JPH0558477B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0558477B2 JPH0558477B2 JP8598188A JP8598188A JPH0558477B2 JP H0558477 B2 JPH0558477 B2 JP H0558477B2 JP 8598188 A JP8598188 A JP 8598188A JP 8598188 A JP8598188 A JP 8598188A JP H0558477 B2 JPH0558477 B2 JP H0558477B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- coke
- weight
- strength
- molding
- quicklime
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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- Coke Industry (AREA)
Description
産業上の利用分野
この発明は、コークスの製造過程において、コ
ークス炉より排出された赤熱コークスの乾式及び
湿式消火時並びに塊コークスを高炉へ使用するた
めのクラツシヤー破砕による粒度調整時に多量発
生する粉コークスを高反応性を有するコークスと
して再利用するための粉コークスの成型方法に関
する。 従来の技術 コークス製造過程においては、コークス炉より
排出された赤熱コークスの乾式及び湿式消火時並
びに塊コークスを高炉へ使用するためのクラツシ
ヤー破砕による粒度調整時に多量の分コークスが
発生し、それらのコークス粉率は14〜15％にも達
する。そのため、発生粉コークスの再利用が図ら
れている。従来の再利用方法としては、一般に粉
コークスに結合剤を加えて造粒する方法が行われ
ている。 例えば、一定の粒度構成に調整された粉コーク
スにセメントを配合し、さらに水分調整して転動
造粒する方法（特公昭62−197）、粉コークスに活
性汚泥と粘結性付与助剤を添加し造粒機により成
型する方法（特開昭56−36593）、粉コークスにセ
メントを配合し水分調整した原料を攪拌して結合
造粒核を形成し、この結合造粒核と粉コークスを
転動造粒する方法（特公昭59−3511）、粉コーク
スを調湿し、調質された粉コークスにセメントを
配合し転動造粒する方法（特開昭54−129003）な
どがある。 しかし、従来の方法では粉コークス造粒後ペレ
ツトの強度発現に当つて数日間を必要とする。そ
して、作られるペレツトは、いずれも焼結用燃料
として使用するものでありペレツトの冷間強度が
低く、またJIS反応性が低い。 発明が解決しようとする課題 上記のごとく、従来の発生粉コークスの再利用
は主に焼結用燃料に使用されるペレツトを製造す
るものであり、JIS反応性が低いから冶金用コー
クスとしては不向きであつた。 この発明は、従来法にみられる欠点を排除し、
付加価値の高い用途、例えば電気炉用コークスと
して使用できる高反応性を有する粉コークスの成
型方法を提供することを目的とする。 課題を解決するための手段 上記の目的を達成するため、この発明の粉コー
クスの成型方法は、コークスの製造過程におい
て、コークス炉より排出された赤熱コークスの乾
式及び湿式消火時並びに塊コークスを高炉へ使用
するためのクラツシヤー破砕による粒度調整時に
多量に発生するコークス粉を原料とし、これの水
分量を約10％に調整したのち、硬化剤として生石
灰５〜６重量％を配合混練し、さらに粘結剤とし
て廃糖蜜12〜13重量％を配合し加圧成型する。 この発明において成型原料の粉コークスに配合
する生石灰の添加量は４重量％未満では硬化剤と
しての添加効果が十分得られず、７重量％を超え
ると加圧成型後未消化生石灰の反応による体積膨
張を温度上昇により内部に発生する蒸気の逃げ路
が抑制され、時間の経過と共に表面及び内部に微
細な亀裂が多数発生し、製造したコークスの強度
低下を招くため４〜７重量％とした。また、添加
する生石灰はCaO60重量％以上を含有するものが
望ましい。Ca（OH）2、CaCO3は成型性並びに生
成する成型コークスの強度が低下し、硬化剤とし
て有効に働かない。 廃糖蜜の添加量は10重量％未満では粘結剤とし
ての添加効果が十分得られず成型コークスの圧潰
強度、トロンメル強度共に低い。また、14重量％
を超えて多く添加しても添加効果の向上は見られ
ないため、10〜14重量％とした。 この発明における手順として、成型原料粉コー
クスに生石灰を添加混練後、粘結剤として廃糖蜜
を添加するのは、粘綢性が高く流動性の乏しい廃
糖蜜を先に添加すると生石灰の均一分散が困難と
なり偏析を生じ、その結果成型コークスの強度が
