JPH0551447B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPH0551447B2 JPH0551447B2 JP59028966A JP2896684A JPH0551447B2 JP H0551447 B2 JPH0551447 B2 JP H0551447B2 JP 59028966 A JP59028966 A JP 59028966A JP 2896684 A JP2896684 A JP 2896684A JP H0551447 B2 JPH0551447 B2 JP H0551447B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- raw material
- sheet
- extrusion molding
- present
- molded
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Landscapes
- Devices For Post-Treatments, Processing, Supply, Discharge, And Other Processes (AREA)
- Preparation Of Clay, And Manufacture Of Mixtures Containing Clay Or Cement (AREA)
- Producing Shaped Articles From Materials (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は押出成形し、乾燥されたセラミツク原
料に、再び押出成形を行うために必要な可塑性を
付与するためと押出成形用原料の調整方法に関す
るものである。
料に、再び押出成形を行うために必要な可塑性を
付与するためと押出成形用原料の調整方法に関す
るものである。
従来例の構成とその問題点
近年、電子部品としてのセラミツク材料の発展
には目ざましいものがあり、アルミナを主成分と
するアルミナ基板、チタン酸バリウムを主成分と
するセラミツクコンデンサ、遷移金属酸化物を主
成分とするサーミタス、酸化鉛、酸化ジルコニウ
ム、酸化チタンを主成分とする圧電体、または酸
化亜鉛、酸化ビスマスを主成分とする電圧非直線
性抵抗器など種々のものが開発され、広範な用途
に供されている。
には目ざましいものがあり、アルミナを主成分と
するアルミナ基板、チタン酸バリウムを主成分と
するセラミツクコンデンサ、遷移金属酸化物を主
成分とするサーミタス、酸化鉛、酸化ジルコニウ
ム、酸化チタンを主成分とする圧電体、または酸
化亜鉛、酸化ビスマスを主成分とする電圧非直線
性抵抗器など種々のものが開発され、広範な用途
に供されている。
これらのセラミツク材料は、構成元素を厳密に
調整した原料粉末を成形し、焼結して得られる
が、原料粉体自体の可塑性はなく、従つて押出成
形を行おうとすれば、これらの原料粉末に可塑性
を与えるためのバインダーが必要となる。上記の
ようにこれらの原料は厳密に構成元素を調整して
各々の機能を発揮させているために、成形のため
のバインダーとしては、焼結の過程で飛散してし
まうことが要望される。また、このことから少量
でも充分な可塑性が得られること、成形した後の
切断・打抜きなどの加工が容易であること、水溶
性の化合物であることなどの要求から押出成形用
のバインダーとしては、メチルセルロースまたは
カルボキシメチルセルロースなどが最も多く用い
られている。
調整した原料粉末を成形し、焼結して得られる
が、原料粉体自体の可塑性はなく、従つて押出成
形を行おうとすれば、これらの原料粉末に可塑性
を与えるためのバインダーが必要となる。上記の
ようにこれらの原料は厳密に構成元素を調整して
各々の機能を発揮させているために、成形のため
のバインダーとしては、焼結の過程で飛散してし
まうことが要望される。また、このことから少量
でも充分な可塑性が得られること、成形した後の
切断・打抜きなどの加工が容易であること、水溶
性の化合物であることなどの要求から押出成形用
のバインダーとしては、メチルセルロースまたは
カルボキシメチルセルロースなどが最も多く用い
られている。
また、押出成形の手順としては、上記バインダ
ーとセラミツク原料、水などを混合した後、可塑
性を持つ原料に練り上げ（通常混練または徨和と
呼ばれる）これを押出成形機により押出成形し、
乾燥させる。その後、成形体の打抜き、切断など
の加工を行い、所望の形状を得ている。この場
合、押出成形されたシートから円板を打抜く場合
など、円板を打抜いた後の屑が発生し、その量は
シート全体の30％〜50％に達する。そこで、この
打抜きシート屑を再度、混練しなおして再利用す
る必要がある。
ーとセラミツク原料、水などを混合した後、可塑
性を持つ原料に練り上げ（通常混練または徨和と
呼ばれる）これを押出成形機により押出成形し、
乾燥させる。その後、成形体の打抜き、切断など
の加工を行い、所望の形状を得ている。この場
合、押出成形されたシートから円板を打抜く場合
など、円板を打抜いた後の屑が発生し、その量は
シート全体の30％〜50％に達する。そこで、この
打抜きシート屑を再度、混練しなおして再利用す
る必要がある。
ところが、一度押出成形、乾燥された成形体は
可とう性、保形性を持つているため、粉砕して混
練してもかなり固い0.1〜２mm程度の粒子が残つ
てしまい、押出成形した場合にも成形体中に粒状
になつて残る。従つて、成形体が不均一となり、
生産上都合が悪い。これに対しては、打抜きシー
