JPH02270922A - 炭素粉の製団方法 - Google Patents
炭素粉の製団方法Info
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- JPH02270922A JPH02270922A JP1093390A JP9339089A JPH02270922A JP H02270922 A JPH02270922 A JP H02270922A JP 1093390 A JP1093390 A JP 1093390A JP 9339089 A JP9339089 A JP 9339089A JP H02270922 A JPH02270922 A JP H02270922A
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Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Carbon And Carbon Compounds (AREA)
- Solid Fuels And Fuel-Associated Substances (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、製鋼用に使用する炭素粉の製団方法に関する
。
。
製鋼過程においては、例えば、石炭粉、コークス粉、黒
鉛、電極粉等からなる炭素粉を所定の大きさの塊状に成
形して、昇温材、還元材、製鋼用加炭材として使用され
ている。
鉛、電極粉等からなる炭素粉を所定の大きさの塊状に成
形して、昇温材、還元材、製鋼用加炭材として使用され
ている。
このような炭素粉を製団する場合、従来、粘結材として
澱粉を使用し、炭素粉に２重量％以上の澱粉を適当量の
水と共に加えて撹拌混練し、例えば、所定の孔が多数形
成されたローラーを対向させてなる成形装置（ブリケッ
トマシン）によって製団していた。
澱粉を使用し、炭素粉に２重量％以上の澱粉を適当量の
水と共に加えて撹拌混練し、例えば、所定の孔が多数形
成されたローラーを対向させてなる成形装置（ブリケッ
トマシン）によって製団していた。
〔発明が解決しようとする問題点］
ところが、従来の製団方法は上記ロールの成形圧力がロ
ール幅に対して約１． ｔ ／ｃ＋ｗと低く、比較的多
量の粘結材を必要とするので、本来の目的成分である炭
素の含有率が低下し、成形費用が高価となり、更には成
形強度も十分でなく、中には製鋼炉等に投入する過程で
、崩壊し歩留りや効率の低下が発生する。また、その微
粉物が集塵装置に溜り火事、あるいは引火して爆発の危
険があるという問題点があった。
ール幅に対して約１． ｔ ／ｃ＋ｗと低く、比較的多
量の粘結材を必要とするので、本来の目的成分である炭
素の含有率が低下し、成形費用が高価となり、更には成
形強度も十分でなく、中には製鋼炉等に投入する過程で
、崩壊し歩留りや効率の低下が発生する。また、その微
粉物が集塵装置に溜り火事、あるいは引火して爆発の危
険があるという問題点があった。
本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、少量
の粘結材を使用し、十分な強度を有する炭素粉の製団方
法を提供することを目的とする。
の粘結材を使用し、十分な強度を有する炭素粉の製団方
法を提供することを目的とする。
上記目的に沿う請求の範囲第１項記載の炭素粉の製団方
法は、ｌｖｗ以下の粒度のものを３０％以上含む炭素粉
に、該炭素粉の０．５〜１．０重量％の範囲でポリビニ
ルアルコール、カルボキシルメチルセルロース、α澱粉
の一種または二種以上からなる粘結材を加え、含有水分
が１０％以下となるようにＵＲ湿して混練した後に高圧
成形し、乾燥するようにして構成されている。
法は、ｌｖｗ以下の粒度のものを３０％以上含む炭素粉
に、該炭素粉の０．５〜１．０重量％の範囲でポリビニ
ルアルコール、カルボキシルメチルセルロース、α澱粉
の一種または二種以上からなる粘結材を加え、含有水分
が１０％以下となるようにＵＲ湿して混練した後に高圧
成形し、乾燥するようにして構成されている。
そして、請求の範囲第２項記載の炭素粉の製団方法は、
請求の範囲第１項記載の炭素粉の製団方法において、成
形圧力が、ロール幅に対して３ｔ／ｃｍ以上であるよう
に構成されている。
請求の範囲第１項記載の炭素粉の製団方法において、成
形圧力が、ロール幅に対して３ｔ／ｃｍ以上であるよう
に構成されている。
また、請求の範囲第３項記載の炭素粉の製団方法は、請
求の範囲第１項記載の炭素粉の製団方法において、乾燥
装置がバンドドライヤーであって、製団された炭素粉を
残留水分が３％以下まで乾燥するようにして構成されて
いる。
求の範囲第１項記載の炭素粉の製団方法において、乾燥
装置がバンドドライヤーであって、製団された炭素粉を
残留水分が３％以下まで乾燥するようにして構成されて
いる。
請求の範囲第１項〜第３項記載の炭素粉の製団方法の作
用を６１認する為、以下の実験を行った。
用を６１認する為、以下の実験を行った。
実験１
比較の為、］、ｍｓアンダーの粒度が大部分を占める石
