JPH0557312A - 塗装鮮映性の優れた鋼板 - Google Patents
塗装鮮映性の優れた鋼板Info
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- JPH0557312A JPH0557312A JP3248504A JP24850491A JPH0557312A JP H0557312 A JPH0557312 A JP H0557312A JP 3248504 A JP3248504 A JP 3248504A JP 24850491 A JP24850491 A JP 24850491A JP H0557312 A JPH0557312 A JP H0557312A
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- steel sheet
- recesses
- steel plate
- roll
- flat
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明は、鋼板表面粗度パターンを規制する
ことにより、塗装後の高鮮映性を著しく向上させた塗装
用鋼板にある。 【構成】 鋼板表面に微小且つ複数の凹部を設け、該凹
部の形状は、直径ｄが５０〜５００μｍ、凹部深さｈが
１６〜４０μｍ、鋼板表面１ｍｍ2当たり凹部体積の合
計が１〜８×１０6μｍ3、鋼板表面の凹部を除く平坦部
の面積率０．６以上を満足し、圧延方向に隣接する凹部
間中心距離（Ｐ1）＝１．５ｄ〜４．０ｄ、圧延方向列
の列間中心距離（Ｐ2）＝１．５ｄ〜４．０ｄとした事
を特徴とする塗装鮮映性の優れた鋼板。
ことにより、塗装後の高鮮映性を著しく向上させた塗装
用鋼板にある。 【構成】 鋼板表面に微小且つ複数の凹部を設け、該凹
部の形状は、直径ｄが５０〜５００μｍ、凹部深さｈが
１６〜４０μｍ、鋼板表面１ｍｍ2当たり凹部体積の合
計が１〜８×１０6μｍ3、鋼板表面の凹部を除く平坦部
の面積率０．６以上を満足し、圧延方向に隣接する凹部
間中心距離（Ｐ1）＝１．５ｄ〜４．０ｄ、圧延方向列
の列間中心距離（Ｐ2）＝１．５ｄ〜４．０ｄとした事
を特徴とする塗装鮮映性の優れた鋼板。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、鋼板表面粗度パターン
を規制する事により、塗装鮮映性、及びプレス成形性を
向上させる事を目的とし、冷間圧延鋼板、表面処理鋼
板、熱間圧延鋼板、アルミ鋼板、アルミ合金鋼板及びク
ラッド鋼板に適用されるものである。
を規制する事により、塗装鮮映性、及びプレス成形性を
向上させる事を目的とし、冷間圧延鋼板、表面処理鋼
板、熱間圧延鋼板、アルミ鋼板、アルミ合金鋼板及びク
ラッド鋼板に適用されるものである。
【０００２】
【従来の技術】一般に、加工用冷間圧延鋼板は、プレス
加工し易くするため、鋼板表面をダル仕上げする。即
ち、プレス加工時、鋼板表面に形成された凹凸に、加工
用潤滑油が貯留され、金型と鋼板の摩擦を少なくし、か
つ焼付けを防止する作用をするからである。プレス成形
性に関する研究は、素材である鉄板側と、成形技術の両
面から行われてきているが、製品の高精度化と複雑化に
伴い、鋼板に対する要求特性がより高級化、多様化しつ
つある。一方、自動車ボディや家電製品などの外装鋼板
は、塗装仕上げをして、美観を付与するが、この際、塗
装面の乱反射によって美観を損なわれないようにするこ
と即ち、所謂鮮映性に優れていることが要求される。上
記のような従来技術として、特開昭６２−１６８６０２
号公報「塗装用鋼板及びその製造方法」がある。その内
容は、表面の中心線平均粗さＲａが０．３〜２．０μｍ
の範囲内にあり、かつその表面粗さを構成する微視的形
態が、平坦な山頂面を有する台形状の山部と、その周囲
の全部または一部を取囲むように形成された溝状の谷部
と、山部の間であってかつ谷部の外側にその谷部の底よ
りも高くかつ山部の山頂面より低いかまたは同じ高さに
形成された中間平坦部とによって構成され、しかも隣り
合う山部の平均中心間距離をＳｍ、谷部の外縁の平均直
径をＤ、山部の平坦な山頂面の平均直径をｄ0、山部の
平坦な山頂面と前記中間平坦部の平坦面の面積の和が全
面積に占める割合をη（％）と定義したとき、０．８５
≦Ｓｍ≦１．７，Ｓｍ−Ｄ＜２８０（μｍ），３０≦ｄ
0≦５００（μｍ），２０≦η≦８５（％）を満足する
ように構成されている塗装用鋼板である。
加工し易くするため、鋼板表面をダル仕上げする。即
ち、プレス加工時、鋼板表面に形成された凹凸に、加工