ト屑などを加熱してバインダーを分解飛散させ、
粉体にもどして使用するとか、または打抜きシー
ト屑をボールミルで粉砕し乾燥させて用いるなど
の方法がとられている。しかし、いずれの場合に
も工程が複雑になり、量産性に乏しいという欠点
があつた。
可とう性、保形性を持つているため、粉砕して混
練してもかなり固い0.1〜２mm程度の粒子が残つ
てしまい、押出成形した場合にも成形体中に粒状
になつて残る。従つて、成形体が不均一となり、
生産上都合が悪い。これに対しては、打抜きシー
ト屑などを加熱してバインダーを分解飛散させ、
粉体にもどして使用するとか、または打抜きシー
ト屑をボールミルで粉砕し乾燥させて用いるなど
の方法がとられている。しかし、いずれの場合に
も工程が複雑になり、量産性に乏しいという欠点
があつた。
発明の目的
本発明は上記の不都合を除き、一度押出成形、
乾燥された成形体から再度、成形性の良い均一な
押出原料を得るための押出成形用原料の調整方法
を提供することを目的とするものである。
乾燥された成形体から再度、成形性の良い均一な
押出原料を得るための押出成形用原料の調整方法
を提供することを目的とするものである。
発明の構成
この目的を達成するために本発明の押出成形用
原料の調整方法は、押出成形、乾燥された成形体
を、相対湿度70％〜90％で10時間〜30時間保存し
た後粉砕し、混練を行つて押出成形用原料を作成
するものである。
原料の調整方法は、押出成形、乾燥された成形体
を、相対湿度70％〜90％で10時間〜30時間保存し
た後粉砕し、混練を行つて押出成形用原料を作成
するものである。
実施例の説明
以下、本発明の一実施例について説明する。ま
ず、酸化アルミニウム100部、メチルセルロース
５部、グリセリン６部、水15部の割合で秤量し、
これをインペラの回転により混合を行う装置（以
下高速混合機という）を用いて混合した後、ニー
ダーを用いて混練し、押出成形用原料とした。こ
の原料を押出成形機を用いて、巾200mm、厚み１
mmのシート状に成形、乾燥し、この成形体より直
径13mmの円板を多数打抜いた。この打抜いた後の
残りのシート屑の一例を図に示す。図で１は成形
体、２は打抜いた孔である。上記シート屑を相対
湿度85％で15時間保存した後、高速混合機にて上
記シート屑100部に対して水５部を加えてニーダ
ーを用いて再び混練し、押出成形用原料とした。
この原料を押出成形機を用いて、巾200mm、厚み
１mmのシート状に成形したところ、成形体は均一
であり、成形体中に0.1mm以上の粗大粒子は見ら
れなかつた。
ず、酸化アルミニウム100部、メチルセルロース
５部、グリセリン６部、水15部の割合で秤量し、
これをインペラの回転により混合を行う装置（以
下高速混合機という）を用いて混合した後、ニー
ダーを用いて混練し、押出成形用原料とした。こ
の原料を押出成形機を用いて、巾200mm、厚み１
mmのシート状に成形、乾燥し、この成形体より直
径13mmの円板を多数打抜いた。この打抜いた後の
残りのシート屑の一例を図に示す。図で１は成形
体、２は打抜いた孔である。上記シート屑を相対
湿度85％で15時間保存した後、高速混合機にて上
記シート屑100部に対して水５部を加えてニーダ
ーを用いて再び混練し、押出成形用原料とした。
この原料を押出成形機を用いて、巾200mm、厚み
１mmのシート状に成形したところ、成形体は均一
であり、成形体中に0.1mm以上の粗大粒子は見ら
れなかつた。
一方、本発明を用いず上記シート屑をそのまま
高速混合機に投入し、上記シート屑100部に対し
て水12部を加えてニーダーを用いて再び混練し、
上記と同様に巾200mm、厚み１mmのシート状に成
形したところ、このシートでは10平方センチメー
トル当り２〜10ケの0.1mm以上の粗大粒子が見ら
れた。
高速混合機に投入し、上記シート屑100部に対し
て水12部を加えてニーダーを用いて再び混練し、
上記と同様に巾200mm、厚み１mmのシート状に成
形したところ、このシートでは10平方センチメー
トル当り２〜10ケの0.1mm以上の粗大粒子が見ら
れた。
発明の効果
以上詳述したように、本発明を用いることによ
つて極めて簡単かつ効率が良く、多くのエネルギ
ーを必要としない方法で、一度押出成形、乾燥さ
れた成形体を再び押出成形用原料として調整しな
おすことができるものであり、工業的利用価値は
大きい。
つて極めて簡単かつ効率が良く、多くのエネルギ
ーを必要としない方法で、一度押出成形、乾燥さ
れた成形体を再び押出成形用原料として調整しな
おすことができるものであり、工業的利用価値は
大きい。
なお、相対湿度を70％〜90％と限定したのは、
70％未満では本発明の効果を得るためのシート屑
の保存時間が長くなり、生産上好ましくないため
である。また、相対湿度90％以上ではシート屑の
保存中にシート屑上に結露する部分ができ、水分
の含有が不均一となり、さらには取扱いに不便を
きたすためである。そして、シート屑の保存時間
が10時間未満ではシート屑全体に水分が行きわた
らず、水分の含有が不均一となり、その結果本発
明の効果が得られない。また、保存時間が30時間
を越えると多くの空間が必要となり、生産上好ま
しくなく、さらには長期にをわたつて保存する原
料によつてはカビが発生し、原料の成形性を低下
させる場合もあるためである。
70％未満では本発明の効果を得るためのシート屑
の保存時間が長くなり、生産上好ましくないため
である。また、相対湿度90％以上ではシート屑の
保存中にシート屑上に結露する部分ができ、水分
の含有が不均一となり、さらには取扱いに不便を
きたすためである。そして、シート屑の保存時間
