JPH0557737A - 合成樹脂薄板の製造方法 - Google Patents
合成樹脂薄板の製造方法Info
- Publication number
- JPH0557737A JPH0557737A JP24446491A JP24446491A JPH0557737A JP H0557737 A JPH0557737 A JP H0557737A JP 24446491 A JP24446491 A JP 24446491A JP 24446491 A JP24446491 A JP 24446491A JP H0557737 A JPH0557737 A JP H0557737A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- molding material
- thin plate
- synthetic resin
- rotary cylinder
- molding
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 厚み誤差がほとんどない均一の厚みを有した
薄板を得るとともに、現状では限界である６ｍｍ以下の
肉厚の薄板を得る。 【構成】 流動性を有する合成樹脂を主体とする数種の
成型材料１を混合し、これを回転している回転シリンダ
ー２内へ吹き付け又は注入して回転シリンダー２の内壁
面に張り付かせ、該回転シリンダー２を回転させたまま
該成型材料１がゲル状態となるまで硬化させ、その後成
型材料１を回転シリンダー２内から取り出し、水平な台
上で平面状とし完全硬化させ薄板を製造する。
薄板を得るとともに、現状では限界である６ｍｍ以下の
肉厚の薄板を得る。 【構成】 流動性を有する合成樹脂を主体とする数種の
成型材料１を混合し、これを回転している回転シリンダ
ー２内へ吹き付け又は注入して回転シリンダー２の内壁
面に張り付かせ、該回転シリンダー２を回転させたまま
該成型材料１がゲル状態となるまで硬化させ、その後成
型材料１を回転シリンダー２内から取り出し、水平な台
上で平面状とし完全硬化させ薄板を製造する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本願発明は壁面材、床材、天井材
等の建材として用いられる合成樹脂薄板の製造方法に関
するものである。
等の建材として用いられる合成樹脂薄板の製造方法に関
するものである。
【０００２】
【従来の技術】合成樹脂を用いて壁面材、床材、天井材
等に使用される薄板を製造する方法としては、金型内に
コンパウンド状の樹脂を入れ、次いで加熱、加圧するこ
とにより製造するプレス成型や、細長い間隙の口金から
加熱された樹脂を押し出してブロックを作り、これをさ
らにロール等により延伸して薄くすることにより製造す
る押し出し成型（Ｔダイ法）や、金型に液状の樹脂を注
入し、次いで加熱して硬化させることにより製造する注
入成型などの方法が行われている。
等に使用される薄板を製造する方法としては、金型内に
コンパウンド状の樹脂を入れ、次いで加熱、加圧するこ
とにより製造するプレス成型や、細長い間隙の口金から
加熱された樹脂を押し出してブロックを作り、これをさ
らにロール等により延伸して薄くすることにより製造す
る押し出し成型（Ｔダイ法）や、金型に液状の樹脂を注
入し、次いで加熱して硬化させることにより製造する注
入成型などの方法が行われている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、プレス成型に
おいては、精度の高い平衡度のすぐれた金型を必要とす
るが、それでも１００％の平衡度を出すことは非常に困
難であり（例えば、４ｍ×５００ｍｍ×３ｍｍの規格の
薄板を製造しようとすると、最低でも０．５ｍｍ以上の
誤差が生じてしまう）、これらの薄板をつなぎ合わせる
とつなぎ目において段差が生じ、研削工程が必要とされ
余分な手間がかかってしまう。しかも、金型は非常に高
価なものであり、研削工程費用と併せて費用面に大きく
影響する。
おいては、精度の高い平衡度のすぐれた金型を必要とす
るが、それでも１００％の平衡度を出すことは非常に困
