、
スライドベース１１が、前記主軸台５および後述のバー
供給装置２０に対して接近離反する形で、前記主軸６の
軸心ＣＴと平行な矢印Ｅ、Ｆ方向（Ｚ軸方向）に移動駆
動自在に設けられている。即ち、スライドベース１１に
は、図４に示すように、本体１１ａが、ベッド３に固設
されたガイドレール３ａと摺動する形で、図４紙面と垂
直な方向（矢印Ｅ、Ｆ方向）に移動駆動自在に設けられ
ている。そして、本体１１ａの上面には、図２又は図４
に示すように、バー通過部１１ｂが、主軸６の軸心ＣＴ
と略整合するように配置された形で、本体１１ａの移動
方向（矢印Ｅ、Ｆ方向）と平行に凹設されている。スラ
イドベース１１には、バー通過部１１ｂの図２左方（主
軸台５側）に、バークランプユニット１２が設けられて
いる。バークランプユニット１２には、図４に示すよう
に、開閉部材１２ａ、１２ａが、本体１１ａの移動方向
（矢印Ｅ、Ｆ方向）と垂直な矢印Ｇ、Ｈ方向に開閉駆動
自在に設けられており、開閉部材１２ａには、爪１３
が、バー材４０の外径に応じて交換可能な形で、ボルト
等によって着脱自在に装着されている。そして、爪１３
の内側（爪１３、１３が対向する側）には、Ｖ溝１３ａ
が、当該爪１３にクランプした際のバー材４０の軸心Ｃ
Ｂを主軸６の軸心ＣＴと整合させ得る形で、凹設されて
いる。また、スライドベース１１には、バー通過部１１
ｂの図２右方（後述のバー供給装置２０側）に、バー支
持ローラ１５が設けられている。即ち、バー支持ローラ
１５は、図５に示すように、本体１１ａの移動方向（矢
印Ｅ、Ｆ方向）と垂直に配置されたピン１５ｂを介し
て、昇降部材１６に回転自在に装着されており、バー支
持ローラ１５の外周には、Ｖ溝１５ａが、当該バー支持
ローラ１５に担持した際のバー材４０の軸心ＣＢを主軸
６の軸心ＣＴと整合させ得る形で、凹設されている。そ
して、昇降部材１６は、図３に示すように、本体１１ａ
の移動方向（矢印Ｅ、Ｆ方向）と垂直に配置されたピン
１６ａを介して、バー支持ローラ１５が図中上下方向に
昇降する形で、矢印Ｉ、Ｊ方向に回転自在にスライドベ
ース１１の本体１１ａに枢着されている。そして、昇降
部材１６には、高さ調節棒１７が、ピン１７ａを介して
枢着されており、高さ調節棒１７は、バー材４０の外径
に応じて矢印Ｉ′、Ｊ′方向へ突出量を調整可能な形
で、本体１１ａに固定されている。即ち、バー材４０の
外径に応じて、高さ調節棒１７の矢印Ｉ′、Ｊ′方向へ
の突出量を適宜調整して、昇降部材１６の矢印Ｉ、Ｊ方
向への回転位置を調整することによって、バー支持ロー
ラ１５の図５上下方向の高さを調整することが出来、種
々の径のバー材４０に関して、バー材４０をバー支持ロ
ーラ１５上に担持した際に、当該バー材４０の軸心ＣＢ
を主軸６の軸心ＣＴと整合させることが出来る。

【００１３】そして、本機２の図１右方、即ち、主軸台
５の主軸６に装着されたチャック６ａの前方のスライド
ベース１１の更に前方には、バー供給装置２０が設けら
れている。即ち、バー供給装置２０は、前記スライドベ
ース１１が当該バー供給装置２０と前記主軸台５間に配
置される形で、設けられている。バー供給装置２０は、
本体２０ａを有しており、本体２０ａには、図６に示す
ように、多数のバー材４０が長尺のまま積載収納される
素材棚２１が固設されている。素材棚２１には、バー材
４０を担持する複数の傾斜フレーム２１ａが、図中左右
方向に所定の間隔で、図８左下方に傾斜した形で本体２
０ａに固着されており、傾斜フレーム２１ａの図中左下
端には、仕切板２１ｂが、傾斜フレーム２１ａ上のバー
材４０の傾動を係止する形で突設されている。また、素
材棚２１の図６左端には、案内板２１ｃが、傾斜フレー
ム２１ａ上に積載されたバー材４０の前端面と当接し得
る形で本体２０ａに固着されている。そして、素材棚２
１の図６右方には、案内板２５ｂが、前記案内板２１ｃ
と対向して、傾斜フレーム２１ａ上に積載されたバー材
４０の後端面と当接し得る形で、本体２０ａに固設され
たレール２５ｃに沿って、矢印Ｋ′、Ｌ′方向に手動で
移動調整可能な形で設けられている。即ち、案内板２５
ｂを矢印Ｋ′、Ｌ′方向に移動調整することによって、
バー材４０の長さに応じて、案内板２１ｃ、２５ｂ間の
距離を調整することが出来る。尚、案内板２５ｂは、レ
バー２５ｄを介してレール２５ｃに対して固定および固
定解除され、また、後述の素材送出ロッド２５及び駆動
シリンダ（油圧または空圧シリンダ等をいう。以下同
様。）２５ａと一体的に矢印Ｋ′、Ｌ′方向に移動す
る。そして、バー供給装置２０には、傾斜フレーム２１
ａの図８下方に、キッカ２２が、傾斜フレーム２１ａ、
２１ａの間隙を貫通して、仕切板２１ｂの図中上端より
も高い位置まで突出し得る形で、駆動シリンダ２２ｅを
介して矢印Ｒ、Ｓ方向に昇降駆動自在に設けられてい
る。尚、キッカ２２は、図７に示すように、長尺の連結
部材２２ａ上に複数個固着されており、連結部材２２ａ
には、本体２０ａに固着された２つの駆動シリンダ２２
ｅ、２２ｅが、当該連結部材２２ａを矢印Ｒ、Ｓ方向に
昇降駆動する形で、当該連結部材２２ａの図中右側部分
と左側部分にそれぞれ接続されている。そして、連結部
材２２ａの各駆動シリンダ２２ｅとの接続部分には、ラ
ック２２ｂが、連結部材２２ａの移動方向（矢印Ｒ、Ｓ
方向）に伸延した形で固着されている。また、本体２０
ａには、連結部材２２ａの近傍に、長尺の連結棒２２ｄ
が回転自在に設けられており、当該連結棒２２ｄの図中
両端には、ピニオンギヤ２２ｃ、２２ｃが固着されてい
る。そして、連結棒２２ｄの各ピニオンギヤ２２ｃ、２
２ｃは、前記連結部材２２ａの各ラック２２ｂ、２２ｂ
と噛合している。従って、２つの駆動シリンダ２２ｅ、
２２ｅは、ラック２２ｂ、ピニオンギヤ２２ｃ、連結棒
２２ｄを介して連動するので、キッカ２２を矢印Ｒ、Ｓ
方向に昇降駆動する際に、連結部材２２ａが図７左右に
傾斜することを防止することが出来、複数のキッカ２２
を一様な高さに保った状態で昇降駆動することが出来
る。