が10時間未満ではシート屑全体に水分が行きわた
らず、水分の含有が不均一となり、その結果本発
明の効果が得られない。また、保存時間が30時間
を越えると多くの空間が必要となり、生産上好ま
しくなく、さらには長期にをわたつて保存する原
料によつてはカビが発生し、原料の成形性を低下
させる場合もあるためである。
図は本発明を説明するための円板を打抜いた後
のシート屑の一例を示す上面図である。
のシート屑の一例を示す上面図である。
Claims (1)
- １ セラミツク材料よりなる押出成形し乾燥され
た成形体を、相対湿度70％〜90％で10時間〜30時
間保存した後粉砕し、混練することを特徴とする
押出成形用原料の調整方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59028966A JPS60172506A (ja) | 1984-02-17 | 1984-02-17 | 押出成形用原料の調整方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59028966A JPS60172506A (ja) | 1984-02-17 | 1984-02-17 | 押出成形用原料の調整方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60172506A JPS60172506A (ja) | 1985-09-06 |
| JPH0551447B2 true JPH0551447B2 (ja) | 1993-08-02 |
Family
ID=12263152
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59028966A Granted JPS60172506A (ja) | 1984-02-17 | 1984-02-17 | 押出成形用原料の調整方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60172506A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7132066B2 (en) | 2003-09-30 | 2006-11-07 | Ngk Insulators, Ltd. | Method for producing honeycomb structure and honeycomb structure |
-
1984
- 1984-02-17 JP JP59028966A patent/JPS60172506A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS60172506A (ja) | 1985-09-06 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2507761B2 (ja) | セラミックスの成形方法 | |
| JPH0551447B2 (ja) | ||
| WO1996009998A1 (de) | Verfahren zur herstellung von formkörpern aus hartferriten | |
| JPS6219391B2 (ja) | ||
| JPS6319213B2 (ja) | ||
| JPH0556303B2 (ja) | ||
| JP2596080B2 (ja) | 乾式成形用セラミックス原料及びこれを用いたセラミックス成形体の製造方法 | |
| JPS60137863A (ja) | 押出成形用原料の製造方法 | |
| US4174364A (en) | Process for manufacture of porous metal objects and use of the process for manufacture of a porous mold | |
| JPS6317496B2 (ja) | ||
| JPH0788006B2 (ja) | 押出成形原料の再生方法 | |
| JPS6153009A (ja) | セラミツク成形体の製造方法 | |
| DE3942744A1 (de) | Keramisches spritzguss-formteil und verfahren zu seiner herstellung durch spritzguss | |
| JPH0351659B2 (ja) | ||
| JPS63151680A (ja) | 高強度常圧焼結窒化珪素焼結体およびその製造方法 | |
| JP3036094B2 (ja) | 押出成形用坏土の調製方法 | |
| KR970001066B1 (ko) | 금속산화물의 판상 가압 성형법 | |
| JPH04338155A (ja) | 射出成形用セラミック組成物 | |
| JP3196475B2 (ja) | セラミック粉体の加圧成形方法 | |
| KR100351094B1 (ko) | 이동간이 화장실 등에 사용되는 세라믹이 함유되어 있는 폴리에틸렌 및 이를 제조하는 방법 | |
| JPH03197350A (ja) | 押出し成形用セラミック組成物 | |
| JPS6096569A (ja) | セラミツク素子の製造方法 | |
| GB1155783A (en) | Barrel Finishing Media | |
| JP3018518B2 (ja) | 複合圧電材料の製造法 | |
| JP2520747B2 (ja) | コンデンサ用材料の製造方法 |