用潤滑油が貯留され、金型と鋼板の摩擦を少なくし、か
つ焼付けを防止する作用をするからである。プレス成形
性に関する研究は、素材である鉄板側と、成形技術の両
面から行われてきているが、製品の高精度化と複雑化に
伴い、鋼板に対する要求特性がより高級化、多様化しつ
つある。一方、自動車ボディや家電製品などの外装鋼板
は、塗装仕上げをして、美観を付与するが、この際、塗
装面の乱反射によって美観を損なわれないようにするこ
と即ち、所謂鮮映性に優れていることが要求される。上
記のような従来技術として、特開昭６２−１６８６０２
号公報「塗装用鋼板及びその製造方法」がある。その内
容は、表面の中心線平均粗さＲａが０．３〜２．０μｍ
の範囲内にあり、かつその表面粗さを構成する微視的形
態が、平坦な山頂面を有する台形状の山部と、その周囲
の全部または一部を取囲むように形成された溝状の谷部
と、山部の間であってかつ谷部の外側にその谷部の底よ
りも高くかつ山部の山頂面より低いかまたは同じ高さに
形成された中間平坦部とによって構成され、しかも隣り
合う山部の平均中心間距離をＳｍ、谷部の外縁の平均直
径をＤ、山部の平坦な山頂面の平均直径をｄ0、山部の
平坦な山頂面と前記中間平坦部の平坦面の面積の和が全
面積に占める割合をη（％）と定義したとき、０．８５
≦Ｓｍ≦１．７，Ｓｍ−Ｄ＜２８０（μｍ），３０≦ｄ
0≦５００（μｍ），２０≦η≦８５（％）を満足する
ように構成されている塗装用鋼板である。
【０００３】上記の従来技術でのロール及び鋼板表面の
プロフィールを図４、図５（特開昭６２−１６８６０２
号公報の第１０図、第１１図）で示すと、 Ｄ ：ロール表面のフランジ２の平均外径＝鋼板表面の
谷部１１の外縁の平均直径 ｄ ：ロール表面のクレータ１の平均直径 ｄ0 ：鋼板表面の山部１０の平坦な山頂面８の平均直径 Ｈ ：ロール表面のクレータ１の深さ ｈ1 ：ロール表面のフランジ２の高さ＝鋼板表面の中間
平坦部９から谷部１１の底までの深さ ｈ2 ：鋼板表面の山部１０の平坦な山頂面８の中間平坦
部９からの高さ Ｓｍ：ロール表面の隣り合うクレータ１の平均中心間距
離＝鋼板表面の隣り合う山部１０の平均中心間距離 α ：ロール表面のフランジ２の幅 η ：平坦部の面積（山部１０の平坦な山頂面８の面積
占有率η1と中間平坦部９の面積占有率η2との和）のよ
うになる。
プロフィールを図４、図５（特開昭６２−１６８６０２
号公報の第１０図、第１１図）で示すと、 Ｄ ：ロール表面のフランジ２の平均外径＝鋼板表面の
谷部１１の外縁の平均直径 ｄ ：ロール表面のクレータ１の平均直径 ｄ0 ：鋼板表面の山部１０の平坦な山頂面８の平均直径 Ｈ ：ロール表面のクレータ１の深さ ｈ1 ：ロール表面のフランジ２の高さ＝鋼板表面の中間
平坦部９から谷部１１の底までの深さ ｈ2 ：鋼板表面の山部１０の平坦な山頂面８の中間平坦
部９からの高さ Ｓｍ：ロール表面の隣り合うクレータ１の平均中心間距
離＝鋼板表面の隣り合う山部１０の平均中心間距離 α ：ロール表面のフランジ２の幅 η ：平坦部の面積（山部１０の平坦な山頂面８の面積
占有率η1と中間平坦部９の面積占有率η2との和）のよ
うになる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】例えば自動車用外板で
塗装後のボディの塗装仕上り品質の良さは、自動車の総
合的な品質の高さを顧客に対して直接的に視覚によって
訴えることができるため、極めて重要な品質管理項目と
なっている。一方自動車用外板はプレス加工する際、成
形性が良くひび割れ等品質欠陥の生じないことも重要で
ある。鋼板表面での塗装鮮映性は一般的に鋼板表面の平
坦部が多いほど向上する。それに対して鋼板表面でのプ
レス成形性は一般的に鋼板表面の凹部体積が多いほど凹
部を濡らすプレス加工用潤滑油も多く含むので良好とな
る。従来の技術の課題としては、鋼板表面にリング状の
凹部では、プレス成形性で品質欠陥の生じない条件にお
いて、鋼板表面に充分な平坦部面積がとれず、自動車購
入ユーザーから塗装鮮映性が不充分であるとの品質評価
を受けていることが上げられる。従って、鋼板表面の凹
部体積を維持しつつ（プレス成形性を維持しつつ）鋼板
表面に充分な平坦部面積をとることが望まれている。さ
らに従来の技術の課題としては、鋼板表面の山部１０の
平坦な山頂面８の中間平坦部９からの高さｈ1が存在す
るために鋼板表面の平坦部は段差のあるものとなり、塗
装面の段差も必須となることの起因で光沢性を損なうと
ともに、写像の歪みを招いて塗装鮮映性を悪化させる点
も上げられる。