【００１４】バー材供給装置２０には、素材棚２１の図
８左方に、Ｖ溝２３が、仕切板２１ｂによって素材棚２
１から仕切られた形で設けられており、Ｖ溝２３は、図
１に示すように、当該Ｖ溝２３に担持した際のバー材４
０の軸心ＣＢを本機２の主軸６の軸心ＣＴと整合させ得
る形で、主軸６の軸心ＣＴと平行に伸延した形で配置さ
れている。Ｖ溝２３の図６左右両端部は開口した形に形
成されており、Ｖ溝２３の図中右方には、素材送出ロッ
ド２５が、案内板２５ｂに固設された駆動シリンダ２５
ａを介して、Ｖ溝２３の伸延方向と平行な矢印Ｋ、Ｌ方
向に突出後退駆動自在に設けられている。また、Ｖ溝２
３には、高さ調整ハンドル２３ａが、バー材４０の外径
に応じて、当該Ｖ溝２３の図８上下方向の高さを手動で
調整し得る形で接続されている。即ち、バー材４０の外
径に応じて、高さ調整ハンドル２３ａを介してＶ溝２３
の図８上下方向の高さを調整することによって、Ｖ溝２
３上に積載した際のバー材４０の軸心ＣＢを、主軸６の
軸心ＣＴと整合させることが出来る。

【００１５】そして、Ｖ溝２３の図６左端の開口部の図
中左方（本機２側）には、素材送りユニット２６が設け
られている。素材送りユニット２６は、図７に示すよう
に、本体２０ａに固着された支持部材２７を有してお
り、支持部材２７上には、図９に示すように、ガイドレ
ール２７ａ、２７ａが矢印Ｍ、Ｎ方向と平行に固設され
ている。そして、ガイドレール２７ａ、２７ａ上には、
開閉部材２９、３１が、Ｖ溝２３の伸延方向と垂直な矢
印Ｍ、Ｎ方向に摺動自在に設けられており、開閉部材２
９には、支持部材２７に固着された駆動シリンダ２９ｄ
が、当該開閉部材２９を矢印Ｍ、Ｎ方向に移動駆動する
形で接続されている。また、開閉部材２９の図中右部に
は、ラック２９ｃが矢印Ｍ、Ｎ方向と平行に伸延する形
で固着されており、開閉部材３１の図中左部には、ラッ
ク３１ｃが矢印Ｍ、Ｎ方向と平行に伸延する形で固着さ
れている。そして、支持部材２７には、単一のピニオン
ギヤ２７ｂが回転自在に設けられており、前記開閉部材
２９、３１の各ラック２９ｃ、３１ｃは、共通のピニオ
ンギヤ２７ｂと噛合している。従って、開閉部材２９と
開閉部材３１は、ラック２９ｃ、ピニオンギヤ２７ｂ、
ラック３１ｃを介して連動するので、開閉部材２９に接
続された駆動シリンダ２９ｄを駆動することによって、
開閉部材２９、３１を矢印Ｍ、Ｎ方向に開閉駆動するこ
とが出来る。開閉部材２９の内側（開閉部材３１に対向
する側）端部には、凹部２９ｂ、凸部２９ａ、凹部２９
ｂが、中央に凸部２９ａを配置した形で、図中左右方向
に交互に形成されている。また、開閉部材３１の内側
（開閉部材２９に対向する側）端部には、凸部３１ａ、
凹部３１ｂ、凸部３１ａが、中央に凹部３１ｂを配置し
た形で、図中左右方向に交互に形成されている。そし
て、凹部２９ｂと凸部３１ａ、凸部２９ａと凹部３１ｂ
は、それぞれ対向した形で配置されており、開閉部材２
９、３１が矢印Ｎ方向に閉鎖する際には、凹部２９ｂと
凸部３１ａ、凸部２９ａと凹部３１ｂが、それぞれ咬合
する形となる。そして、開閉部材２９の凸部２９ａに
は、素材送りローラ３０が、開閉部材２９に固着された
図１１に示すモータ３０ｂを介して図９矢印Ｐ、Ｑ方向
に回転駆動自在に設けられており、素材送りローラ３０
は、後述の補助ローラ３２、３２間に挿入し得る形で、
開閉部材３１側に突出した形で配置されている。また、
開閉部材３１の凸部３１ａ、３１ａには、補助ローラ３
２、３２が回転自在に設けられており、補助ローラ３
２、３２は、所定の間隔で開閉部材２９側に突出した形
で配置されている。そして、素材送りローラ３０及び補
助ローラ３２の外周には、図１１に示すように、Ｖ溝３
０ａ、３２ａが、素材送りローラ３０と補助ローラ３２
間に挟持した際のバー材４０の軸心ＣＢを主軸６の軸心
ＣＴと整合させ得る形で、凹設されている。そして、補
助ローラ３２、素材送りローラ３０、補助ローラ３２
は、図９左右方向に交互に配置されているので、図１１
に示すように、素材送りローラ３０と補助ローラ３２
を、図１１紙面と垂直なバー材４０の送り方向（矢印
Ｋ、Ｌ方向）に対して部分的に重なるまで矢印Ｎ方向に
接近させて、Ｖ溝３０ａ、３２ａの間隙を縮小すること
が出来るので、Ｖ溝３０ａ、３２ａ間に極小径のバー材
４０をも挟持することが出来る。

