JPH0551654A - 焼結原料の事前処理方法並びに造粒方法 - Google Patents
焼結原料の事前処理方法並びに造粒方法Info
- Publication number
- JPH0551654A JPH0551654A JP20910291A JP20910291A JPH0551654A JP H0551654 A JPH0551654 A JP H0551654A JP 20910291 A JP20910291 A JP 20910291A JP 20910291 A JP20910291 A JP 20910291A JP H0551654 A JPH0551654 A JP H0551654A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- raw material
- granulation
- water content
- granulating
- moisture value
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 焼結機に装入される原料を鉄鉱石、副原料等
から混合造粒するに際し、６〜８mmの粒径の粒状物を得
て焼結機における通気性を改善し、焼成速度を速めて生
産性の向上を図る。 【構成】 鉄鉱石、副原料、雑原料及び燃料からなる粉
状の焼結原料をミキサーにより混合造粒する前に予め、
各造粒原料のそれぞれの飽和水分値を求めておいて各原
料の飽和水分値と配合割合とから造粒原料の飽和水分値
の加重平均を算出し、求めた加重平均飽和水分値の５０
〜７０％の水分値となるように造粒原料に水を含有させ
る。
から混合造粒するに際し、６〜８mmの粒径の粒状物を得
て焼結機における通気性を改善し、焼成速度を速めて生
産性の向上を図る。 【構成】 鉄鉱石、副原料、雑原料及び燃料からなる粉
状の焼結原料をミキサーにより混合造粒する前に予め、
各造粒原料のそれぞれの飽和水分値を求めておいて各原
料の飽和水分値と配合割合とから造粒原料の飽和水分値
の加重平均を算出し、求めた加重平均飽和水分値の５０
〜７０％の水分値となるように造粒原料に水を含有させ
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、高炉装入用の高品質の
焼結鉱を生産性良く製造するため、鉄鉱石、スケール、
蛇紋岩、珪砂、石灰石等の副原料及び雑原料、燃料から
なる粉状の焼結原料をミキサーで混合造粒する前に予
め、鉄鉱石或いはこれと、副原料（以下単に造粒原料と
いう）の水分値を調整する事前処理方法並びに該方法で
処理された造粒原料を含む焼結原料の造粒方法に関す
る。
焼結鉱を生産性良く製造するため、鉄鉱石、スケール、
蛇紋岩、珪砂、石灰石等の副原料及び雑原料、燃料から
なる粉状の焼結原料をミキサーで混合造粒する前に予
め、鉄鉱石或いはこれと、副原料（以下単に造粒原料と
いう）の水分値を調整する事前処理方法並びに該方法で
処理された造粒原料を含む焼結原料の造粒方法に関す
る。
【０００２】
【従来技術】高炉装入用の鉄鉱石の焼結鉱を製造するに
は従来、各種銘柄の粉状の鉄鉱石に副原料や雑原料及び
燃料をドラム型ミキサーにおいて適量配合し、これに水
を添加し、混合造粒したのち焼結機に装填し、点火炉で
焼成している。焼結鉱の製造技術においては、高品質の
焼結鉱を如何に生産性よく製造するかゞ重要で、焼結鉱
の品質及び生産性には、造粒物の粒径が大きな影響を与
えることが知られている。すなわち焼結鉱の生産性を上
げるには、造粒物の粒径を大きくして焼結機における通
気性を向上し、焼成速度を速くすることが必要である
が、粒度が大き過ぎると、通常の焼成では内部まで焼成
することができない。造粒物の粒径は一般には、焼結鉱
の生産性に良好な影響を与えると考えられている＋５mm
から通常の焼成で内部まで焼成可能な１０mm以下のもの
が適正粒径とされ、なかでも６〜８mmのものが最適粒径
とされる。
は従来、各種銘柄の粉状の鉄鉱石に副原料や雑原料及び
燃料をドラム型ミキサーにおいて適量配合し、これに水
を添加し、混合造粒したのち焼結機に装填し、点火炉で
焼成している。焼結鉱の製造技術においては、高品質の
焼結鉱を如何に生産性よく製造するかゞ重要で、焼結鉱
の品質及び生産性には、造粒物の粒径が大きな影響を与
えることが知られている。すなわち焼結鉱の生産性を上
げるには、造粒物の粒径を大きくして焼結機における通
気性を向上し、焼成速度を速くすることが必要である
が、粒度が大き過ぎると、通常の焼成では内部まで焼成
することができない。造粒物の粒径は一般には、焼結鉱