塗装後のボディの塗装仕上り品質の良さは、自動車の総
合的な品質の高さを顧客に対して直接的に視覚によって
訴えることができるため、極めて重要な品質管理項目と
なっている。一方自動車用外板はプレス加工する際、成
形性が良くひび割れ等品質欠陥の生じないことも重要で
ある。鋼板表面での塗装鮮映性は一般的に鋼板表面の平
坦部が多いほど向上する。それに対して鋼板表面でのプ
レス成形性は一般的に鋼板表面の凹部体積が多いほど凹
部を濡らすプレス加工用潤滑油も多く含むので良好とな
る。従来の技術の課題としては、鋼板表面にリング状の
凹部では、プレス成形性で品質欠陥の生じない条件にお
いて、鋼板表面に充分な平坦部面積がとれず、自動車購
入ユーザーから塗装鮮映性が不充分であるとの品質評価
を受けていることが上げられる。従って、鋼板表面の凹
部体積を維持しつつ（プレス成形性を維持しつつ）鋼板
表面に充分な平坦部面積をとることが望まれている。さ
らに従来の技術の課題としては、鋼板表面の山部１０の
平坦な山頂面８の中間平坦部９からの高さｈ1が存在す
るために鋼板表面の平坦部は段差のあるものとなり、塗
装面の段差も必須となることの起因で光沢性を損なうと
ともに、写像の歪みを招いて塗装鮮映性を悪化させる点
も上げられる。
【０００５】従来技術での凹部体積は凹部１つ当たりロ
ール表面のフランジ２の幅αを直径とした半円断面積の
環状（リング状）として、 ｕ＝（１／２）×（πα2／４）×π（Ｄ＋ｄ0）／２ （１） ロール表面のフランジ２の幅αは上記公報６頁４欄１７
行より、 α＝０．０９×Ｄ （２） １ｍｍ2当たりの凹部個数は、１ｍｍ＝１０００μｍな
ので ｎ＝（１０００／Ｓｍ）×（１０００／Ｓｍ） （３） よって、１ｍｍ2当たりの凹部体積は Ｖ＝ｕ×ｎ ＝４．９９×１０3×（Ｄ＋ｄ0）／（Ｓｍ／Ｄ)2 （４） さらにＤ＝ｄ0＋２α（図４、図５より）、ｄ0＝３０〜
５００μｍ、α＝２０〜４０μｍ（上記公報８頁１欄１
９行より）なので、 Ｖ＝（０．４９９〜５．３８９）×１０6／（Ｓｍ／Ｄ)2 （５） 表１はＳｍ／Ｄ、平坦部の面積η、１ｍｍ2当たりの凹
部体積Ｖとの関係を表すもので、平坦部の面積ηは上記
公報第２ａ表、第２ｂ表より、１ｍｍ2当たりの凹部体
積Ｖは上記（５）式にＳｍ／Ｄ：０．８５〜１．７５を
代入したものである。
ール表面のフランジ２の幅αを直径とした半円断面積の
環状（リング状）として、 ｕ＝（１／２）×（πα2／４）×π（Ｄ＋ｄ0）／２ （１） ロール表面のフランジ２の幅αは上記公報６頁４欄１７
行より、 α＝０．０９×Ｄ （２） １ｍｍ2当たりの凹部個数は、１ｍｍ＝１０００μｍな
ので ｎ＝（１０００／Ｓｍ）×（１０００／Ｓｍ） （３） よって、１ｍｍ2当たりの凹部体積は Ｖ＝ｕ×ｎ ＝４．９９×１０3×（Ｄ＋ｄ0）／（Ｓｍ／Ｄ)2 （４） さらにＤ＝ｄ0＋２α（図４、図５より）、ｄ0＝３０〜
５００μｍ、α＝２０〜４０μｍ（上記公報８頁１欄１
９行より）なので、 Ｖ＝（０．４９９〜５．３８９）×１０6／（Ｓｍ／Ｄ)2 （５） 表１はＳｍ／Ｄ、平坦部の面積η、１ｍｍ2当たりの凹
部体積Ｖとの関係を表すもので、平坦部の面積ηは上記
公報第２ａ表、第２ｂ表より、１ｍｍ2当たりの凹部体
積Ｖは上記（５）式にＳｍ／Ｄ：０．８５〜１．７５を
代入したものである。
【０００６】
【表１】
【０００７】表１では平坦部の面積ηが０．２９〜０．
８７で１ｍｍ2当たりの凹部体積Ｖが０．１６３〜７．
４５９×１０6となる。表１における平坦部の面積ηと
１ｍｍ2当たりの凹部体積Ｖとの関係図は図６で示す。
従来技術の塗装鮮映性を向上させるためには、同一な１
ｍｍ2当たりの凹部体積Ｖに対して平坦部の面積ηを向
上させることが要求される。
８７で１ｍｍ2当たりの凹部体積Ｖが０．１６３〜７．
４５９×１０6となる。表１における平坦部の面積ηと
１ｍｍ2当たりの凹部体積Ｖとの関係図は図６で示す。
従来技術の塗装鮮映性を向上させるためには、同一な１
ｍｍ2当たりの凹部体積Ｖに対して平坦部の面積ηを向
上させることが要求される。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は従来技術の課題
を有利に解決するものであって、鋼板表面に微小且つ複
数の凹部を設け、該凹部の形状は、直径ｄが５０〜５０
０μｍ、凹部深さｈが１６〜４０μｍ、鋼板表面１ｍｍ
2当たり凹部体積の合計が１〜８×１０6μｍ3、鋼板表
面の凹部を除く平坦部の面積率０．６以上を満足し、圧
延方向に隣接する凹部間中心距離（Ｐ1）＝１．５ｄ〜
４．０ｄ、圧延方向列の列間中心距離（Ｐ2）＝１．５