【００１６】数値制御旋盤１は、以上のような構成を有
するので、当該数値制御旋盤１において、長尺のバー材
４０を加工する際には、多数のバー材４０が長尺のまま
収納されているバー供給装置２０の素材棚２１から、１
本のバー材４０を取り出して、Ｖ溝２３上に積載する。
即ち、キッカ２２を駆動シリンダ２２ｅを介して図８矢
印Ｒ方向に上昇させると、素材棚２１に収納されている
複数のバー材４０の内、キッカ２２の図中上方に載置さ
れた１本のバー材４０が図中上方に押動され、仕切板２
１ｂを越えて、Ｖ溝２３上に積載される。この際、バー
材４０がＶ溝２３に積載されたことは、Ｖ溝２３に装着
された光電管等によって検知することが出来る。尚、素
材棚２１からバー材４０を取り出した後、キッカ２２を
駆動シリンダ２２ｅを介して矢印Ｓ方向に下降させる
と、素材棚２１の傾斜フレーム２１ａ上に積載されてい
るバー材４０が、仕切板２１ｂによって係止されるまで
図中左下方に傾動して、１本のバー材４０がキッカ２２
の図中上方に載置される。そして、素材送りユニット２
６の開閉部材２９、３１を、駆動シリンダ２９ｄを介し
て、図１１矢印Ｍ方向に開いて、素材送りローラ３０と
補助ローラ３２との間隙を、バー材４０の外径よりも拡
大させる。そして、Ｖ溝２３の図１右方の素材送出ロッ
ド２５を、駆動シリンダ２５ａを介して矢印Ｋ方向に突
出させる。すると、Ｖ溝２３に積載されている１本の長
尺のバー材４０は、後端部を素材送出ロッド２５に押動
されて、素材送りユニット２６側（本機２側）へＶ溝２
３上を摺動し、当該バー材４０の先端部がＶ溝２３の図
中左端の開口部から突出して、図６に示すように素材送
りユニット２６の素材送りローラ３０と補助ローラ３２
間に挿入される。バー材４０の先端部が素材送りローラ
３０と補助ローラ３２間に挿入されると、開閉部材２
９、３１を、駆動シリンダ２９ｄを介して、図１１矢印
Ｎ方向に閉じて、素材送りローラ３０と補助ローラ３２
を当該バー材４０に当接させる。また、Ｖ溝２３の図１
右方の素材送出ロッド２５を、駆動シリンダ２５ａを介
して矢印Ｌ方向に後退させる。