の生産性に良好な影響を与えると考えられている＋５mm
から通常の焼成で内部まで焼成可能な１０mm以下のもの
が適正粒径とされ、なかでも６〜８mmのものが最適粒径
とされる。
【０００３】造粒物の粒径は、造粒時の水分量が大きな
影響を与えるが、造粒時に添加される水は従来、６〜８
mmの造粒物を生産目標として経験的に適切と思われる量
を添加していた。こうした従来の方法では、使用される
銘柄が変更したり、配合割合が変更すると、焼結鉱の品
質や生産率の面でバラ付きを生じる。この問題に対処す
るため特開昭６１−４８５３６号には、焼結原料造粒工
程で用いられる各焼結原料のそれぞれの飽和水分値を予
め求めておき、この飽和水分値と各原料の配合割合とか
ら焼結原料の飽和水分値の加重平均を算出し、この算出
された加重平均飽和水分値の５０±２％の量の水を焼結
原料に含有させて造粒を行う方法が提案されている。
影響を与えるが、造粒時に添加される水は従来、６〜８
mmの造粒物を生産目標として経験的に適切と思われる量
を添加していた。こうした従来の方法では、使用される
銘柄が変更したり、配合割合が変更すると、焼結鉱の品
質や生産率の面でバラ付きを生じる。この問題に対処す
るため特開昭６１−４８５３６号には、焼結原料造粒工
程で用いられる各焼結原料のそれぞれの飽和水分値を予
め求めておき、この飽和水分値と各原料の配合割合とか
ら焼結原料の飽和水分値の加重平均を算出し、この算出
された加重平均飽和水分値の５０±２％の量の水を焼結
原料に含有させて造粒を行う方法が提案されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、鉄鉱石、副
原料、雑原料及び燃料からなる粉状の焼結原料をミキサ
ーにより混合造粒する前に予め、造粒原料に対して所定
量の水分が含有されるように調整を行い、６〜８mmの粒
径の造粒物を確実に得ることができるようにする造粒原
料の事前処理方法並びにこの事前処理方法で処理された
造粒原料を含む焼結原料の造粒方法を提供することを目
的とする。
原料、雑原料及び燃料からなる粉状の焼結原料をミキサ
ーにより混合造粒する前に予め、造粒原料に対して所定
量の水分が含有されるように調整を行い、６〜８mmの粒
径の造粒物を確実に得ることができるようにする造粒原
料の事前処理方法並びにこの事前処理方法で処理された
造粒原料を含む焼結原料の造粒方法を提供することを目
的とする。
【０００５】
【課題の解決手段及び作用】本発明に係る造粒原料の事
前処理方法は、使用される鉄鉱石或いはこれと副原料よ
りなる造粒原料の飽和水分値を予め求めておき、この飽
和水分値の５０〜７０％の水分値となるように造粒原料
に水分を含有させるようにしたものである。造粒原料の
飽和水分値は、造粒原料が鉄鉱石単味である場合、その
飽和水分値とされ、それ以外では、各原料の飽和水分値
と配合割合とから加重平均して求められる。
前処理方法は、使用される鉄鉱石或いはこれと副原料よ
りなる造粒原料の飽和水分値を予め求めておき、この飽
和水分値の５０〜７０％の水分値となるように造粒原料
に水分を含有させるようにしたものである。造粒原料の
飽和水分値は、造粒原料が鉄鉱石単味である場合、その
飽和水分値とされ、それ以外では、各原料の飽和水分値
と配合割合とから加重平均して求められる。
【０００６】後者の場合にはしたがって、各造粒原料の
それぞれの飽和水分値を予め求めておいて各原料の飽和
水分値と配合割合とから造粒原料の飽和水分値の加重平
均を算出し、求めた加重平均飽和水分値の５０〜７０％
の水分値となるように造粒原料に水を含有させるように
される。焼結原料は、１０mm以下の粒径の粒子からなっ
ているが、各造粒原料ごとに粒度分布も異なり、表面形
状も異なっているため、本発明者らは、各原料の造粒指
向の差異を知るため次のような試験を行った。
それぞれの飽和水分値を予め求めておいて各原料の飽和
水分値と配合割合とから造粒原料の飽和水分値の加重平
均を算出し、求めた加重平均飽和水分値の５０〜７０％
の水分値となるように造粒原料に水を含有させるように
される。焼結原料は、１０mm以下の粒径の粒子からなっ
ているが、各造粒原料ごとに粒度分布も異なり、表面形
状も異なっているため、本発明者らは、各原料の造粒指
向の差異を知るため次のような試験を行った。
【０００７】銘柄の異なる６種類の造粒原料（Ａ〜Ｆ）
を供試材料とし、直径２ｍΦのパン型ミキサーを用いて
回転数１６ｒｐｍ（フルード数１４．５×１０-3)、パン
角度５５゜、パン高さ３８cm、原料供給量１Ｔ／Ｈとし
て、水分添加量を変化させた。図１はこうして得られた
