JPH055103A - 粉末成形体の抽出脱脂用バインダー - Google Patents
粉末成形体の抽出脱脂用バインダーInfo
- Publication number
- JPH055103A JPH055103A JP3250148A JP25014891A JPH055103A JP H055103 A JPH055103 A JP H055103A JP 3250148 A JP3250148 A JP 3250148A JP 25014891 A JP25014891 A JP 25014891A JP H055103 A JPH055103 A JP H055103A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- melting point
- point component
- degreasing
- binder
- low melting
- Prior art date
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【構成】金属又はセラミックスの粉末と低融点成分と高
融点成分との２種以上からなるバインダーとを含む成形
体を、有機溶媒によりバインダーの低融点成分を抽出す
る脱脂において、低融点成分に水との相溶性が無い流動
パラフィン等の鉱油又はセバシン酸ジブチル等の合成油
のいずれか又は混合物を用いる。 【効果】成形体肌面の低融点成分は酸化又は分解を起こ
すことがなく、更に大気中の水分が成形体肌面の低融点
成分に進入しないため長時間大気中に曝されても溶媒に
よる抽出脱脂の際、割れや膨れ等の欠陥を生じること無
く脱脂を完了させることができる。
融点成分との２種以上からなるバインダーとを含む成形
体を、有機溶媒によりバインダーの低融点成分を抽出す
る脱脂において、低融点成分に水との相溶性が無い流動
パラフィン等の鉱油又はセバシン酸ジブチル等の合成油
のいずれか又は混合物を用いる。 【効果】成形体肌面の低融点成分は酸化又は分解を起こ
すことがなく、更に大気中の水分が成形体肌面の低融点
成分に進入しないため長時間大気中に曝されても溶媒に
よる抽出脱脂の際、割れや膨れ等の欠陥を生じること無
く脱脂を完了させることができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、粉末成形体の抽出脱脂
用バインダーに関し、特にアメリカ特許第４，７６５，
９５０号記載の溶媒抽出による脱脂方法を改良したもの
である。
用バインダーに関し、特にアメリカ特許第４，７６５，
９５０号記載の溶媒抽出による脱脂方法を改良したもの
である。
【０００２】
【従来の技術】近年、金属又はセラミックスの粉末原料
と樹脂バインダーとの混練物を射出成形し、脱脂後、焼
結を行うところの粉末射出成形法は、寸法精度が良く、
複雑形状品の多量生産が可能なことから機械部品の製造
に多く適用されてきている。
と樹脂バインダーとの混練物を射出成形し、脱脂後、焼
結を行うところの粉末射出成形法は、寸法精度が良く、
複雑形状品の多量生産が可能なことから機械部品の製造
に多く適用されてきている。
【０００３】粉末成形体の脱脂方法としてバインダーに
低融点成分と高融点成分を用い、低融点成分に植物性水
素添加硬化油や植物油又はこれらの混合物を用いて成形
体を製造し、溶媒により成形体中の低融点成分を抽出し
て脱脂するところのアメリカ特許第４，７６５，９５０
号が提案されている。
低融点成分と高融点成分を用い、低融点成分に植物性水
素添加硬化油や植物油又はこれらの混合物を用いて成形
体を製造し、溶媒により成形体中の低融点成分を抽出し
て脱脂するところのアメリカ特許第４，７６５，９５０
号が提案されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、係る従来の技
術には、以下のような問題があった。即ち、低融点成分
に用いる油は、長時間大気中にさらされると大気中の酸