【００１７】また、後述のように素材送りユニット２６
によってバー材４０がバー供給装置２０から本機２側に
供給されるまでに、本機２のスライドベース１１を、図
１矢印Ｆ方向へ移動させてバー供給装置２０に接近さ
せ、スライドベース１１上のバークランプユニット１２
の爪１３を図２矢印Ｇ方向に開放させる。また、図１に
示すタレット刃物台７のタレット７ａを旋回させて、ス
トッパ３６を図中下方に割り出す。そして、タレット刃
物台７を、矢印Ａ、Ｂ方向、矢印Ｄ方向へ適宜移動駆動
して、前記ストッパ３６を、主軸６のチャック６ａとス
ライドベース１１のバークランプユニット１２間の所定
の位置に移動させ、当該ストッパ３６によってチャック
６ａとバークランプユニット１２間をバー材４０が通過
し得ないように遮断する。そして、バー供給装置２０の
素材送りローラ３０を図１１に示すモータ３０ｂを介し
て矢印Ｐ方向へ回転駆動して、Ｖ溝２３上のバー材４０
を、バー材４０の先端部がストッパ３６に当接するま
で、バー供給装置２０から本機２側へ移動させる。即
ち、素材送りローラ３０を図６矢印Ｐ方向へ回転駆動す
ると、バー材４０は、Ｖ溝２３上を摺動して、バー供給
装置２０の素材送りユニット２６から図１左方へ突出し
て、本機２上のスライドベース１１側へ移動する。バー
材４０が更に図１左方に移動すると、Ｖ溝２３から突出
したバー材４０の先端部は、図５に示すように、スライ
ドベース１１のバー支持ローラ１５によって担持され
る。そして、バー材４０は、図３に示すように、スライ
ドベース１１のバー支持ローラ１５上を滑動し、本体１
１ａ上を通過する形でバークランプユニット１２側へ移
動して、図４に示すように、バークランプユニット１２
の爪１３、１３間に挿入される。更に、バー材４０が図
１左方に移動すると、バー材４０は、スライドベース１
１から主軸台５側へ突出して、バー材４０の先端部が主
軸６のチャック６ａとスライドベース１１のバークラン
プユニット１２間を遮断する形で載置されたストッパ３
６に当接する。従って、バー供給装置２０から本機２側
へバー材４０を送り出す際に、ストッパ３６によって、
バー材４０が主軸６のチャック６ａに衝突して、主軸
６、チャック６ａ等が損傷することを未然に防止するこ
とが出来る。尚、ストッパ３６は、主軸６のチャック６
ａとスライドベース１１のバークランプユニット１２間
を開閉することが出来ればどのように構成してもよく、
例えばスライドベース１１上に設けてもよい。バー材４
０の先端部がストッパ３６と当接すると、バー供給装置
２０の素材送りローラ３０のモータ３０ｂの回転駆動を
停止して、バー材４０の移動を停止する。そして、スラ
イドベース１１のバークランプユニット１２の爪１３、
１３を図４矢印Ｈ方向に閉じてバー材４０をクランプ
し、バー材４０をスライドベース１１に対して固定す
る。そして、タレット刃物台７を、図１矢印Ａ、Ｂ方
向、矢印Ｃ方向へ適宜移動駆動して、ストッパ３６を、
主軸６のチャック６ａとスライドベース１１のバークラ
ンプユニット１２間から退避させると共に、バー供給装
置２０の素材送りユニット２６の開閉部材２９、３１
を、駆動シリンダ２９ｄを介して、図１１矢印Ｍ方向に
開いて、素材送りローラ３０、補助ローラ３２を、バー
材４０から離反させる。

【００１８】バー材４０がバー供給装置２０からスライ
ドベース１１上に供給されると、主軸６のチャック６ａ
をアンクランプにする。そして、スライドベース１１
を、バークランプユニット１２の爪１３、１３によって
バー材４０をクランプした状態で、図１矢印Ｅ方向に移
動させて主軸台５に接近させて、スライドベース１１か
ら主軸台５側に突出したバー材４０の先端部を、主軸６
のチャック６ａ内に挿入する。この際、バー材４０は、
バークランプユニット１２の爪１３、１３およびバー支
持ローラ１５によって、その軸心ＣＢが主軸６の軸心Ｃ
Ｔと整合する形で支持されているので、バー材４０のチ
ャック６ａ内への挿入は好適に行われる。そして、主軸
６のチャック６ａによって、バー材４０の先端部をクラ
ンプする。即ち、本発明においては、主軸６に装着され
たチャック６ａに、前方から（図１右方から）バー材４
０が供給され、従来ように主軸の内部を貫通する形でバ
ー材が供給されるのではないので、主軸６等に貫通穴が
穿設形成されている必要はなく、更に、径の大きなバー
材４０でも供給することが出来る。

【００１９】バー材４０の先端部が主軸６のチャック６
ａによってクランプされると、スライドベース１１のバ
ークランプユニット１２をアンクランプにした後に、ス
ライドベース１１を矢印Ｆ方向に移動させて主軸台５か
ら所定距離だけ離反させる。すると、バー材４０は主軸
６のチャック６ａによってクランプされているので、バ
ー材４０がバー支持ローラ１５上を滑動してスライドベ
ース１１と相対的に移動する形で、スライドベース１１
のみが矢印Ｆ方向に移動して、スライドベース１１から
主軸台５側にバー材４０が所定量だけ突出した状態とな
る。そして、再び、スライドベース１１のバークランプ
ユニット１２よってバー材４０をクランプし、バー材４
０を、主軸６のチャック６ａとスライドベース１１のバ
ークランプユニット１２によって、所定の間隔を開けた
形で保持した状態にする。そして、タレット刃物台７の
タレット７ａを旋回させて、カッタ３７を図１下方に割
り出すと共に、タレット刃物台７を矢印Ａ、Ｂ方向へ適
宜移動駆動して、カッタ３７を主軸６のチャック６ａと
スライドベース１１のバークランプユニット１２間の所
定の位置に位置決めする。そして、カッタ３７を回転駆
動すると共に、タレット刃物台７を矢印Ｄ方向へ移動駆
動して、主軸６のチャック６ａとスライドベース１１の
バークランプユニット１２間に保持されたバー材４０を
切断する。尚、バー材４０の外径が大きい場合（例えば
４０mmを越える場合）には、バークランプユニット１２
のクランプ圧力を低圧に切り換えてバー材４０が回転可
能な状態にし、Ｃ軸制御（若しくは定速の回転数制御）
によって主軸６及びバー材４０を低速で回転させつつ、
カッタ３７を回転駆動してバー材４０を切断する。ま
た、主軸インデックスによってカッタ３７に対するバー
材４０の向きを適宜変えて、バー材４０を切断するよう
にしてもよい。尚、バー材４０の外径が小さい場合で
も、切断時間を短縮するために、主軸６及びバー材４０
を回転させつつ、カッタ３７を回転駆動してバー材４０
を切断するようにしてもよい。こうして、長尺のバー材
４０から所定の長さに切り出されたワーク４０ａが主軸
６のチャック６ａに保持された状態になったところで、
スライドベース１１及びバー材４０の残りの部分（ワー
ク４０ａ以外の部分）を、矢印Ｆ方向へ移動させて、主
軸６のチャック６ａの前方の加工領域から退避させる。
この際、バー供給装置２０の素材送りユニット２６の開
閉部材２９、３１が矢印Ｍ方向に開放した状態であるの
で、バー材４０の後端部が素材送りユニット２６の素材
送りローラ３０や補助ローラ３２と干渉することなく、
スライドベース１１及びバー材４０を矢印Ｆ方向へ後退
させることが出来る。