造粒物を１０mm、５mm、２mmのメッシュで篩いにかけ、
平均粒径を求めたものである。図１に見られるように、
造粒原料によって造粒物の平均粒径が６〜８mmとなる最
適造粒水分値が大きく異っていることがわかる。このこ
とから本発明では、造粒原料ごとの最適造粒水分値を客
観的に決めるための指標として、飽和水分値というパラ
メータを用いた。この飽和水分値は、例えば測定原料粉
をロートに入れ、上部より水を注いで最早水が下方に滴
下しないような時間が経ってから、すなわち粉体に水が
飽和した状態に保持されてから、その粉体の単位重量当
りの水分量（％）を測定することにより求めることがで
きる。
を供試材料とし、直径２ｍΦのパン型ミキサーを用いて
回転数１６ｒｐｍ（フルード数１４．５×１０-3)、パン
角度５５゜、パン高さ３８cm、原料供給量１Ｔ／Ｈとし
て、水分添加量を変化させた。図１はこうして得られた
造粒物を１０mm、５mm、２mmのメッシュで篩いにかけ、
平均粒径を求めたものである。図１に見られるように、
造粒原料によって造粒物の平均粒径が６〜８mmとなる最
適造粒水分値が大きく異っていることがわかる。このこ
とから本発明では、造粒原料ごとの最適造粒水分値を客
観的に決めるための指標として、飽和水分値というパラ
メータを用いた。この飽和水分値は、例えば測定原料粉
をロートに入れ、上部より水を注いで最早水が下方に滴
下しないような時間が経ってから、すなわち粉体に水が
飽和した状態に保持されてから、その粉体の単位重量当
りの水分量（％）を測定することにより求めることがで
きる。
【０００８】図２は、各造粒原料の平均造粒径が６〜８
mmとなる最適造粒水分値の飽和水分値に対する割合を示
す図である。図２から見られるように、造粒原料に対す
る添加水量は、５０〜７０％が最適であると考えられ
る。上述の方法によって求めた造粒原料は、次いで例え
ば生石灰のような雑原料と燃料とともにドラム型或いは
パン型ミキサーに装入して混合造粒されるが、実験の結
果、粒径６〜８mmの造粒物を得るための操業条件として
は、フルード数が微粉系の造粒原料で、８．１〜１４．
５×１０-3、微粉系以外の造粒原料で、１１．１〜１
４．５×１０-3が最適であることが分った。
mmとなる最適造粒水分値の飽和水分値に対する割合を示
す図である。図２から見られるように、造粒原料に対す
る添加水量は、５０〜７０％が最適であると考えられ
る。上述の方法によって求めた造粒原料は、次いで例え
ば生石灰のような雑原料と燃料とともにドラム型或いは
パン型ミキサーに装入して混合造粒されるが、実験の結
果、粒径６〜８mmの造粒物を得るための操業条件として
は、フルード数が微粉系の造粒原料で、８．１〜１４．
５×１０-3、微粉系以外の造粒原料で、１１．１〜１
４．５×１０-3が最適であることが分った。
【０００９】したがって本発明に係る造粒方法は、上記
方法によって求めた造粒原料を雑原料や燃料とともにミ
キサーに装入して以下のフルード数で造粒することを特
徴とする。 微粉系 ８．１〜１４．５×１０-3 微粉系以外のもの １１．１〜１４．５×１０-3 なお、限界処理量は、パン型ミキサーの場合、２ｍΦで
２．５Ｔ／Ｈ、１ｍΦで０．２Ｔ／Ｈであった。
方法によって求めた造粒原料を雑原料や燃料とともにミ
キサーに装入して以下のフルード数で造粒することを特
徴とする。 微粉系 ８．１〜１４．５×１０-3 微粉系以外のもの １１．１〜１４．５×１０-3 なお、限界処理量は、パン型ミキサーの場合、２ｍΦで
２．５Ｔ／Ｈ、１ｍΦで０．２Ｔ／Ｈであった。
【００１０】
【実施例１】予め用いられる造粒原料の飽和水分値を測
定し、その値の５０〜７０％の水分量が含有されるよう
に造粒原料に水を添加し、ついで生石灰及び燃料ととも
にミキサーに装入し、混合造粒した。ミキサーとして
は、直径２ｍΦのパン型ミキサーを用い、回転数１６ｒ
ｐｍ（フルード数１４．５×１０-3）、パン角度５５
゜、パン高さ３８cm、原料供給量９．２〜２．５Ｔ／Ｈ
で操業した。その結果、造粒原料の銘柄変更や配合変更
を行っても造粒後の平均粒径を最適造粒径である６〜８
mmに維持することができ、安定造粒を行うことができ
た。
定し、その値の５０〜７０％の水分量が含有されるよう
に造粒原料に水を添加し、ついで生石灰及び燃料ととも
にミキサーに装入し、混合造粒した。ミキサーとして
は、直径２ｍΦのパン型ミキサーを用い、回転数１６ｒ
ｐｍ（フルード数１４．５×１０-3）、パン角度５５
゜、パン高さ３８cm、原料供給量９．２〜２．５Ｔ／Ｈ
で操業した。その結果、造粒原料の銘柄変更や配合変更
を行っても造粒後の平均粒径を最適造粒径である６〜８