炭粉を原料とし、該石炭粉の１重量％の澱粉を使用し、
適当に水を加えて全体の倉荷水量を調整し、該混合物を
混練機によって十分に混練し、しかる後ブリケントマシ
ンによって造粒したが、この場合加圧力はロール幅に対
してｉｔ／ｃｍ程度として、粒径約５Ｏｎ＋ｍ程度の粒
体を成形した。そして、この粒体を含有水分が３％以内
になるように乾燥してブリケントＩを製造した。
炭粉を原料とし、該石炭粉の１重量％の澱粉を使用し、
適当に水を加えて全体の倉荷水量を調整し、該混合物を
混練機によって十分に混練し、しかる後ブリケントマシ
ンによって造粒したが、この場合加圧力はロール幅に対
してｉｔ／ｃｍ程度として、粒径約５Ｏｎ＋ｍ程度の粒
体を成形した。そして、この粒体を含有水分が３％以内
になるように乾燥してブリケントＩを製造した。
実験２
次に、本発明方法によって上記実験１と同一の粒径のブ
リケット■を製造した。この場合に、粘結材には、石炭
粉の０．５重量％のα澱粉と、０．３重量％のポリビニ
ルアルコールとを使用し、含有水分が１０％以内になる
ように水分調整を行って混練し、この後ブリケントマシ
ンで成形したが、該ブリケットマシンの加圧力はロール
幅に対して４ｔ／ｃｍ程度であり、この後含有水分が３
％以内となるように乾燥した。
リケット■を製造した。この場合に、粘結材には、石炭
粉の０．５重量％のα澱粉と、０．３重量％のポリビニ
ルアルコールとを使用し、含有水分が１０％以内になる
ように水分調整を行って混練し、この後ブリケントマシ
ンで成形したが、該ブリケットマシンの加圧力はロール
幅に対して４ｔ／ｃｍ程度であり、この後含有水分が３
％以内となるように乾燥した。
実験３
ここで、上記ポリビニルアルコールの代わりにカルボキ
シルメチルセルロースを粘結材として使用し、上記実験
２と同様な条件で高圧成形し、乾燥してブリケット■を
製造した。
シルメチルセルロースを粘結材として使用し、上記実験
２と同様な条件で高圧成形し、乾燥してブリケット■を
製造した。
実験４
また、粘結材として０．３重量％のα澱粉と、０゜３重
世％のポリビニルアルコールと、０．１重量％のカルボ
キシルメチルセルロースとを使用して、上記実験２と同
様な条件でブリケット■を製造した。
世％のポリビニルアルコールと、０．１重量％のカルボ
キシルメチルセルロースとを使用して、上記実験２と同
様な条件でブリケット■を製造した。
上記ブリケット１〜■の強度を比較する為、圧縮強度試
験及び落下強度試験を行った。この結果を第１表に示す
。
験及び落下強度試験を行った。この結果を第１表に示す
。
第 １ 表
ここで、圧縮破壊強度とは、ブリケット１ケの圧縮破壊
に要する力をいい、落下強度とは２０ｋｇのサンプルを
３１１の高さから３０ｎｕｗＨの鉄板上に４回全量落下
させた後の１５＋ｕｉオーバーサイズの残存率をいう。
に要する力をいい、落下強度とは２０ｋｇのサンプルを
３１１の高さから３０ｎｕｗＨの鉄板上に４回全量落下
させた後の１５＋ｕｉオーバーサイズの残存率をいう。
上記試験の結果から、本発明方法による石炭粉の製団方
法によって製造されたブリケット■、■、■の方が、従
来法によって製造されたブリケット１より十分な強度を
有することが分かる。
法によって製造されたブリケット■、■、■の方が、従
来法によって製造されたブリケット１より十分な強度を
有することが分かる。
なお、α澱粉、ポリビニルアルコール、カルボキシルメ
チルセルロースまたはこれらの混合物からなる粘結材は
、全体の量が炭素粉の０．５〜１．０重量％程度であれ
ば成形圧力はロール幅に対し３ｔ／ａｍ近傍の圧力で使
用に耐える十分な強度を有するが、粘結材の量がこれよ
り減少すれば、これより十分高い成形圧力を必要とする
。
チルセルロースまたはこれらの混合物からなる粘結材は
、全体の量が炭素粉の０．５〜１．０重量％程度であれ
ば成形圧力はロール幅に対し３ｔ／ａｍ近傍の圧力で使
用に耐える十分な強度を有するが、粘結材の量がこれよ
り減少すれば、これより十分高い成形圧力を必要とする
。
また、本発明においては、最後の工程で乾燥処理を行い
、好ましくは水分を３％以下としているので、これによ
って−旦成形されたブリゲットの強度を向上させている
。
、好ましくは水分を３％以下としているので、これによ
って−旦成形されたブリゲットの強度を向上させている
。
上記実験例は石炭粉について実験したが、コークス粉、
黒鉛粉、電極粉についても略同等な実験結果が得られる
。
黒鉛粉、電極粉についても略同等な実験結果が得られる
。
続いて、本発明方法を具体化した実施例について説明し
、本発明の理解に供する。
、本発明の理解に供する。
まず、原料として石炭粉は１■−以下の粒度のものを３
０〜７０％程度含み、他は骨材となる１ｓ＋ｍ〜８−−
程度の石炭粉を２０００ｋｇと、粘結材となるポリビニ
ルアルコール６ｋｇとα澱粉１０ｋｇとをフレ７トミル
（その他のミキサーであっても良い）に投入し、適当に
攪拌しながら徐々に水を混入し、全体の水分が１０％以
内になるようにして十分混練した。
０〜７０％程度含み、他は骨材となる１ｓ＋ｍ〜８−−
程度の石炭粉を２０００ｋｇと、粘結材となるポリビニ