【００２０】そして、主軸６を回転駆動すると共に、タ
レット７ａを旋回させて所定の工具を割り出し、タレッ
ト刃物台７を、矢印Ａ、Ｂ方向、矢印Ｃ、Ｄ方向に適宜
移動駆動して、主軸６に保持されたワーク４０ａ（長尺
のバー材４０から切り出された部分）について第一工程
の加工を行う。尚、当該ワーク４０ａは、上述のように
長尺のバー材４０から所定の長さに短く切断されたもの
であり、従来のようにバー材４０を長尺のまま回転させ
るのではないので、振動は発生せず、従って、主軸６を
高速回転することが出来る。更に、ドローチューブ、フ
ィラーチューブなどを、主軸６に装着する必要も無く、
従って、バー材４０としては、ミガキ棒に限らず、黒皮
材を使用することも出来る。ワーク４０ａについて第一
工程の加工が終了したところで、ハンドリングロボット
９によって、主軸６のチャック６ａからワーク４０ａを
受け取り、当該ワーク４０ａを１８０°反転させた後
に、当該ワーク４０ａを再び主軸６のチャック６ａに受
け渡す。そして、主軸６を回転駆動すると共に、タレッ
ト刃物台７を、矢印Ａ、Ｂ方向、矢印Ｃ、Ｄ方向に適宜
移動させて、主軸６のチャック６ａに保持されたワーク
４０ａについて第二工程の加工（背面加工）を行う。即
ち、バー材４０は、加工前にワーク４０ａとして所定の
長さに短く切断されているので、ハンドリングロボット
９によって反転することが出来、バー材４０（ワーク４
０ａ）の第一工程の加工と第二工程の加工を連続して行
って、バー材４０の加工時間を短縮することが出来る。
こうして、主軸６において第一工程および第二工程の加
工が終了した加工済ワーク４０ａは、ハンドリングロボ
ット９によって主軸６のチャック６ａから搬出コンベア
１０上に移送され、搬出コンベア１０によって数値制御
旋盤１外に搬送される。尚、本機２に、ワーク４０ａを
反転するハンドリングロボット９を設けずに、数値制御
旋盤１においては第一工程の加工のみを行うようにし、
ワーク４０ａの第一工程の加工が終了したところで、パ
ーツキャッチャ等によって、当該ワーク４０ａを機外に
搬出するようにしてもよい。

【００２１】加工済ワーク４０ａが主軸６のチャック６
ａから搬出されると、前述と同様にして、スライドベー
ス１１を矢印Ｅ方向に移動させる形で、長尺のバー材４
０を主軸６のチャック６ａに前方から供給する。そし
て、バー材４０の先端部を主軸６のチャック６ａでクラ
ンプして、スライドベース１１を後退させる形でバーク
ランプユニット１２によるバー材４０のクランプ位置を
移動して、スライドベース１１から主軸台５側にバー材
４０を所定量だけ突出させる。そして、チャック６ａと
バークランプユニット１２に保持されたバー材４０を、
カッタ３７によって切断して、新たなワーク４０ａを長
尺のバー材４０から所定の長さだけ切り出し、主軸６の
チャック６ａに保持された当該ワーク４０ａの加工を行
う。

【００２２】こうして、バー材４０の加工に際して、バ
ー材４０からワーク４０ａが切り出されていくと当該バ
ー材４０が短くなるが、バー材４０の移動はスライドベ
ース１１の移動によって行われると共に、バー材４０は
スライドベース１１上のバークランプユニット１２及び
バー支持ローラ１５によってその軸心ＣＢが主軸６の軸
心ＣＴと整合するように支持されているので、短くなっ
たバー材４０を好適に主軸６のチャック６ａへ供給する
ことが出来る。即ち、バー材４０を移動させる際には、
長尺のバー材４０がバー供給装置２０の素材棚２１から
新たに取り出されてから当該バー材４０の先端部が素材
送りユニット２６に達するまでは、素材送出ロッド２５
を矢印Ｋ方向に突出させる形で押動し、その後、バー材
４０の先端部が本機２のスライドベース１１のバークラ
ンプユニット１２に達するまでは、素材送りユニット２
６の素材送りローラ３０を矢印Ｐ方向に回転駆動する形
で移動させる。そして、長尺のバー材４０の先端部がス
ライドベース１１のバークランプユニット１２に達した
後は、バー材４０をバークランプユニット１２によって
クランプした状態で、スライドベース１１を矢印Ｅ、Ｆ
方向に移動させる形で、バー材４０を移動させる。従っ
て、バー材４０からワーク４０ａを所定の長さずつ切り
出したために、バー材４０が短くなっても、バー材４０
を好適に移動させることが出来る。また、バー材４０が
長い状態では、当該バー材４０は、バークランプユニッ
ト１２、バー支持ローラ１５及びＶ溝２３によって支持
され、バー材４０が短くなると、当該バー材４０は、バ
ークランプユニット１２及びバー支持ローラ１５によっ
て支持される。