低下するためである。 硬化剤として生石灰を添加することにより成型
原料粉コークス及び廃糖蜜が含有する水分が発熱
反応し、水分の蒸発並びに混練による廃糖蜜との
反応により粘綢性の高い化合物が生成するためと
推測される。 また、粘結剤として一般に利用されている廃糖
蜜と硬化剤として生石灰を用いることによりJIS
反応性が大幅に改善されるのは、生石灰の添加に
より反応時に触媒作用をするCaOがコークス中に
灰分として残留し反応率が上昇するものと推測さ
れる。 作 用 硬化剤として生石灰を、粘結剤として廃糖蜜を
粉コークスに配合して加圧成型することにより、
成型コークスの圧潰強度、トロンメル強度を高め
ることができ、またJIS反応性に好結果をもたら
す。 実施例 実施例 １ 第１表に粒度分布を示した乾式消火設備の１次
除塵器及びサイクロンで採取したCDQコークス
粉を成型原料（粒度分布はコークス粉ＡとＢの間
にある）とし、この成型原料コークス粉の水分量
を約10％に調整し、第２表に性状を示した生石灰
を３〜７重量％の範囲で添加して混練機（ミツク
スマーラー）に入れ４分間混練し、第３表に性状
を示した廃糖蜜を12重量％添加してさらに10分間
混練し、ダブルロール成型機を用いて周速0.33
ｍ／secで加圧し成型コークスを製造した。
ークス炉より排出された赤熱コークスの乾式及び
湿式消火時並びに塊コークスを高炉へ使用するた
めのクラツシヤー破砕による粒度調整時に多量発
生する粉コークスを高反応性を有するコークスと
して再利用するための粉コークスの成型方法に関
する。 従来の技術 コークス製造過程においては、コークス炉より
排出された赤熱コークスの乾式及び湿式消火時並
びに塊コークスを高炉へ使用するためのクラツシ
ヤー破砕による粒度調整時に多量の分コークスが
発生し、それらのコークス粉率は14〜15％にも達
する。そのため、発生粉コークスの再利用が図ら
れている。従来の再利用方法としては、一般に粉
コークスに結合剤を加えて造粒する方法が行われ
ている。 例えば、一定の粒度構成に調整された粉コーク
スにセメントを配合し、さらに水分調整して転動
造粒する方法（特公昭62−197）、粉コークスに活
性汚泥と粘結性付与助剤を添加し造粒機により成
型する方法（特開昭56−36593）、粉コークスにセ
メントを配合し水分調整した原料を攪拌して結合
造粒核を形成し、この結合造粒核と粉コークスを
転動造粒する方法（特公昭59−3511）、粉コーク
スを調湿し、調質された粉コークスにセメントを
配合し転動造粒する方法（特開昭54−129003）な
どがある。 しかし、従来の方法では粉コークス造粒後ペレ
ツトの強度発現に当つて数日間を必要とする。そ
して、作られるペレツトは、いずれも焼結用燃料
として使用するものでありペレツトの冷間強度が
低く、またJIS反応性が低い。 発明が解決しようとする課題 上記のごとく、従来の発生粉コークスの再利用
は主に焼結用燃料に使用されるペレツトを製造す
るものであり、JIS反応性が低いから冶金用コー
クスとしては不向きであつた。 この発明は、従来法にみられる欠点を排除し、
付加価値の高い用途、例えば電気炉用コークスと
して使用できる高反応性を有する粉コークスの成
型方法を提供することを目的とする。 課題を解決するための手段 上記の目的を達成するため、この発明の粉コー
クスの成型方法は、コークスの製造過程におい
て、コークス炉より排出された赤熱コークスの乾
式及び湿式消火時並びに塊コークスを高炉へ使用
するためのクラツシヤー破砕による粒度調整時に
多量に発生するコークス粉を原料とし、これの水
分量を約10％に調整したのち、硬化剤として生石
灰５〜６重量％を配合混練し、さらに粘結剤とし
て廃糖蜜12〜13重量％を配合し加圧成型する。 この発明において成型原料の粉コークスに配合
する生石灰の添加量は４重量％未満では硬化剤と
しての添加効果が十分得られず、７重量％を超え
ると加圧成型後未消化生石灰の反応による体積膨
張を温度上昇により内部に発生する蒸気の逃げ路
が抑制され、時間の経過と共に表面及び内部に微
細な亀裂が多数発生し、製造したコークスの強度
低下を招くため４〜７重量％とした。また、添加
する生石灰はCaO60重量％以上を含有するものが
望ましい。Ca（OH）2、CaCO3は成型性並びに生
成する成型コークスの強度が低下し、硬化剤とし
て有効に働かない。 廃糖蜜の添加量は10重量％未満では粘結剤とし
ての添加効果が十分得られず成型コークスの圧潰
強度、トロンメル強度共に低い。また、14重量％
を超えて多く添加しても添加効果の向上は見られ
ないため、10〜14重量％とした。 この発明における手順として、成型原料粉コー
クスに生石灰を添加混練後、粘結剤として廃糖蜜
を添加するのは、粘綢性が高く流動性の乏しい廃