ｄ〜４．０ｄとした事を特徴とする塗装鮮映性の優れた
鋼板である。
を有利に解決するものであって、鋼板表面に微小且つ複
数の凹部を設け、該凹部の形状は、直径ｄが５０〜５０
０μｍ、凹部深さｈが１６〜４０μｍ、鋼板表面１ｍｍ
2当たり凹部体積の合計が１〜８×１０6μｍ3、鋼板表
面の凹部を除く平坦部の面積率０．６以上を満足し、圧
延方向に隣接する凹部間中心距離（Ｐ1）＝１．５ｄ〜
４．０ｄ、圧延方向列の列間中心距離（Ｐ2）＝１．５
ｄ〜４．０ｄとした事を特徴とする塗装鮮映性の優れた
鋼板である。
【０００９】以下、本発明を図面に基づいて説明する。
図１（Ａ）は、本発明で用いるロールの断面形状であ
る。ロール２１の表面にレーザーを照射して、直径５０
〜５００μｍの穴を形成する。２７は穴凹部２６の上に
付着したロール表面より高さＨが１６〜４０μｍの範囲
になるように突出したクロムを主成分とする突起であ
り、圧延方向に隣接する穴凹部２６間中心距離（Ｐ1）
＝１．５Ｄ〜４．０Ｄ、圧延方向列の列間中心距離（Ｐ
ｃ）＝１．５Ｄ〜４．０Ｄ間隔で配設する。突起２７の
高さＨが４０μｍを越えると、圧延時に突起２７がロー
ル表面より脱落したり、圧延荷重による破壊を引き起こ
すことがあるため、この突起２７の高さは低い程良く４
０μｍ以下程度が好ましい。しかし１６μｍより低くな
ると、鋼板表面に転写する凹部深さが低く、粗度も小さ
くなり、本発明の目的が達成できない。また、図１
（Ｂ）には、上記した表面形状を有するロールにて調質
圧延し、４０〜１００％の割合で転写された本発明によ
る鋼板の断面形状を示す。なお、４０％以下の転写率で
は、鋼板表面に転写する凹部深さが低く、粗度も小さく
なり、本発明の目的が達成できない。
図１（Ａ）は、本発明で用いるロールの断面形状であ
る。ロール２１の表面にレーザーを照射して、直径５０
〜５００μｍの穴を形成する。２７は穴凹部２６の上に
付着したロール表面より高さＨが１６〜４０μｍの範囲
になるように突出したクロムを主成分とする突起であ
り、圧延方向に隣接する穴凹部２６間中心距離（Ｐ1）
＝１．５Ｄ〜４．０Ｄ、圧延方向列の列間中心距離（Ｐ
ｃ）＝１．５Ｄ〜４．０Ｄ間隔で配設する。突起２７の
高さＨが４０μｍを越えると、圧延時に突起２７がロー
ル表面より脱落したり、圧延荷重による破壊を引き起こ
すことがあるため、この突起２７の高さは低い程良く４
０μｍ以下程度が好ましい。しかし１６μｍより低くな
ると、鋼板表面に転写する凹部深さが低く、粗度も小さ
くなり、本発明の目的が達成できない。また、図１
（Ｂ）には、上記した表面形状を有するロールにて調質
圧延し、４０〜１００％の割合で転写された本発明によ
る鋼板の断面形状を示す。なお、４０％以下の転写率で
は、鋼板表面に転写する凹部深さが低く、粗度も小さく
なり、本発明の目的が達成できない。
【００１０】図２は、本発明による鋼板表面の平面図を
模式的に示したもので、鋼板２４表面に、直径５０〜５
００μｍの凹部を形成される。圧延方向に隣接する穴凹
部２６間中心距離（Ｐ1）＝１．５ｄ〜４．０ｄ、圧延
方向列の列間中心距離（Ｐ2）＝１．５ｄ〜４．０ｄ間
隔で配設する。自動車用外板等の鮮映性とプレス性の両
方の機能を要求される部材においては、このピッチをあ
まり大きくすると、鋼板表面粗度が低下し、圧延時にス
ベリの発生、伸率変動による材質低下、等の鋼板品位低
下及び、プレス性の低下等の問題を招く。また、あまり
小さくすると、鋼板表面のうねりの増加による塗装後の
鮮映性低下を招くため、本発明は上記範囲に限定した。
鋼板凹部深さの上限は、前記に示した突起２７の高さよ
り４０μｍとし、鋼板凹部深さが１６μｍより低くなる
と、鋼板表面の凹部深さが低く粗度も小さくなり本発明
の目的が達成できない。なお鋼板凹部形状は、プレス時
の油溜め効果、及び鋼板表面への潤滑効果等を考慮する
と、台形、及び角状の物も考えられ、鋼板凹部形状は、
いかなる形状でもかまわない。
模式的に示したもので、鋼板２４表面に、直径５０〜５
００μｍの凹部を形成される。圧延方向に隣接する穴凹
部２６間中心距離（Ｐ1）＝１．５ｄ〜４．０ｄ、圧延
方向列の列間中心距離（Ｐ2）＝１．５ｄ〜４．０ｄ間
隔で配設する。自動車用外板等の鮮映性とプレス性の両
方の機能を要求される部材においては、このピッチをあ
まり大きくすると、鋼板表面粗度が低下し、圧延時にス
ベリの発生、伸率変動による材質低下、等の鋼板品位低
下及び、プレス性の低下等の問題を招く。また、あまり
小さくすると、鋼板表面のうねりの増加による塗装後の
鮮映性低下を招くため、本発明は上記範囲に限定した。