【００２３】１本のバー材４０の加工が終了すると、新
たなバー材４０を、バー供給装置２０の素材棚２１から
Ｖ溝２３上に取り出し、上述と同様に、当該バー材４０
を主軸６のチャック６ａに前方から供給すると共に、所
定の長さのワーク４０ａに切断して加工する。バー材４
０を１本全部は加工しない場合（途中で必要個数のワー
ク４０ａの加工が終了した場合など）には、バー材４０
の残った部分を、本機２から直接取り出すことが出来る
のは勿論、バー材供給装置２０のＶ溝２３に戻して、バ
ー材供給装置２０側から取り出すことも出来る。即ち、
スライドベース１１及びバー材４０を図１矢印Ｆ方向へ
移動させてバー供給装置２０に接近させる。すると、ス
ライドベース１１のバー支持ローラ１５から図中右方に
突出したバー材４０の後端部が、バー供給装置２０の素
材送りユニット２６に挿入される。そして、素材送りユ
ニット２６の開閉部材２９、３１を図１１矢印Ｎ方向に
閉じて、素材送りローラ３０と補助ローラ３２を当該バ
ー材４０に当接させる。次に、スライドベース１１のバ
ークランプユニット１２をアンクランプにした後に、素
材送りローラ３０を図１矢印Ｑ方向に回転駆動する。す
ると、バー材４０が、本機２側のスライドベース１１か
らバー材供給装置２０側のＶ溝２３へ移動し、当該Ｖ溝
２３からバー材４０を取り出すことが出来る。

【００２４】尚、上述の実施例においては、スライドベ
ース１１をバー供給装置２０側から主軸台５側に移動さ
せることによって、ベッド３上に固定された主軸台５に
設けられた主軸６のチャック６ａに、バー材４０を前方
から供給する場合について述べたが、主軸台５を移動駆
動自在に設けて、主軸台５をスライドベース１１（又は
バー供給装置２０）側に移動させることによって、バー
材４０を主軸６のチャック６ａに前方から供給するよう
にしてもよい。また、バー供給装置２０に、バー材押動
手段（素材送出ロッド２５等）を、チェーン駆動等によ
って広範囲に亙って移動し得るように設け、当該バー材
押動手段によってバー材４０を押動することによって、
バー材４０を主軸６のチャック６ａに前方から供給する
ようにしてもよい。

【００２５】また、上述の実施例においては、種々のバ
ー材４０について軸心ＣＢを主軸６の軸心ＣＴと整合さ
せるために、バー材４０の外径に応じて、スライドベー
ス１１のバー支持ローラ１５、バー供給装置２０のＶ溝
２３の高さを手動で調整する場合について述べたが、こ
れ等バー支持ローラ１５、Ｖ溝２３の高さを、油圧また
は空圧シリンダ等を介して、自動的に調整するようにし
てもよい。また、バー材４０の外径に応じて、バークラ
ンプユニット１２の爪１３や、主軸６のチャック６ａの
爪を、自動的に交換するようにしてもよい。例えば、図
１２に示すように、特公昭６２−１８２８２に開示され
たチャック爪自動交換装置５０を、バー材４０の外径に
応じてチャック６ａの爪６ｂを自動交換する形で、主軸
台５に設けるようにしてもよい。

【００２６】即ち、図１２に示す数値制御旋盤１′の主
軸６のチャック６ａには、図１４に示すように、複数
（この場合は３つ）の爪装着溝６ａ′が、軸心ＣＴに対
して放射方向（図中上下方向）に穿設形成されている
（尚、図１４には１つの爪装着溝６ａ′のみが図示され
ている）。そして、各爪装着溝６ａ′には、爪６ｂが、
当該爪装着溝６ａ′に沿って（図１４においては上下方
向に）移動する形で着脱自在に装着されている。そし
て、主軸台５の上面５ａには、特公昭６２−１８２８２
に開示されたチャック爪自動交換装置５０が設けられて
いる。チャック爪自動交換装置５０には、爪貯蔵マガジ
ン５１が、図１３に２点鎖線で示す交換位置ＥＸ１と実
線で示す退避位置との間を、矢印ＪＡ、ＪＢ方向に前後
動シリンダ５１ａを介して移動駆動自在に設けられてい
る。そして、爪貯蔵マガジン５１には、円筒形のドラム
５２が、矢印ＪＣ、ＪＤ方向に図１４に示す割出用モー
タ５２ｂを介して回転駆動自在に設けられている。ドラ
ム５２には、図１３に示すように、多数の爪装着溝５２
ａが、ドラム５２の矢印ＪＣ、ＪＤ方向の回転によって
交換位置ＥＸ２に割り出し得る形で、放射状に配置され
た形で設けられている。また、ドラム５２の各爪装着溝
５２ａは、チャック６ａの爪装着溝６ａ′と整合し得る
形で、図１４上下方向に平行に穿設形成されており、各
爪装着溝５２ａには、１セット（この場合は３個）の爪
６ｂが収納されている。そして、爪貯蔵マガジン５１に
は、シフトシリンダ５３が、図１３に示す交換位置ＥＸ
２に割り出された爪装着溝５２ａに収納された爪６ｂと
係脱し得ると共に、爪装着溝５２ａの穿設方向に対して
平行な図１４矢印ＪＥ、ＪＦ方向に、シフトシリンダ５
３ａを介して移動駆動し得る形で設けられている。尚、
図１２に示す数値制御旋盤１′は、チャック爪自動交換
装置５０を除いて、図１に示す数値制御旋盤１と同様に
構成されているので、同一の構成要素については、同一
の符号を付して、説明を省略する。