糖蜜を先に添加すると生石灰の均一分散が困難と
なり偏析を生じ、その結果成型コークスの強度が
低下するためである。 硬化剤として生石灰を添加することにより成型
原料粉コークス及び廃糖蜜が含有する水分が発熱
反応し、水分の蒸発並びに混練による廃糖蜜との
反応により粘綢性の高い化合物が生成するためと
推測される。 また、粘結剤として一般に利用されている廃糖
蜜と硬化剤として生石灰を用いることによりJIS
反応性が大幅に改善されるのは、生石灰の添加に
より反応時に触媒作用をするCaOがコークス中に
灰分として残留し反応率が上昇するものと推測さ
れる。 作 用 硬化剤として生石灰を、粘結剤として廃糖蜜を
粉コークスに配合して加圧成型することにより、
成型コークスの圧潰強度、トロンメル強度を高め
ることができ、またJIS反応性に好結果をもたら
す。 実施例 実施例 １ 第１表に粒度分布を示した乾式消火設備の１次
除塵器及びサイクロンで採取したCDQコークス
粉を成型原料（粒度分布はコークス粉ＡとＢの間
にある）とし、この成型原料コークス粉の水分量
を約10％に調整し、第２表に性状を示した生石灰
を３〜７重量％の範囲で添加して混練機（ミツク
スマーラー）に入れ４分間混練し、第３表に性状
を示した廃糖蜜を12重量％添加してさらに10分間
混練し、ダブルロール成型機を用いて周速0.33
ｍ／secで加圧し成型コークスを製造した。
【表】
【表】
【表】
得られた成型コークスの２時間後における成型
保留、圧潰強度及びトロンメル強度を測定した。
その結果を第１図及び第２図に示す。この第１図
及び第２図に示されるように、生石灰の添加量が
４％未満では生成する成型コークスの圧潰強度及
びトロンメル強度、成型歩留共に急激に低下す
る。 通常、電気炉用コークスの製造に際し、その圧
潰強度並びにトロンメル強度の要求水準は設けら
れていないが、高炉用コークスの圧潰強度30Kg／
Ｐ以上、トロンメル強度90％以上の要求水準に近
い強度のものを製造することが望ましい。したが
つて、生石灰の添加量は４重量％以上とすること
が望ましい。 実施例 ２ 第１表に示した成型原料コークス粉の水分量を
約10％に調整し、第２表に示す生石灰５重量％を
添加し、実施例１と同様に混練機により４分間混
練したのち、第３表に示す廃糖蜜を８〜14重量％
の範囲で添加しさらに10分間混練し、実施例１と
同一条件で加圧成型し成型コークスを製造した。 得られた成型コークスの２時間後及び６時間後
における圧潰強度と、２時間後のトロンメル強
度、成型歩留を測定した。その結果を第３図及び
第４図に示す。 この第３図及び第４図に示されるように、廃糖
蜜の添加量が10重量％未満では圧潰強度及びトロ
ンメル強度、成型歩留共に急激に低下し、前記高
炉用コークスの要求水準に近い強度を保持するこ
とはできない。したがつて、廃糖蜜の添加は10重
量％以上が望ましい。 実施例 ３ 実施例１で使用した成型原料コークス粉の水分
量を約10％に調整し、生石灰５〜６重量％を添加
して、３分間混練したのち、廃糖蜜12〜13重量％
を添加し、さらに10分間混練し加圧成型して４種
類の成型コークスを製造した。そして得られた成
型コークスのJIS反応性を調べた。その結果を第
４表に示す。なお、表には比較のため市販されて
いるコークス、の電気炉用コークスのJIS反
応性をも示した。
保留、圧潰強度及びトロンメル強度を測定した。
その結果を第１図及び第２図に示す。この第１図
及び第２図に示されるように、生石灰の添加量が
４％未満では生成する成型コークスの圧潰強度及
びトロンメル強度、成型歩留共に急激に低下す
る。 通常、電気炉用コークスの製造に際し、その圧
潰強度並びにトロンメル強度の要求水準は設けら
れていないが、高炉用コークスの圧潰強度30Kg／
Ｐ以上、トロンメル強度90％以上の要求水準に近
い強度のものを製造することが望ましい。したが
つて、生石灰の添加量は４重量％以上とすること
が望ましい。 実施例 ２ 第１表に示した成型原料コークス粉の水分量を
約10％に調整し、第２表に示す生石灰５重量％を
添加し、実施例１と同様に混練機により４分間混
練したのち、第３表に示す廃糖蜜を８〜14重量％
の範囲で添加しさらに10分間混練し、実施例１と
同一条件で加圧成型し成型コークスを製造した。 得られた成型コークスの２時間後及び６時間後
における圧潰強度と、２時間後のトロンメル強
度、成型歩留を測定した。その結果を第３図及び
第４図に示す。 この第３図及び第４図に示されるように、廃糖
蜜の添加量が10重量％未満では圧潰強度及びトロ
ンメル強度、成型歩留共に急激に低下し、前記高
炉用コークスの要求水準に近い強度を保持するこ
とはできない。したがつて、廃糖蜜の添加は10重
量％以上が望ましい。 実施例 ３ 実施例１で使用した成型原料コークス粉の水分
量を約10％に調整し、生石灰５〜６重量％を添加