素により酸化や分解が起こるものである。従って、射出
成形を行った成形体は、長時間大気中にさらされると、
成形体の肌面より酸化又は分解が進行し、抽出脱脂を行
うと成形体の肌面と内部との抽出速度の違いにより内部
応力が発生し割れや膨れを生じるため、成形後速やかに
抽出による脱脂工程に入らなければならなかった。
術には、以下のような問題があった。即ち、低融点成分
に用いる油は、長時間大気中にさらされると大気中の酸
素により酸化や分解が起こるものである。従って、射出
成形を行った成形体は、長時間大気中にさらされると、
成形体の肌面より酸化又は分解が進行し、抽出脱脂を行
うと成形体の肌面と内部との抽出速度の違いにより内部
応力が発生し割れや膨れを生じるため、成形後速やかに
抽出による脱脂工程に入らなければならなかった。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、金属又はセラ
ミックスの粉末と低融点成分と高融点成分との２種以上
からなるバインダーとを含む成形体を、有機溶媒により
バインダーの低融点成分を抽出する脱脂において、低融
点成分に水との相溶性が無い鉱油又は合成油のいずれか
又は混合物を用いる粉末成形体の抽出脱脂用バインダー
を提供するものである。特に、鉱油には流動パラフィ
ン、合成油にはセバシン酸ジブチルを使用することがで
きる。
ミックスの粉末と低融点成分と高融点成分との２種以上
からなるバインダーとを含む成形体を、有機溶媒により
バインダーの低融点成分を抽出する脱脂において、低融
点成分に水との相溶性が無い鉱油又は合成油のいずれか
又は混合物を用いる粉末成形体の抽出脱脂用バインダー
を提供するものである。特に、鉱油には流動パラフィ
ン、合成油にはセバシン酸ジブチルを使用することがで
きる。
【０００６】
【作用】低融点成分に水との相溶性が無い鉱油又は合成
油のいずれか又は混合物を用いることにより、成形体
は、肌面の低融点成分が酸化又は分解を起こすことが無
く、更に大気中の水分が成形体肌面の低融点成分に進入
しないため、長時間大気中にさらされても溶媒による抽
出脱脂の際、成形体の肌面より徐々に抽出され内部応力
を発生させること無く抽出を完了させるのである。
油のいずれか又は混合物を用いることにより、成形体
は、肌面の低融点成分が酸化又は分解を起こすことが無
く、更に大気中の水分が成形体肌面の低融点成分に進入
しないため、長時間大気中にさらされても溶媒による抽
出脱脂の際、成形体の肌面より徐々に抽出され内部応力
を発生させること無く抽出を完了させるのである。
【０００７】
【発明の効果】本発明は、以下の様な著効を奏ずる。 １）混練体を保存する際、適正なメルトフロー値を保つ
ために不活性ガスや脱酸素雰囲気中に保存する必要がな
くなった。 ２）射出成形時に発生するランナーやゲートの再使用を
数回行ってもメルトフロー値が変わりにくい為射出条件
を変える必要がなくなった。
ために不活性ガスや脱酸素雰囲気中に保存する必要がな
くなった。 ２）射出成形時に発生するランナーやゲートの再使用を
数回行ってもメルトフロー値が変わりにくい為射出条件
を変える必要がなくなった。
【０００８】
【実施例．１】平均粒子径８μｍのＳＵＳ３１６Ｌ水ア
トマイズ粉末を１００重量部としてポリプロピレン３．
２３重量部，セバシン酸ジブチル６．８０重量部を加圧
ニーダにより１７０℃にて３０分間混練した。得られた
混練体を射出成形機により２０ｍｍ×２０ｍｍ×１０ｍ
ｍのタイル状テストピースを作成し１カ月間室温大気中
に放置し１００ｃｍ３の塩化メチレン中に浸積しセバシ
ン酸ジブチルを抽出して脱脂を行った。この時、割れや
膨れ等の欠陥は発生しなかった。得られた脱脂体は、窒
素ガス雰囲気中で常温から４００℃まで１時間かけて昇
温，４００℃で０．５時間保持，４００℃から５００℃
まで１時間かけて昇温し、次に真空度を１０−３ｔｏｒ
ｒとして１．５時間かけて１３２０℃まで昇温し２時間