【００２７】そして、当該数値制御旋盤１′において、
バー材４０の外径に応じて、主軸６のチャック６ａの爪
６ｂを交換するに際しては、チャック爪自動交換装置５
０の爪貯蔵マガジン５１を図１３に２点鎖線で示す交換
位置ＥＸ１まで矢印ＪＡ方向に移動駆動して、主軸台５
の上面５ａからチャック６側に突出させる。そして、先
ず、チャック６ａに装着されている１セットの爪６ｂ
を、爪貯蔵マガジン５１に回収する。即ち、ドラム５２
を図１３矢印ＪＣ、ＪＤ方向に適宜回転駆動して、空の
爪装着溝５２ａを交換位置ＥＸ２に割り出す。そして、
主軸６を適宜回転駆動して、チャック６ａの各爪装着溝
６ａ′を、順次、図１４に示す交換位置ＥＸ３に割り出
して、爪貯蔵マガジン５１の交換位置ＥＸ２に割り出さ
れた爪装着溝５２ａと整合させる。そして、チャック６
ａの各爪装着溝６ａ′が交換位置ＥＸ３に割り出される
と、シフタロッド５３を矢印ＪＦ方向に下降駆動して、
当該爪装着溝６ａ′に装着されている爪６ｂに係合させ
る。そして、シフタロッド５３を当該爪６ｂと共に矢印
ＪＥ方向に上昇駆動して、当該爪６ｂを、チャック６ａ
の爪装着溝６ａ′から取り出して、爪貯蔵マガジン５１
の交換位置ＥＸ２に割り出された爪装着溝５２ａに収納
する。こうして、チャック６ａの各爪装着溝６ａ′に装
着されている１セットの爪６ｂを、順次、爪貯蔵マガジ
ン５１の爪装着溝５２ａに回収する。チャック６ａから
爪貯蔵マガジン５１への元の爪６ｂの回収が終了する
と、新たな爪６ｂを爪貯蔵マガジン５１から取り出して
チャック６ａに装着する。即ち、ドラム５２を図１３矢
印ＪＣ、ＪＤ方向に適宜回転駆動して、所定の種類の爪
６ｂが収納された爪装着溝５２ａを交換位置ＥＸ２に割
り出す。そして、主軸６を適宜回転駆動して、チャック
６ａの各爪装着溝６ａ′を、順次、図１４に示す交換位
置ＥＸ３に割り出して、爪貯蔵マガジン５１の交換位置
ＥＸ２に割り出された爪装着溝５２ａと整合させる。そ
して、チャック６ａの各爪装着溝６ａ′が交換位置ＥＸ
３に割り出されると、シフタロッド５３を交換位置ＥＸ
２に割り出された爪装着溝５２ａに収納されている爪６
ｂに係合させる。そして、シフタロッド５３を当該爪６
ｂと共に矢印ＪＦ方向に下降駆動して、当該爪６ｂを、
爪貯蔵マガジン５１の爪装着溝５２ａから取り出して、
チャック６ａの交換位置ＥＸ３に割り出された爪装着溝
６ａ′に装着する。こうして、爪貯蔵マガジン５１の爪
装着溝５２ａに収納されている１セットの爪６ｂを、順
次、チャック６ａの各爪装着溝６ａ′に装着する。従っ
て、前述の数値制御旋盤１と同様に、バー材４０の供給
を、主軸６の内部を貫通せずにチャック６ａの前方から
行うことが出来、また、ワーク４０ａとして短く切断し
た形で行うことが出来ると共に、更に、数値制御旋盤
１′においては、チャック爪自動交換装置５０を介して
チャック６ａの爪６ｂを交換することによって、種々の
外径のワーク４０ａの供給を好適に行うことが出来る。
尚、特公昭６２−１８２８２に開示されたチャック爪自
動交換装置５０によってチャック６ａの爪６ｂを交換す
る場合について述べたが、チャック爪交換手段として
は、チャック６ａの爪６ｂを交換し得るものであれば、
どのように構成してもよい。

【００２８】また、上述の実施例においては、数値制御
旋盤１、１′において加工されるバー材４０として、丸
棒を使用する場合について述べたが、バー材４０として
は、角棒（６角棒、８角棒等）を使用することも出来
る。この際、加工すべきバー材４０が丸棒か角棒かに応
じて、上述のチャック爪自動交換装置５０等によって、
チャック６ａの爪６ｂを自動的に交換することも出来
る。