鋼板凹部深さの上限は、前記に示した突起２７の高さよ
り４０μｍとし、鋼板凹部深さが１６μｍより低くなる
と、鋼板表面の凹部深さが低く粗度も小さくなり本発明
の目的が達成できない。なお鋼板凹部形状は、プレス時
の油溜め効果、及び鋼板表面への潤滑効果等を考慮する
と、台形、及び角状の物も考えられ、鋼板凹部形状は、
いかなる形状でもかまわない。
【００１１】本発明による平坦部の面積率ηをもとめる
にあたって、最初に１ｍｍ2当たりの凹部個数ｎは、１
ｍｍ＝１０００μｍなので ｎ＝（１０００／Ｐ1）×（１０００／Ｐ2） （６） 平坦部の面積率ηは凹部が直径ｄの円形部を除くので
Ｐ1＝Ｐ2＝Ｐとすると、 η＝１−（πｄ2／４）×ｎ／（１０００×１０００） ＝１−（π／４）×（ｄ／Ｐ)2 （７） Ｐ＝１．５ｄ〜４．０ｄであるので、（ηの下限を０．６なので） η＝０．６５１〜０．９５１ （８） となる。本発明による１個当たりの凹部体積は ｕ＝（πｄ2／４）×ｈ （９） とすると、本発明による１ｍｍ2当たりの凹部体積は、
Ｐ1＝Ｐ2＝Ｐとし、ｈ＝１６〜４０μｍであるので、 Ｖ＝ｕ×ｎ ＝（π／４）×（ｄ／Ｐ)2×ｈ×１０6 ＝ｈ×（１−η）×１０6 ＝（１６〜４０）×（１−η）×１０6（μｍ3／ｍｍ2） （１０） となる。表２に本発明による平坦部に面積率ηと１ｍｍ
2当たりの凹部体積Ｖとの関係を（１０）式を用いて示
す。（凹部体積Ｖの上限は８．００×１０6）
にあたって、最初に１ｍｍ2当たりの凹部個数ｎは、１
ｍｍ＝１０００μｍなので ｎ＝（１０００／Ｐ1）×（１０００／Ｐ2） （６） 平坦部の面積率ηは凹部が直径ｄの円形部を除くので
Ｐ1＝Ｐ2＝Ｐとすると、 η＝１−（πｄ2／４）×ｎ／（１０００×１０００） ＝１−（π／４）×（ｄ／Ｐ)2 （７） Ｐ＝１．５ｄ〜４．０ｄであるので、（ηの下限を０．６なので） η＝０．６５１〜０．９５１ （８） となる。本発明による１個当たりの凹部体積は ｕ＝（πｄ2／４）×ｈ （９） とすると、本発明による１ｍｍ2当たりの凹部体積は、
Ｐ1＝Ｐ2＝Ｐとし、ｈ＝１６〜４０μｍであるので、 Ｖ＝ｕ×ｎ ＝（π／４）×（ｄ／Ｐ)2×ｈ×１０6 ＝ｈ×（１−η）×１０6 ＝（１６〜４０）×（１−η）×１０6（μｍ3／ｍｍ2） （１０） となる。表２に本発明による平坦部に面積率ηと１ｍｍ
2当たりの凹部体積Ｖとの関係を（１０）式を用いて示
す。（凹部体積Ｖの上限は８．００×１０6）
【００１２】
【表２】
【００１３】表２では平坦部の面積率ηが０．２１５〜
０．８４０で１ｍｍ2当たりの凹部体積Ｖが８．００〜
３９．２５×１０6（μｍ3／ｍｍ2）となる。自動車用
外板のようにプレス成形性を劣化させずに塗装鮮映性の
向上が要求されるものでは同一な１ｍｍ2当たりの凹部
体積Ｖに対して、平坦部の面積率ηが大きいものが良
い。図６に表２における平坦部の面積率ηと１ｍｍ2当
たりの凹部体積Ｖとの関係図を示す。なお、括弧内の数
値は１ｍｍ2当たりの凹部体積Ｖの下限１×１０6（μｍ
3／ｍｍ2）におきかわるものとする。
０．８４０で１ｍｍ2当たりの凹部体積Ｖが８．００〜
３９．２５×１０6（μｍ3／ｍｍ2）となる。自動車用
外板のようにプレス成形性を劣化させずに塗装鮮映性の
向上が要求されるものでは同一な１ｍｍ2当たりの凹部
体積Ｖに対して、平坦部の面積率ηが大きいものが良
い。図６に表２における平坦部の面積率ηと１ｍｍ2当
たりの凹部体積Ｖとの関係図を示す。なお、括弧内の数
値は１ｍｍ2当たりの凹部体積Ｖの下限１×１０6（μｍ
3／ｍｍ2）におきかわるものとする。
【００１４】
【実施例】図３は本発明による鋼板を製造するためのロ
ールの製造法についての説明図である。本発明は、まず
図３（Ａ）に示す様に、ロール２１表面に約２０〜３０
μｍの樹脂２２を被覆する。被覆する樹脂は、耐アルカ
リ性・耐クロム酸性・絶縁性等の性質を有し、後工程で
除去が容易である様にアルカリ系樹脂及びメッキシール
用樹脂等が好ましく、ロール表面に１６〜５０μｍの厚
さとなる様に被覆する。被覆の方法としては、ロール非
回転によるロール引き抜き法、電着塗装法、及びロール
回転によるロールコーター、スプレーによる吹きつけ、
カーテンコーター、粉体塗装法、フィルム状樹脂等を巻
きつける、等の手段でロール表面に均一に付着させ乾燥
させる。次いで、図３（Ｂ）に示す様に、樹脂を被覆し
たロール２１は高密度エネルギー、例えばレーザービー
ム２３により加工を受ける。即ち、レーザービーム２３
を被覆した樹脂２２の表面から照射して、その部分の樹
脂を溶解除去する。樹脂が溶解除去された後の穴凹部２