難であり（例えば、４ｍ×５００ｍｍ×３ｍｍの規格の
薄板を製造しようとすると、最低でも０．５ｍｍ以上の
誤差が生じてしまう）、これらの薄板をつなぎ合わせる
とつなぎ目において段差が生じ、研削工程が必要とされ
余分な手間がかかってしまう。しかも、金型は非常に高
価なものであり、研削工程費用と併せて費用面に大きく
影響する。
【０００４】また、プレス成型は単色の薄板しか製造で
きず、流れ模様等の多種多様な模様が施された薄板を製
造することは不可能である。
きず、流れ模様等の多種多様な模様が施された薄板を製
造することは不可能である。
【０００５】さらに、現在プレス成型に使用される成型
材料（原材料）はＢＭＣ、ＳＭＣといった言葉で代表さ
れるコンパウンド状の物であり、これにはガラス繊維及
び低収縮材は欠くことのできないものであるが、これが
製品に作用して透明感が無くなり、質感が劣ったものに
なってしまうことがある。
材料（原材料）はＢＭＣ、ＳＭＣといった言葉で代表さ
れるコンパウンド状の物であり、これにはガラス繊維及
び低収縮材は欠くことのできないものであるが、これが
製品に作用して透明感が無くなり、質感が劣ったものに
なってしまうことがある。
【０００６】押し出し成型においては、厚みを数段のロ
ールにより決めて行くために、厚み誤差は避けられず後
研磨工程が必要とされ手間がかかるとともに、樹脂と無
機質の充填材とを混合し、これを押し出して薄板を製造
するため、その製造上無機質物が製品表面に現れ、後研
磨による光沢度が表面に樹脂層を有する注入成型によっ
て製造された製品や、プレス成型品に比べて劣るものと
なってしまう。
ールにより決めて行くために、厚み誤差は避けられず後
研磨工程が必要とされ手間がかかるとともに、樹脂と無
機質の充填材とを混合し、これを押し出して薄板を製造
するため、その製造上無機質物が製品表面に現れ、後研
磨による光沢度が表面に樹脂層を有する注入成型によっ
て製造された製品や、プレス成型品に比べて劣るものと
なってしまう。
【０００７】注入成型においては、注型に利用される型
はＦＲＰ型が主流でオープン型とクローズ型に大別され
るが、クローズ型においては６ｍｍ以下の薄板を生産し
ようとすると注入口が狭いため、樹脂の注入が困難であ
り、仮に少量ずつ注型しようとしても時間と手間がかか
り生産性が劣ったものとなってしまう。一方、オープン
型は注型が容易であるが、そのモールドの平衡性が非常
に困難で１〜２ｍｍ以上の厚み誤差が生じ、後に切削し
てレベリングをするといった二次加工が必要となり、手
間がかかるととも費用面においても問題があった。
はＦＲＰ型が主流でオープン型とクローズ型に大別され
るが、クローズ型においては６ｍｍ以下の薄板を生産し
ようとすると注入口が狭いため、樹脂の注入が困難であ
り、仮に少量ずつ注型しようとしても時間と手間がかか
り生産性が劣ったものとなってしまう。一方、オープン
型は注型が容易であるが、そのモールドの平衡性が非常
に困難で１〜２ｍｍ以上の厚み誤差が生じ、後に切削し
てレベリングをするといった二次加工が必要となり、手
間がかかるととも費用面においても問題があった。
【０００８】本願発明は各成型方法が抱える上記課題に
対処しようとするものであり、以下の記載の発明の完成
により手間がかからず簡単に均一の厚みを有する薄板を
安価な方法により提供するという目的を達成することが
できたものである。
対処しようとするものであり、以下の記載の発明の完成
により手間がかからず簡単に均一の厚みを有する薄板を
安価な方法により提供するという目的を達成することが
できたものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本願発明は、流動性を有
する合成樹脂を主体とする数種の成型材料を混合してお
き、これを回転している回転シリンダー（２）内へ吹き
付け又は注入して回転シリンダー（２）の内壁面に任意
の厚みとなるよう張り付かせ、該回転シリンダー（２）
を回転させたまま該成型材料（１）がゲル状態になるま
で硬化させた後、該成型材料（１）を回転シリンダー
（２）内から取り出して完全硬化させることにより、均
一の厚みを有する合成樹脂薄板を製造しようとするも