【００２９】

【発明の効果】以上、説明したように、本発明によれ
ば、主軸６が設けられた主軸台５を有し、前記主軸６に
チャック６ａを設け、前記チャック６ａの前方に、バー
材４０を長尺のまま移動自在に保持するＶ溝２３等のバ
ー材保持手段を設け、前記主軸台５と前記バー材保持手
段間に、バークランプユニット１２等のバー材拘持手段
を、前記主軸台５および前記バー材保持手段に対して接
近離反する形で移動駆動自在に設け、カッタ３７等のバ
ー材切断手段を、前記チャック６ａと前記バー材拘持手
段間において前記バー材４０を切断し得る形で設けて構
成したので、バー材拘持手段でバー材４０を拘持した状
態で、当該バー材拘持手段をバー材保持手段から離反さ
せて主軸台５に接近させることによって、バー材４０を
バー材保持手段から引き出して、主軸６のチャック６ａ
に供給することが出来る。従って、バー材４０は、主軸
６のチャック６ａに、前方から、即ち、主軸６の内部を
貫通せずに、供給されるので、貫通穴が形成されていな
い主軸６を使用することが出来、径の大きいバー材４０
も加工することが出来る。また、バー材４０を、加工前
に、主軸６のチャック６ａとバー材拘持手段間に保持し
た状態でバー材切断手段によって所定の長さに切断する
ことが出来るので、バー材４０を短く切断した形で主軸
６のチャック６ａに供給することが出来る。従って、加
工に際して、主軸６を高速回転することが出来、ドロー
チューブ、フィラーチューブ等も必要なく、バー材４０
として、ミガキ棒以外にも、黒皮材を加工することが出
来る。

【００３０】また、本発明は、ハンドリングロボット９
等のワーク反転装置を、前記チャック６ａとの間でワー
ク４０ａ（バー材４０から所定の長さに切り出された部
分）の受渡を行い得ると共に当該ワーク４０ａの反転を
行い得る形で設けて構成したので、上述の効果に加え
て、ワーク４０ａの第一工程の加工が終了すると、主軸
６のチャック６ａに保持された当該ワーク４０ａをワー
ク反転装置によって反転して、当該ワーク４０ａの第二
工程の加工（背面加工）を行うことが出来る。即ち、バ
ー材４０は、加工前にワーク４０ａとして短く切断され
ているので、ワーク反転装置によって反転することが出
来、第一工程の加工と第二工程の加工を連続して行っ
て、バー材４０の加工時間を短縮することが出来る。

【００３１】また、本発明は、チャック爪自動交換装置
５０等のチャック爪交換手段を、前記チャック６ａの爪
６ｂを、加工すべきバー材４０の種類に応じて、交換し
得る形で設けて構成したので、上述の効果に加えて、種
々の外径のワーク４０ａの供給を好適に行うことが出来
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明によるバー材加工旋盤の一実施例を示す
平面図である。

【図２】図１に示すバー材加工旋盤のスライドベースの
拡大平面図である。

【図３】図２に示すスライドベースの正面図である。

【図４】図３に示すスライドベースのIＶ矢視図であ
る。

【図５】図３に示すスライドベースのＶ−Ｖ線による断
面図である。

【図６】図１に示すバー材加工旋盤のバー供給装置の拡
大平面図である。

【図７】図６に示すバー供給装置の正面図である。

【図８】図７に示すバー供給装置の側面方向から投影し
た断面図である。

【図９】図１に示すバー材加工旋盤の素材送り装置の拡
大平面図である。

【図１０】図９に示す素材送りユニットのＸ−Ｘ線によ
る断面図である。

【図１１】図９に示す素材送りユニットのＸI−ＸI線に
よる断面図である。

【図１２】本発明によるバー材加工旋盤の別の実施例を
示す平面図である。

【図１３】図１２に示すバー材加工旋盤のチャック爪自
動交換装置の拡大平面図である。

【図１４】図１３に示すチャック爪自動交換装置の正面
方向から投影した断面図である。

【符号の説明】

１、１′……バー材加工旋盤（数値制御旋盤） ５……主軸台 ６……主軸 ６ａ……チャック ６ｂ……爪 ９……ワーク反転装置（ハンドリングロボット） １２……バー材拘持手段（バークランプユニット） ２３……バー材保持手段（Ｖ溝） ３７……バー材切断手段（カッタ） ４０……バー材 ４０ａ……ワーク（バー材４０から切り出された部分） ５０……チャック爪交換手段（チャック爪自動交換装
置）

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】主軸が設けられた主軸台を有し、 前記主軸にチャックを設け、 前記チャックの前方に、バー材を長尺のまま移動自在に
   保持するバー材保持手段を設け、 前記主軸台と前記バー材保持手段間に、バー材拘持手段
   を、前記主軸台および前記バー材保持手段に対して接近
   離反する形で移動駆動自在に設け、 バー材切断手段を、前記チャックと前記バー材拘持手段
   間において前記バー材を切断し得る形で設けて構成した
   バー材加工旋盤。
2. 【請求項２】ワーク反転装置を、前記チャックとの間で
   ワークの受渡を行い得ると共に当該ワークの反転を行い
   得る形で設けて構成した請求項１記載のバー材加工旋
   盤。
3. 【請求項３】チャック爪交換手段を、前記チャックの爪
   を、加工すべきバー材の種類に応じて、交換し得る形で
   設けて構成した請求項１記載のバー材加工旋盤。