６径は、レーザー照射条件、特にレーザー出力、集光レ
ンズ〜ロール間ギャップ（焦点ずれ）により調整するこ
とができ、本発明においては、穴径が５０〜５００μｍ
の範囲になる様にレーザー照射条件を選定する。上記し
たロール表面にレーザー加工を行うには、樹脂被覆した
ロールを回転させながら、レーザー加工ヘッドを移動さ
せ、あらかじめ設定されたピッチ間隔Ｐに基づく加工周
波数、ロール回転数にてレーザーを照射して行う。
ールの製造法についての説明図である。本発明は、まず
図３（Ａ）に示す様に、ロール２１表面に約２０〜３０
μｍの樹脂２２を被覆する。被覆する樹脂は、耐アルカ
リ性・耐クロム酸性・絶縁性等の性質を有し、後工程で
除去が容易である様にアルカリ系樹脂及びメッキシール
用樹脂等が好ましく、ロール表面に１６〜５０μｍの厚
さとなる様に被覆する。被覆の方法としては、ロール非
回転によるロール引き抜き法、電着塗装法、及びロール
回転によるロールコーター、スプレーによる吹きつけ、
カーテンコーター、粉体塗装法、フィルム状樹脂等を巻
きつける、等の手段でロール表面に均一に付着させ乾燥
させる。次いで、図３（Ｂ）に示す様に、樹脂を被覆し
たロール２１は高密度エネルギー、例えばレーザービー
ム２３により加工を受ける。即ち、レーザービーム２３
を被覆した樹脂２２の表面から照射して、その部分の樹
脂を溶解除去する。樹脂が溶解除去された後の穴凹部２
６径は、レーザー照射条件、特にレーザー出力、集光レ
ンズ〜ロール間ギャップ（焦点ずれ）により調整するこ
とができ、本発明においては、穴径が５０〜５００μｍ
の範囲になる様にレーザー照射条件を選定する。上記し
たロール表面にレーザー加工を行うには、樹脂被覆した
ロールを回転させながら、レーザー加工ヘッドを移動さ
せ、あらかじめ設定されたピッチ間隔Ｐに基づく加工周
波数、ロール回転数にてレーザーを照射して行う。
【００１５】レーザー加工後、図３（Ｃ）に示す様に、
本発明ロールをクロムメッキ溶液中でクロムメッキ２５
を行う。メッキ条件はクロムメッキ酸溶液中で２０〜５
０Ａ／ｄｍ2の電流密度、及び樹脂が溶解除去された後
の凹部直径、即ちクロムメッキ部有効面積比に応じた投
入電流２０００Ａ〜２００００Ａ等の条件で電解メッキ
を行うことにより、前記でレーザー加工によって形成さ
れた穴径５〜２０μｍの厚みでクロム突起を付着するこ
とができる。この際、樹脂が絶縁物質であるため、クロ
ムその表面に付着することなく、設定したメッキ条件に
より、樹脂の厚さとほぼ同等、またはそれ以下の厚さに
て、穴の部分だけにメッキされる。図３（Ｃ）は、クロ
ムメッキ後の表面状態を示すもので、樹脂２２及びロー
ル２１表面によって形成された穴凹部２６に、電解メッ
キされた曲面状のクロム突起２７が付着している。次い
で、図３（Ｄ）に示す様に、クロム突起２７を有するロ
ールは、溶剤を溶かした溶媒中に浸漬するか、溶剤でブ
ラッシングするなどして、表面の樹脂を除去する。そし
て、図３（Ｄ）に示すごとく、樹脂を除去したロール２
１の表面には、クロム突起２７が表出する。このように
して製造したロールを用いて、０．７５ｍｍ厚さの冷延
鋼板を調質圧延し、ロール表面に形成した粗面を鋼板に
転写し、その際の鋼板形状パターンを表３に示す。直径
ｄ（μｍ）、凹部間中心距離Ｐ1（μｍ）、圧延方向列
の列間中心距離Ｐ2（μｍ）、凹部深さｈ（μｍ）、平
坦部の面積率η、鋼板表面１ｍｍ2当たり凹部体積Ｖ
（×１０6μｍ3／ｍｍ2）に対して、自動車用外板の評
価テストとして、鋼板の各形状パターンについてリン酸
塩による化成処理を行い、化成処理後、下塗り、カチオ
ンＥＤ塗料１８〜２０μｍ厚さ、中塗り３０〜３５μｍ
厚さ、ないしは、上塗り、トップコート３０〜３５μｍ
厚さの２コートまたは３コートの塗装を施した。その塗
装後の塗装表面の鮮映性評価として鮮映度計によるＮＳ
Ｉ値の測定を行った。
本発明ロールをクロムメッキ溶液中でクロムメッキ２５
を行う。メッキ条件はクロムメッキ酸溶液中で２０〜５
０Ａ／ｄｍ2の電流密度、及び樹脂が溶解除去された後
の凹部直径、即ちクロムメッキ部有効面積比に応じた投
入電流２０００Ａ〜２００００Ａ等の条件で電解メッキ
を行うことにより、前記でレーザー加工によって形成さ
れた穴径５〜２０μｍの厚みでクロム突起を付着するこ
とができる。この際、樹脂が絶縁物質であるため、クロ
ムその表面に付着することなく、設定したメッキ条件に
より、樹脂の厚さとほぼ同等、またはそれ以下の厚さに
て、穴の部分だけにメッキされる。図３（Ｃ）は、クロ
ムメッキ後の表面状態を示すもので、樹脂２２及びロー