の、又は、回転シリンダー（２）内へ成型材料を吹き付
け又は注入して回転シリンダー（２）の内壁面に任意の
厚みとなるよう張り付かせた後、ゲル化した成型材料の
表面に、さらに他種の成型材料を吹き付け又は注入して
任意の厚みとなるように張り付かせ重層とした均一の厚
みを有する成型材料薄板を製造しようとするものであ
る。
する合成樹脂を主体とする数種の成型材料を混合してお
き、これを回転している回転シリンダー（２）内へ吹き
付け又は注入して回転シリンダー（２）の内壁面に任意
の厚みとなるよう張り付かせ、該回転シリンダー（２）
を回転させたまま該成型材料（１）がゲル状態になるま
で硬化させた後、該成型材料（１）を回転シリンダー
（２）内から取り出して完全硬化させることにより、均
一の厚みを有する合成樹脂薄板を製造しようとするも
の、又は、回転シリンダー（２）内へ成型材料を吹き付
け又は注入して回転シリンダー（２）の内壁面に任意の
厚みとなるよう張り付かせた後、ゲル化した成型材料の
表面に、さらに他種の成型材料を吹き付け又は注入して
任意の厚みとなるように張り付かせ重層とした均一の厚
みを有する成型材料薄板を製造しようとするものであ
る。
【００１０】
【作用】回転している回転シリンダー内へ流動性を有す
る成型材料を吹き付け又は注入することにより、成型材
料が遠心力にて回転シリンダー内壁面へ張り付くととも
に自然にレベリングされ均一した厚みを有するものとす
ることができる。
る成型材料を吹き付け又は注入することにより、成型材
料が遠心力にて回転シリンダー内壁面へ張り付くととも
に自然にレベリングされ均一した厚みを有するものとす
ることができる。
【００１１】
【実施例】以下、本願発明の一実施例として、グラニッ
ト調人工大理石薄板の製造方法について説明する。
ト調人工大理石薄板の製造方法について説明する。
【００１２】まず、流動性を有する合成樹脂として熱硬
化性樹脂である不飽和ポリエステル樹脂を９８％、硬化
剤を２％としたトップコート層用成型材料をよく混合
し、これを回転している回転シリンダー内へ厚みが０．
３ｍｍ以上０．６ｍｍ以下となるように吹き付ける。こ
の吹き付けされたトップコート層用成型材料は、回転シ
リンダーの回転による遠心力にてレベリングされ均一し
た厚みとなって回転シリンダー内壁面に張り付いた状態
となる。
化性樹脂である不飽和ポリエステル樹脂を９８％、硬化
剤を２％としたトップコート層用成型材料をよく混合
し、これを回転している回転シリンダー内へ厚みが０．
３ｍｍ以上０．６ｍｍ以下となるように吹き付ける。こ
の吹き付けされたトップコート層用成型材料は、回転シ
リンダーの回転による遠心力にてレベリングされ均一し
た厚みとなって回転シリンダー内壁面に張り付いた状態
となる。
【００１３】次いで、成型材料の反応が進行して流動性
を失いゲル状態となった時点で、別に用意した不飽和ポ
リエステル樹脂６０％、無機質充填材３５％、粉砕粒４
％、硬化剤１％とからなるグラニット模様用成型材料
を、ゲル化したトップコート層用成型材料の表面に層と
なるように注入し両者を重層一体とする。このとき全体
の厚みとして２ｍｍから６ｍｍ程度の厚みの薄板とす
る。
を失いゲル状態となった時点で、別に用意した不飽和ポ
リエステル樹脂６０％、無機質充填材３５％、粉砕粒４
％、硬化剤１％とからなるグラニット模様用成型材料
を、ゲル化したトップコート層用成型材料の表面に層と
なるように注入し両者を重層一体とする。このとき全体
の厚みとして２ｍｍから６ｍｍ程度の厚みの薄板とす
る。
【００１４】回転シリンダーの回転によって引き起こさ
れる遠心力によりレベリングされ均一の厚みで回転シリ
ンダー内壁面に張り付いた成型材料は、回転シリンダー
を回転させたままゲル状態になるまで維持される。
れる遠心力によりレベリングされ均一の厚みで回転シリ
ンダー内壁面に張り付いた成型材料は、回転シリンダー
を回転させたままゲル状態になるまで維持される。
【００１５】この際、成型材料の攪拌混合時に入り込ん
だ気泡は、成型材料との比重差及び回転シリンダーの遠
心力により、回転シリンダーの中心部に向かって成型材
料内部より空気中に放出されすべて除去されることにな