保持して焼結を完了させた。その結果、密度７．６２ｇ
／ｃｍ３の健全な焼結体を得た。
トマイズ粉末を１００重量部としてポリプロピレン３．
２３重量部，セバシン酸ジブチル６．８０重量部を加圧
ニーダにより１７０℃にて３０分間混練した。得られた
混練体を射出成形機により２０ｍｍ×２０ｍｍ×１０ｍ
ｍのタイル状テストピースを作成し１カ月間室温大気中
に放置し１００ｃｍ３の塩化メチレン中に浸積しセバシ
ン酸ジブチルを抽出して脱脂を行った。この時、割れや
膨れ等の欠陥は発生しなかった。得られた脱脂体は、窒
素ガス雰囲気中で常温から４００℃まで１時間かけて昇
温，４００℃で０．５時間保持，４００℃から５００℃
まで１時間かけて昇温し、次に真空度を１０−３ｔｏｒ
ｒとして１．５時間かけて１３２０℃まで昇温し２時間
保持して焼結を完了させた。その結果、密度７．６２ｇ
／ｃｍ３の健全な焼結体を得た。
【０００９】
【実施例．２】平均粒子径８μｍのＳＵＳ３１６Ｌ水ア
トマイズ粉末を１００重量部としてポリプロピレン２．
０９重量部，ポリエチレン１．１４重量部，流動パラフ
ィン６．８０重量部を加圧ニーダにより１７０℃にて３
０分間混練した。得られた混練体を射出成形機により２
０ｍｍ×２０ｍｍ×１０ｍｍのタイル状テストピースを
作成し以下第１実施例と同様にして行った。脱脂後のタ
イル状テストピースには割れや膨れの発生は認められ
ず、焼結体は、密度７．６１ｇ／ｃｍ３の健全な焼結体
を得た。
トマイズ粉末を１００重量部としてポリプロピレン２．
０９重量部，ポリエチレン１．１４重量部，流動パラフ
ィン６．８０重量部を加圧ニーダにより１７０℃にて３
０分間混練した。得られた混練体を射出成形機により２
０ｍｍ×２０ｍｍ×１０ｍｍのタイル状テストピースを
作成し以下第１実施例と同様にして行った。脱脂後のタ
イル状テストピースには割れや膨れの発生は認められ
ず、焼結体は、密度７．６１ｇ／ｃｍ３の健全な焼結体
を得た。
【００１０】
【実施例．３】平均粒子径８μｍのＳＵＳ３１６Ｌ水ア
トマイズ粉末を１００重量部としてポリプロピレン２．
０９重量部，ポリエチレン１．１４重量部，流動パラフ
ィン３．８０重量部，セバシン酸ジブチル３．０重量部
を加圧ニーダにより１７０℃にて３０分間混練した。得
られた混練体を射出成形機により２０ｍｍ×２０ｍｍ×
１０ｍｍのタイル状テストピースを作成し以下第１実施
例と同様にして行った。脱脂後のタイル状テストピース
には割れや膨れの発生は認められず、焼結体は、密度
７．６２ｇ／ｃｍ３の健全な焼結体を得た。
トマイズ粉末を１００重量部としてポリプロピレン２．
０９重量部，ポリエチレン１．１４重量部，流動パラフ
ィン３．８０重量部，セバシン酸ジブチル３．０重量部
を加圧ニーダにより１７０℃にて３０分間混練した。得
られた混練体を射出成形機により２０ｍｍ×２０ｍｍ×
１０ｍｍのタイル状テストピースを作成し以下第１実施
例と同様にして行った。脱脂後のタイル状テストピース
には割れや膨れの発生は認められず、焼結体は、密度
７．６２ｇ／ｃｍ３の健全な焼結体を得た。
【００１１】
【実施例．４】平均粒子径０．５μｍのアルミナ粉末を
１００重量部としてポリプロピレン３．３３重量部，ポ
リエチレン１．８２重量部，流動パラフィン１０．８４
重量部を加圧ニーダにより１７０℃にて３０分間混練し
た。得られた混練体を射出成形機により２０ｍｍ×２０
ｍｍ×１０ｍｍのタイル状テストピースを作成し１カ月
間室温大気中に放置し１００ｃｍ３の塩化メチレン中に
浸積し流動パラフィンを抽出して脱脂を行った。この
時、割れや膨れ等の欠陥は発生しなかった。得られた脱
脂体は、大気雰囲気中で常温から４００℃まで２時間か
けて昇温，４００℃で０．５時間保持，４００℃から５
００℃まで２時間かけて昇温し、次いで８時間かけて１
６０００℃まで昇温し１．５時間保持して焼結を行っ
た。焼結体は、密度３．７５ｇ／ｃｍ３の健全な焼結体
を得た。
１００重量部としてポリプロピレン３．３３重量部，ポ