ル２１表面によって形成された穴凹部２６に、電解メッ
キされた曲面状のクロム突起２７が付着している。次い
で、図３（Ｄ）に示す様に、クロム突起２７を有するロ
ールは、溶剤を溶かした溶媒中に浸漬するか、溶剤でブ
ラッシングするなどして、表面の樹脂を除去する。そし
て、図３（Ｄ）に示すごとく、樹脂を除去したロール２
１の表面には、クロム突起２７が表出する。このように
して製造したロールを用いて、０．７５ｍｍ厚さの冷延
鋼板を調質圧延し、ロール表面に形成した粗面を鋼板に
転写し、その際の鋼板形状パターンを表３に示す。直径
ｄ（μｍ）、凹部間中心距離Ｐ1（μｍ）、圧延方向列
の列間中心距離Ｐ2（μｍ）、凹部深さｈ（μｍ）、平
坦部の面積率η、鋼板表面１ｍｍ2当たり凹部体積Ｖ
（×１０6μｍ3／ｍｍ2）に対して、自動車用外板の評
価テストとして、鋼板の各形状パターンについてリン酸
塩による化成処理を行い、化成処理後、下塗り、カチオ
ンＥＤ塗料１８〜２０μｍ厚さ、中塗り３０〜３５μｍ
厚さ、ないしは、上塗り、トップコート３０〜３５μｍ
厚さの２コートまたは３コートの塗装を施した。その塗
装後の塗装表面の鮮映性評価として鮮映度計によるＮＳ
Ｉ値の測定を行った。
【００１６】その結果について、鮮映性（ＮＳＩ値）な
らびにプレス加工性と共に表３に示す。なお本発明の鋼
板はＮｏ．１〜９までで、比較例をＮｏ．１０〜１２で
示す。自動車用外板等に要求されるプレス成形性を劣化
させずに塗装鮮映性を満足するには１ｍｍ2当たりの凹
部体積Ｖが８．００×１０6あれば充分であり、これ以
上でもよいが逆に平坦度の面積率ηが減少するので、上
記の値を上限とした。一方１ｍｍ2当たりの凹部体積Ｖ
が８．００×１０6未満であると、自動車用外板等に要
求されるプレス成形性を劣化し、加工用潤滑油が十分で
ないためプレス加工後に鋼板表面にひび割れ疵が多発す
るのでＶの下限は１．００×１０6（μｍ3／ｍｍ2）と
なる。図６は、本発明による鋼板と従来技術による鋼板
との平坦部の面積率ηと鋼板表面１ｍｍ2当たり凹部体
積Ｖ（×１０6μｍ3／ｍｍ2）との関係を示す図であ
る。従来技術による鋼板に比べて、本発明による鋼板は
平坦部の面積率ηが大幅に改善されている。
らびにプレス加工性と共に表３に示す。なお本発明の鋼
板はＮｏ．１〜９までで、比較例をＮｏ．１０〜１２で
示す。自動車用外板等に要求されるプレス成形性を劣化
させずに塗装鮮映性を満足するには１ｍｍ2当たりの凹
部体積Ｖが８．００×１０6あれば充分であり、これ以
上でもよいが逆に平坦度の面積率ηが減少するので、上
記の値を上限とした。一方１ｍｍ2当たりの凹部体積Ｖ
が８．００×１０6未満であると、自動車用外板等に要
求されるプレス成形性を劣化し、加工用潤滑油が十分で
ないためプレス加工後に鋼板表面にひび割れ疵が多発す
るのでＶの下限は１．００×１０6（μｍ3／ｍｍ2）と
なる。図６は、本発明による鋼板と従来技術による鋼板
との平坦部の面積率ηと鋼板表面１ｍｍ2当たり凹部体
積Ｖ（×１０6μｍ3／ｍｍ2）との関係を示す図であ
る。従来技術による鋼板に比べて、本発明による鋼板は
平坦部の面積率ηが大幅に改善されている。
【００１７】
【表３】
【００１８】
【発明の効果】本発明によって、従来のレーザー鋼板に
比較しプレス性と塗装後の高鮮映性を兼ね備えた冷延鋼
板の製造が可能となるとともに、従来出来なかった自動
車用外板の塗装鮮映性が大幅に改善する事が可能となら
しめた。
比較しプレス性と塗装後の高鮮映性を兼ね備えた冷延鋼
板の製造が可能となるとともに、従来出来なかった自動
車用外板の塗装鮮映性が大幅に改善する事が可能となら
しめた。
【図１】本発明による鋼板を製造するロール（Ａ）と本
発明による鋼板（Ｂ）を示す図、
発明による鋼板（Ｂ）を示す図、
【図２】本発明による鋼板の平面図、
【図３】本発明による鋼板を製造するロールの製造工程
図、
図、
【図４】従来技術による鋼板を製造するロールと鋼板表
面を示す図、
面を示す図、
【図５】従来技術による鋼板の平面図、
【図６】本発明による鋼板と従来技術による鋼板との平
坦部の面積率ηと鋼板表面１ｍｍ2当たり凹部体積Ｖ
（×１０6μｍ3／ｍｍ2）との関係を示す図である。
坦部の面積率ηと鋼板表面１ｍｍ2当たり凹部体積Ｖ
（×１０6μｍ3／ｍｍ2）との関係を示す図である。
１ ロ−ル表面のクレ−タ ２ ロ−ル表面のフランジ ３ ロ−ル ７ 鋼板 ８ 山頂面 ９ 鋼板表面の中間平坦部 １０ 鋼板表面の山部 １１ 鋼板表面の谷部 ２１ 本発明に係るロ−ル ２２ 樹脂 ２３ レ−ザ−ビ−ム ２４ 本発明に係る鋼板 ２５ クロムメッキ ２６ 穴凹部 ２７ 突起