る。
だ気泡は、成型材料との比重差及び回転シリンダーの遠
心力により、回転シリンダーの中心部に向かって成型材
料内部より空気中に放出されすべて除去されることにな
る。
【００１６】その後、回転シリンダー内より取り出すこ
とができる程度に硬化した成型材料は、平面状とするこ
とができるように１ヶ所切断され、回転シリンダー内か
ら取り出し水平な加熱処理台上に配置される。加熱処理
台上で完全硬化処理を施された成型材料は、均一の厚み
を有するグラニット調人工大理石薄板とされる。
とができる程度に硬化した成型材料は、平面状とするこ
とができるように１ヶ所切断され、回転シリンダー内か
ら取り出し水平な加熱処理台上に配置される。加熱処理
台上で完全硬化処理を施された成型材料は、均一の厚み
を有するグラニット調人工大理石薄板とされる。
【００１７】また、他の実施例としてマーブル調人工大
理石薄板の製造方法について説明する。
理石薄板の製造方法について説明する。
【００１８】まず、前記グラニット調人工大理石薄板の
製造方法において用いたトップコート層用成型材料と同
様に、不飽和ポリエステル樹脂を９８％、硬化剤を２％
とからなるトップコート層用成型材料をよく混合し、回
転している回転シリンダー内へ厚みが０．３ｍｍ以上
０．６ｍｍ以下となるように吹き付ける。
製造方法において用いたトップコート層用成型材料と同
様に、不飽和ポリエステル樹脂を９８％、硬化剤を２％
とからなるトップコート層用成型材料をよく混合し、回
転している回転シリンダー内へ厚みが０．３ｍｍ以上
０．６ｍｍ以下となるように吹き付ける。
【００１９】吹き付けられた成型材料が均一の厚みにレ
ベリングされ、反応が進行して流動性を失いゲル状態と
なった時点で、別に用意した二種類の模様形成用成型材
料をゲル化したトップコート層用成型材料の表面に層と
なるように同時に注入し、全体の厚みとして２ｍｍから
６ｍｍ程度の厚みを有した流れ模様入りの薄板とする。
この際の模様形成用成型材料は、不飽和ポリエステル樹
脂６０％、無機質充填材３６％、白色顔料２％、硬化剤
２％とからなる白色マーブル模様用成型材料と、不飽和
ポリエステル樹脂６１％、無機質充填材３６．５％、緑
色顔料０．５％、硬化剤２％とからなる緑色マーブル模
様用成型材料であり、これらを図３に示すような治具を
用いて流れ模様を形成するように注入する。このように
して得られた模様は緑色が主体で白色の流れが混在する
所謂オニックス調のものである。
ベリングされ、反応が進行して流動性を失いゲル状態と
なった時点で、別に用意した二種類の模様形成用成型材
料をゲル化したトップコート層用成型材料の表面に層と
なるように同時に注入し、全体の厚みとして２ｍｍから
６ｍｍ程度の厚みを有した流れ模様入りの薄板とする。
この際の模様形成用成型材料は、不飽和ポリエステル樹
脂６０％、無機質充填材３６％、白色顔料２％、硬化剤
２％とからなる白色マーブル模様用成型材料と、不飽和
ポリエステル樹脂６１％、無機質充填材３６．５％、緑
色顔料０．５％、硬化剤２％とからなる緑色マーブル模
様用成型材料であり、これらを図３に示すような治具を
用いて流れ模様を形成するように注入する。このように
して得られた模様は緑色が主体で白色の流れが混在する
所謂オニックス調のものである。
【００２０】以後は前記グラニット調人工大理石薄板の
製造方法と同様に、回転シリンダー内から成型材料を取
り出し加熱処理台上で硬化させることによりマーブル調
の模様を有した均一な厚みの薄板とされる。
製造方法と同様に、回転シリンダー内から成型材料を取
り出し加熱処理台上で硬化させることによりマーブル調
の模様を有した均一な厚みの薄板とされる。
【００２１】また、模様を施すために用いられる治具を
種々換えることにより様々な流れ模様を施すことができ
る。
種々換えることにより様々な流れ模様を施すことができ
る。
【００２２】さらに、本願発明においてはトップコート
層がなくとも成型ができることは言うまでもないととも
に、回転シリンダー内壁面に凸凹を設け薄板の表面に模
様を施すようにしても何ら支障はない。
層がなくとも成型ができることは言うまでもないととも