リエチレン１．８２重量部，流動パラフィン１０．８４
重量部を加圧ニーダにより１７０℃にて３０分間混練し
た。得られた混練体を射出成形機により２０ｍｍ×２０
ｍｍ×１０ｍｍのタイル状テストピースを作成し１カ月
間室温大気中に放置し１００ｃｍ３の塩化メチレン中に
浸積し流動パラフィンを抽出して脱脂を行った。この
時、割れや膨れ等の欠陥は発生しなかった。得られた脱
脂体は、大気雰囲気中で常温から４００℃まで２時間か
けて昇温，４００℃で０．５時間保持，４００℃から５
００℃まで２時間かけて昇温し、次いで８時間かけて１
６０００℃まで昇温し１．５時間保持して焼結を行っ
た。焼結体は、密度３．７５ｇ／ｃｍ３の健全な焼結体
を得た。
【００１２】
【参考例】平均粒子径８μｍのＳＵＳ３１６Ｌ水アトマ
イズ粉末を１００重量部としてポリプロピレン２．０９
重量部，ポリエチレン１．１４重量部，ピーナッツ油
６．８０重量部を加圧ニーダにより１７０℃にて３０分
間混練した。得られた混練体を射出成形機により２０ｍ
ｍ×２０ｍｍ×１０ｍｍのタイル状テストピースを作成
し１カ月間室温大気中に放置し１００ｃｍ３の塩化メチ
レン中に浸積しピーナッツ油を抽出して脱脂を行った。
しかし、脱脂後のタイル状テストピースには膨れが発生
し健全な脱脂体を得ることはできなかった。
イズ粉末を１００重量部としてポリプロピレン２．０９
重量部，ポリエチレン１．１４重量部，ピーナッツ油
６．８０重量部を加圧ニーダにより１７０℃にて３０分
間混練した。得られた混練体を射出成形機により２０ｍ
ｍ×２０ｍｍ×１０ｍｍのタイル状テストピースを作成
し１カ月間室温大気中に放置し１００ｃｍ３の塩化メチ
レン中に浸積しピーナッツ油を抽出して脱脂を行った。
しかし、脱脂後のタイル状テストピースには膨れが発生
し健全な脱脂体を得ることはできなかった。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 【請求項１】 金属又はセラミックスの粉末と低融点成
分と高融点成分との２種以上からなるバインダーとを含
む成形体を、有機溶媒によりバインダーの低融点成分を
抽出する脱脂において、低融点成分に水との相溶性が無
い鉱油又は合成油のいずれか又は混合物を用いる粉末成
形体の抽出脱脂用バインダー。 【請求項２】 流動パラフィンである請求項１記載の鉱
油 【請求項３】 セバシン酸ジブチルである請求項１記載
の合成油
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3250148A JPH055103A (ja) | 1991-06-25 | 1991-06-25 | 粉末成形体の抽出脱脂用バインダー |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3250148A JPH055103A (ja) | 1991-06-25 | 1991-06-25 | 粉末成形体の抽出脱脂用バインダー |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH055103A true JPH055103A (ja) | 1993-01-14 |
Family
ID=17203533
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3250148A Pending JPH055103A (ja) | 1991-06-25 | 1991-06-25 | 粉末成形体の抽出脱脂用バインダー |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH055103A (ja) |
-
1991
- 1991-06-25 JP JP3250148A patent/JPH055103A/ja active Pending
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