mmに維持することができ、安定造粒を行うことができ
た。
【００１１】
【実施例２】パン型ミキサーとして直径１ｍΦのものを
用い、回転数を２２．６ｒｐｍ、パン高さを１９cm、原
料供給量を０．１〜０．２２Ｔ／Ｈとする以外は実施例
１と同様の条件で混合造粒を行った。その結果、造粒原
料の銘柄変更、配合変更を行っても造粒後の平均造粒を
最適造粒径である６〜８mmに維持することができ、安定
造粒が行うことができた。
用い、回転数を２２．６ｒｐｍ、パン高さを１９cm、原
料供給量を０．１〜０．２２Ｔ／Ｈとする以外は実施例
１と同様の条件で混合造粒を行った。その結果、造粒原
料の銘柄変更、配合変更を行っても造粒後の平均造粒を
最適造粒径である６〜８mmに維持することができ、安定
造粒が行うことができた。
【００１２】
【発明の効果】本発明の方法によれば、銘柄変更や配合
変更の如何にかゝわらず、目標造粒である６〜８mmの造
粒物を得ることが可能となり、焼結機における通気性が
改善され、焼成速度を速めることができるため生産性の
向上が達成される。
変更の如何にかゝわらず、目標造粒である６〜８mmの造
粒物を得ることが可能となり、焼結機における通気性が
改善され、焼成速度を速めることができるため生産性の
向上が達成される。
【図１】造粒原料の造粒時の水分量と造粒後の平均粒径
の関係を示す図。
の関係を示す図。
【図２】各造粒原料の造粒後の粒径が６〜８mmとなる水
分値の飽和水分値に対する割合を各造粒原料ごとに示し
た図。
分値の飽和水分値に対する割合を各造粒原料ごとに示し
た図。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 山本 毅洋則 広島県呉市昭和町11番１号 日新製鋼株式 会社呉製鉄所内
Claims (3)
- 【請求項１】 鉄鉱石、副原料、雑原料及び燃料等から
なる焼結原料をミキサーに装入して混合造粒する前に、
予め用いられる造粒原料の飽和水分値を求めておき、こ
の飽和水分値の５０〜７０％の水分値となるように造粒
原料を含有させることを特徴とする焼結原料の事前処理
方法。 - 【請求項２】 鉄鉱石、副原料、雑原料及び燃料等から
なる焼結原料をミキサーに装入して混合造粒する前に、
各造粒原料のそれぞれの飽和水分値を予め求めておいて
各原料の飽和水分値と配合割合とから造粒原料の飽和水
分値の加重平均を算出し、求めた加重平均飽和水分値の
５０〜７０％の水分値となるように造粒原料に水を含有
させることを特徴とする焼結原料の事前処理方法。 - 【請求項３】 請求項１又は請求項２のいづれかの請求
項に記載の方法によって得られた造粒原料を雑原料や燃
料とともにミキサーに装入して以下のフルード数で造粒
することを特徴とする造粒方法。 微粉系 ８．１〜１４．５×１０-3 微粉系以外のもの １１．１〜１４．５×１０-3
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20910291A JPH0551654A (ja) | 1991-08-21 | 1991-08-21 | 焼結原料の事前処理方法並びに造粒方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20910291A JPH0551654A (ja) | 1991-08-21 | 1991-08-21 | 焼結原料の事前処理方法並びに造粒方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0551654A true JPH0551654A (ja) | 1993-03-02 |
Family
ID=16567323
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20910291A Withdrawn JPH0551654A (ja) | 1991-08-21 | 1991-08-21 | 焼結原料の事前処理方法並びに造粒方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0551654A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006213980A (ja) * | 2005-02-04 | 2006-08-17 | Kobe Steel Ltd | 焼結鉱の製造方法 |
| JP2019218614A (ja) * | 2018-06-21 | 2019-12-26 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 焼結鉱の製造方法 |