に、回転シリンダー内壁面に凸凹を設け薄板の表面に模
様を施すようにしても何ら支障はない。
【００２３】
【効果】以上のように本願発明によれば、従来の技術に
比して厚み誤差がほとんどない均一の厚みを有した薄
板、しかも、現状では限界であった６ｍｍ以下の薄板を
も製造することができるとともに、その製造方法も簡単
であるため非常に生産性の優れた製造方法であるといえ
る。
比して厚み誤差がほとんどない均一の厚みを有した薄
板、しかも、現状では限界であった６ｍｍ以下の薄板を
も製造することができるとともに、その製造方法も簡単
であるため非常に生産性の優れた製造方法であるといえ
る。
【００２４】また、薄板成型後の後工程として研削工程
又は研磨工程が不要であるため、余分な手間や費用がか
からず、施工性、経済性に優れた製造方法でもある。
又は研磨工程が不要であるため、余分な手間や費用がか
からず、施工性、経済性に優れた製造方法でもある。
【００２５】さらに、様々な模様を施すことが可能であ
り、そのままでも製品として用いることができるが、ポ
リ合板、不燃材板等と接着補強することにより種々の用
途に適した製品とすることができる。
り、そのままでも製品として用いることができるが、ポ
リ合板、不燃材板等と接着補強することにより種々の用
途に適した製品とすることができる。
【図１】 本願発明に用いられる回転シリンダーを示す
概略図。
概略図。
【図２】 本願発明の工程を示す説明図。
【図３】 本願発明において模様を施す際に用いる治具
を示す斜視図。
を示す斜視図。
１・・・成型材料（原材料） ２・・・回転シリンダー ３・・・模様形成用治具
Claims (2)
- 【請求項１】 流動性を有する合成樹脂を主体とする数
種の成型材料を混合し、これを回転している回転シリン
ダー内へ吹き付け又は注入して回転シリンダーの内壁面
に任意の厚みとなるよう張り付かせ、該回転シリンダー
を回転させたまま該成型材料がゲル状態になるまで硬化
させた後成型材料を回転シリンダー内から取り出し完全
硬化させることを特徴とする合成樹脂薄板の製造方法。 - 【請求項２】 ゲル化した成型材料の表面に、さらに他
種の成型材料を吹き付け又は注入して任意の厚みとなる
ように張り付かせ重層とすることを特徴とする請求項１
に記載の合成樹脂薄板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24446491A JPH0557737A (ja) | 1991-08-29 | 1991-08-29 | 合成樹脂薄板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24446491A JPH0557737A (ja) | 1991-08-29 | 1991-08-29 | 合成樹脂薄板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0557737A true JPH0557737A (ja) | 1993-03-09 |
Family
ID=17119039
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24446491A Pending JPH0557737A (ja) | 1991-08-29 | 1991-08-29 | 合成樹脂薄板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0557737A (ja) |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5029935A (ja) * | 1973-07-17 | 1975-03-26 |
-
1991
- 1991-08-29 JP JP24446491A patent/JPH0557737A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5029935A (ja) * | 1973-07-17 | 1975-03-26 |
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