して、３分間混練したのち、廃糖蜜12〜13重量％
を添加し、さらに10分間混練し加圧成型して４種
類の成型コークスを製造した。そして得られた成
型コークスのJIS反応性を調べた。その結果を第
４表に示す。なお、表には比較のため市販されて
いるコークス、の電気炉用コークスのJIS反
応性をも示した。
【表】
上記表により、この発明による成型コークスの
JIS反応性は著しく高いことがわかる。 発明の効果 この発明は上記のごとく、高炉用コークスの低
JIS反応性コークスより発生する粉コークスを成
型原料としながら、生石灰及び廃糖蜜の併用混
練、及び加圧成型により電気炉用コークスとして
要望される冷間時高強度と高JIS反応性を有する
コークスを容易に製造することができる。
JIS反応性は著しく高いことがわかる。 発明の効果 この発明は上記のごとく、高炉用コークスの低
JIS反応性コークスより発生する粉コークスを成
型原料としながら、生石灰及び廃糖蜜の併用混
練、及び加圧成型により電気炉用コークスとして
要望される冷間時高強度と高JIS反応性を有する
コークスを容易に製造することができる。
第１図はこの発明の実施における生石灰添加率
と成型コークスの圧潰強度との関係を示すグラ
フ、第２図は同じく生石灰添加率とトロンメル強
度、成型歩留との関係を示すグラフ、第３図はこ
の発明の実施における廃糖蜜添加量と成型コーク
スの圧潰強度との関係を示すグラフ、第４図は同
じく廃糖蜜とトロンメル強度、成型歩留との関係
を示すグラフである。
と成型コークスの圧潰強度との関係を示すグラ
フ、第２図は同じく生石灰添加率とトロンメル強
度、成型歩留との関係を示すグラフ、第３図はこ
の発明の実施における廃糖蜜添加量と成型コーク
スの圧潰強度との関係を示すグラフ、第４図は同
じく廃糖蜜とトロンメル強度、成型歩留との関係
を示すグラフである。
Claims (1)
- １ コークスの製造過程において、コークス炉よ
り排出された赤熱コークスの乾式及び湿式消火時
並びに塊コークスを高炉へ使用するためのクラツ
シヤー破砕による粒度調整時に多量に発生するコ
ークス粉を原料とし、これの水分量を約10％に調
整したのち、硬化剤として生石灰５〜６重量％を
配合混練し、さらに粘結剤として廃糖蜜12〜13重
量％を配合し加圧成型することを特徴とする高反
応性を有する粉コークスの成型方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8598188A JPH01256592A (ja) | 1988-04-06 | 1988-04-06 | 高反応性を有する粉コークスの成型方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8598188A JPH01256592A (ja) | 1988-04-06 | 1988-04-06 | 高反応性を有する粉コークスの成型方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01256592A JPH01256592A (ja) | 1989-10-13 |
| JPH0558477B2 true JPH0558477B2 (ja) | 1993-08-26 |
Family
ID=13873880
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8598188A Granted JPH01256592A (ja) | 1988-04-06 | 1988-04-06 | 高反応性を有する粉コークスの成型方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01256592A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20160087325A (ko) * | 2015-01-13 | 2016-07-21 | 주식회사 유니메딕스 | 스마트 카트리지 및 스마트 ｐｃａ 펌프 |
-
1988
- 1988-04-06 JP JP8598188A patent/JPH01256592A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20160087325A (ko) * | 2015-01-13 | 2016-07-21 | 주식회사 유니메딕스 | 스마트 카트리지 및 스마트 ｐｃａ 펌프 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH01256592A (ja) | 1989-10-13 |
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