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 塩沢 修一 千葉県君津市君津１番地 新日本製鐵株式 会社君津製鐵所内
Claims (1)
- 【請求項１】 鋼板表面に微小且つ複数の凹部を設け、
該凹部の形状は、直径ｄが５０〜５００μｍ、凹部深さ
ｈが１６〜４０μｍ、鋼板表面１ｍｍ2当たり凹部体積
の合計が１〜８×１０6μｍ3、鋼板表面の凹部を除く平
坦部の面積率０．６以上を満足し、圧延方向に隣接する
凹部間中心距離（Ｐ1）＝１．５ｄ〜４．０ｄ、圧延方
向列の列間中心距離（Ｐ2）＝１．５ｄ〜４．０ｄとし
た事を特徴とする塗装鮮映性の優れた鋼板。
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3248504A JPH0557312A (ja) | 1991-09-03 | 1991-09-03 | 塗装鮮映性の優れた鋼板 |
| CA002095228A CA2095228C (en) | 1991-09-03 | 1992-08-26 | Steel strip having excellent painting sharpness and press moldability and method for producing rolling dull roll |
| EP92918515A EP0606473A4 (en) | 1991-09-03 | 1992-08-26 | METHOD FOR PRODUCING STEEL PANELS WITH HIGH COLOR ACCURACY AND HIGH PRINTABILITY AND DAMPED ROLLER REELS. |
| KR1019930701326A KR960015330B1 (ko) | 1991-09-03 | 1992-08-26 | 도장의 선명성과 프레스 성형성이 우수한 강판 및 무딘 압연 롤의 제조방법 |
| PCT/JP1992/001079 WO1993004796A1 (en) | 1991-09-03 | 1992-08-26 | Method of manufacturing steel plates having high definition of paint and high press formability and dull rolling rolls |
| US08/050,140 US5358794A (en) | 1991-09-03 | 1992-08-26 | Steel strip and method for producing rolling dull roll |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3248504A JPH0557312A (ja) | 1991-09-03 | 1991-09-03 | 塗装鮮映性の優れた鋼板 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0557312A true JPH0557312A (ja) | 1993-03-09 |
Family
ID=17179164
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3248504A Pending JPH0557312A (ja) | 1991-09-03 | 1991-09-03 | 塗装鮮映性の優れた鋼板 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0557312A (ja) |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62168602A (ja) * | 1986-01-17 | 1987-07-24 | Kawasaki Steel Corp | 塗装用鋼板およびその製造方法 |
-
1991
- 1991-09-03 JP JP3248504A patent/JPH0557312A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62168602A (ja) * | 1986-01-17 | 1987-07-24 | Kawasaki Steel Corp | 塗装用鋼板およびその製造方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 19960206 |