ルアルコール６ｋｇとα澱粉１０ｋｇとをフレ７トミル
（その他のミキサーであっても良い）に投入し、適当に
攪拌しながら徐々に水を混入し、全体の水分が１０％以
内になるようにして十分混練した。
次に、この混合物を成形圧力をロール幅に対して約３．
５ｔ／Ｃ−程度に調整され、ロール径約５００ａ＋ｓ＋
のブリケットマシンに投入して成形し粒径５０ｍ−のブ
リケットを製造した。
５ｔ／Ｃ−程度に調整され、ロール径約５００ａ＋ｓ＋
のブリケットマシンに投入して成形し粒径５０ｍ−のブ
リケットを製造した。
そして、このブリケットを乾燥装置の一例であるバンド
ドライヤーに入れて１５０℃程度の熱風を送って徐々に
乾燥し、全体の含有水分が３％以下になるまで十分乾燥
した。
ドライヤーに入れて１５０℃程度の熱風を送って徐々に
乾燥し、全体の含有水分が３％以下になるまで十分乾燥
した。
ここで、上記実施例においては、ポリビニルアルコール
の量を石炭粉の０．３重量％、α澱粉の量を０．５重量
％とじたが、必ずしもこれに限定されるものではなく
、Ｏ，Ｓ以上１゛、０重量％以内の範囲で変化させるこ
とは可能であり、更にはその比率を変えることも可能で
ある。
の量を石炭粉の０．３重量％、α澱粉の量を０．５重量
％とじたが、必ずしもこれに限定されるものではなく
、Ｏ，Ｓ以上１゛、０重量％以内の範囲で変化させるこ
とは可能であり、更にはその比率を変えることも可能で
ある。
また、上記ポリビニルアルコールの代わりにカルボキシ
ルメチルセルロースを使用することも可能であり、更に
は、上記実施例においては原料として石炭粉を使用した
が、コークス粉、黒鉛、電極粉であっても本発明は適用
可能である。
ルメチルセルロースを使用することも可能であり、更に
は、上記実施例においては原料として石炭粉を使用した
が、コークス粉、黒鉛、電極粉であっても本発明は適用
可能である。
（発明の効果〕
請求の範囲第１項〜第３項記載の炭素粉の製団方法によ
って、従来より強度の大きい、しかも粘結材の量が少な
いので不純物がより少ない全体として廉価な炭素粉の製
団方法を提供できることとなった。
って、従来より強度の大きい、しかも粘結材の量が少な
いので不純物がより少ない全体として廉価な炭素粉の製
団方法を提供できることとなった。
従って、製鋼用の原料として使用しても確実に炉に投入
できる他、破砕して粉塵となることが極めて少ないので
、利用効率が高く、集塵装置等に溜まって爆発、火災等
の原因となることが極めて少なくなった。
できる他、破砕して粉塵となることが極めて少ないので
、利用効率が高く、集塵装置等に溜まって爆発、火災等
の原因となることが極めて少なくなった。
代理人 弁理士 中前富士男
Claims (3)
- （１）１ｍｍ以下の粒度のものを３０％以上含む炭素粉
に、該炭素粉の０．５〜１．０重量％の範囲でポリビニ
ルアルコール、カルボキシルメチルセルロース、α澱粉
の一種または二種以上からなる粘結材を加え、含有水分
が１０％以下となるように調湿して混練した後に高圧成
形し、乾燥することを特徴とする炭素粉の製団方法。 - （２）成形圧力が、ロール幅に対して３ｔ／ｃｍ以上で
ある請求の範囲第１項記載の炭素粉の製団方法。 - （３）乾燥装置がバンドドライヤーであって、製団され
た炭素粉を残留水分が３％以下まで乾燥する請求の範囲
第１項記載の炭素粉の製団方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1093390A JPH0635623B2 (ja) | 1989-04-12 | 1989-04-12 | 炭素粉の製団方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1093390A JPH0635623B2 (ja) | 1989-04-12 | 1989-04-12 | 炭素粉の製団方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02270922A true JPH02270922A (ja) | 1990-11-06 |
| JPH0635623B2 JPH0635623B2 (ja) | 1994-05-11 |
Family
ID=14080985
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1093390A Expired - Lifetime JPH0635623B2 (ja) | 1989-04-12 | 1989-04-12 | 炭素粉の製団方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0635623B2 (ja) |
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-
1989
- 1989-04-12 JP JP1093390A patent/JPH0635623B2/ja not_active Expired - Lifetime
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