-
1991
- 1991-08-21 JP JP20910291A patent/JPH0551654A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006213980A (ja) * | 2005-02-04 | 2006-08-17 | Kobe Steel Ltd | 焼結鉱の製造方法 |
| JP2019218614A (ja) * | 2018-06-21 | 2019-12-26 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 焼結鉱の製造方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US2052329A (en) | Process of and apparatus for granulating fine material by adhesion to moistened nuclear fragments | |
| KR930003599B1 (ko) | 소결펠릿의 단괴 제조방법 | |
| CA2308837C (en) | Process for producing sintered ore and the sintered ore | |
| JP3820132B2 (ja) | 焼結原料の事前処理方法 | |
| CA2001718C (en) | Agglomerating process of sinter mix and apparatus therefor | |
| JPH0551654A (ja) | 焼結原料の事前処理方法並びに造粒方法 | |
| JPH05156271A (ja) | 粉コークス、無煙炭混合物の造粒方法並びに焼結鉱製造方法 | |
| US4001007A (en) | Material for sintering emitting a lesser amount of nitrogen oxide and a method for manufacturing the same | |
| JP4231468B2 (ja) | 焼結鉱の製造方法 | |
| US4648900A (en) | Suction sintering method and apparatus therefor | |
| JP2020111817A (ja) | 塊成物の造粒方法 | |
| JPH0425326B2 (ja) | ||
| US4082540A (en) | Material for sintering emitting a lesser amount of nitrogen oxide and a method for manufacturing the same | |
| JP3675105B2 (ja) | 焼結原料処理方法 | |
| JPS6148536A (ja) | 焼結鉱の製造法 | |
| JPS63149331A (ja) | 焼成塊成鉱の製造方法 | |
| JPH0819485B2 (ja) | 粉コークス、無煙炭の造粒方法及び焼結鉱の製造方法 | |
| US3864119A (en) | Method and apparatus for simultaneously producing large and small heat hardened agglomerates of mineral ore | |
| JPH0711348A (ja) | 焼結操業方法 | |
| SU842109A1 (ru) | Способ окомковани агломерационнойшиХТы | |
| SU767226A1 (ru) | Способ подготовки агломерационной шихты к спеканию | |
| RU2131935C1 (ru) | Способ подготовки к спеканию агломерационной шихты | |
| SU602576A1 (ru) | Способ получени железофлюса | |
| JP2000328147A (ja) | 焼結鉱の製造方法 | |
| SU697581A1 (ru) | Способ подготовки агломерационной шихты к спеканию |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 19981112 |