JPH0562009B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、自動車等のコネクテイングロツドを
製造する方法に関する。

（従来の技術） 従来、コネクテイングロツドを製造するには、
先ず鍛造（焼結鍛造を含む）により、第６図に示
すようなコネクテイングロツドに近似の粗形材１
を得る。粗形材１は、本体部２、小端部３および
大端部４から成り、前記小端部３と大端部４のそ
れぞれには穴５，６が形成されている。次に前記
粗形材１を厚さ方向に冷間コイニングする。冷間
コイニングは、第６図に示す斜線部分、つまり本
体部２のリブ、小端部３の全体および大端部４の
穴６周りを対象に実施され、これにより平面度、
平行度、厚さ等の寸法精度が確保される。

次に上記冷間コイニングを終えた粗形材１を機
械加工に供する。機械加工においては、先ず、該
素形材１の大端部４を、第６図に示す取代ａ内で
切断し、該大端部４を本体部２に連接するロツド
部７と先端側のキヤツプ部８とに分割する。次に
前記分割したロツド部７とキヤツプ部８との合せ
面を前記取代ａ内で端面加工し、続いて両者に連
結用のボルト穴を穿設し、その後第８図に示すよ
うに、ロツド部７とキヤツプ部８とを前記ボルト
穴に螺合したボルト９，９にて一体化し、現合で
大端穴１０を高精度に加工する。

ところで、コネクテイングロツドの中でも、特
にＶ型エンジンに用いられるものは、重量バラツ
キが厳しく制限されており、このため製造の最終
段階に、上記キヤツプ部８の後背部に予め設けら
れたボス部１１を、第７図に示すように端面から
切削により追込み、全体の重量調整を行う工程が
追加されている。

なお、上記のようにして得られたコネクテイン
グロツドは、ロツド部７とキヤツプ部８とを一旦
分解し、大端穴１０の内面にメタルを組付けた
後、再びボルト９にて一体化することによりクラ
ンクシヤフトに組付けられる。

（発明が解決しようとする問題点） しかしながら、上記従来のコネクテイングロツ
ドの製造方法によれば、現合で大端穴１０やボス
部１１を加工した後、ロツド部７とキヤツプ部８
とを分解すると、該ロツド部７とキヤツプ部８の
穴径に微妙な寸法差が生じ、後に両者をボルト９
にて再組付けした際、第８図に示すように大端穴
１０に食い違い１０ａが生じ、場合によつてはこ
の食い違い１０ａが過大となつて、振動の増大や
メタル摩耗の増大をもたらし、エンジン性能の低
下を招くばかりか燃費の低下を招くという大きな
問題が生じていた。

そこで本願発明者等は、上記食い違いの原因に
ついて種々調査した結果、冷間コイニングで生じ
た残留応力が後の機械加工特にボス部１１の加工
によつて解放され、その影響がキヤツプ部８によ
り大きく現われて、該キヤツプ部８がロツド部７
に対して相対的に拡径することにより生じること
が明らかとなつた。

本発明は、この原因究明にもとづいてなされた
もので、残留応力解放の影響を可及的に排除する
ことにより、上記食い違いの些少化を図り、もつ
て安定したエンジン性能を確保し得るコネクテイ
ングロツドの製造方法を提供することを目的とす
る。

（問題点を解決するための手段） 本発明は、上記従来の問題点を解決するため、
鍛造粗形材を冷間コイニングした後、前記粗形材
の大端部からキヤツプ部を分割し、次いで端面加
工およびボルト穴加工を行い、その後前記キヤツ
プ部を再組付けして大端穴を仕上加工し、最終前
記キヤツプ部の後背後に設けられたボス部を削除
して重量調整するコネクテイングロツドの製造方
法において、前記ボス部のもつ平面形状を確保し
つゝ該ボス部を削除して重量調整するようにした
ことを要旨とする。

（作用） 上記構成のコネクテイングロツドにおいて、重
量調整に際し、ボス部のもつ平面形状を確保する
ようにしたので、ボス部の残肉部によつてキヤツ
プ部の剛性低下が抑制され、冷間コイニングで生
じた残留応力の解放に起因するキヤツプ部の拡径
が抑制されるようになる。

（実施例） 以下、本発明の実施例を添付図面にもとづいて
説明する。なお、説明に当つては前出の第６図〜
第７図も参照し、これらの図において使用した符
号も第１図以下の図に準用することとする。

本発明の方法においては、従来と同様に、先ず
焼結鍛造により第１図に示した粗形材１を得、続
いて該粗形材１を冷間コイニングし、その後該粗
形材１の大端部４からキヤツプ部８を分割して端
面加工およびボルト穴加工を行い、さらに前記キ
ヤツプ部８を再組付けして大端穴１０を仕上加工
し、最終前記キヤツプ部８の後背部に設けられた
ボス部１１を削除して重量調整する。重量調整に
際しては、第１図および第２図に示すように、ボ
ス部１１の央部を溝状に削除して上・下一対のリ
ブ１２を残す。すなわち、ボス部１１のもつ所定
の幅Ｗと高さＨとをそのまゝ確保するように、該
ボス部１１を加工する。

上記のようにボス部１１を加工することによ
り、キヤツプ部８の剛性低下が抑制され、冷間コ
イニングで生じた残留応力の解放に起因する該キ
ヤツプ部８の拡径が抑制され、結果として大端穴
１０に生じる食い違い１０ａ（第８図）が大幅に
縮小されるようになる。

こゝで、上記実施例のようにして得たコネクテ
イングロツドの食い違い量を測定した結果、平均
で10μｍ（ｎ＝10）であつた。これを、ボス部１
１の削除を端面から追込むようにした従来方法
（第７図）と比較すると、従来方法による場合、
同じく食い違い量は平均で50μｍであり、本発明
方法の著しく食い違い量の小さいことが明らかと
なつた。

また粗形材１に対する冷間コイニング代を種々
変化させ、上記実施例のようにボス部１１を加工
した時Ａと従来のようにボス部１１を加工した時
Ｂにおけるキヤツプ拡径量（μｍ）と冷間コイニ
ング代（mm）との関係を調べた結果、第３図に示
すように、本発明の方法による場合Ａは、冷間コ
イニング代が大きくなつてもキヤツプ拡径量がそ
れ程大きくならないのに対し、従来方法による場
合Ｂは、冷間コイニング代が大きくなるにしたが
つてキヤツプ拡径量が著しく増大することが明ら
かとなつた。因みに、冷間コイニング代は、従来
0.4〜0.6mmに設定されており、この範囲における
キヤツプ拡径量を見ると、本発明の方法による場
合Ａは、従来の方法による場合Ｂの1/4〜1/5であ
り、キヤツプ部８の寸法安定化に対する本発明の
方法の優れていることが明らかである。

なお、上記実施例において、ボス部１１を溝状
に削除してリブ１２を残すようにしたが、これに
代え、例えば第４図に示すように、ボツクス状の
リブ１３を残すようにすることができる。この場
合、リブ１３が閉断面化され、ボス部１１の剛性
の低下がより抑えられ、キヤツプ部８の拡径を抑
えるのに好都合となる。またこのボス部１１は、
例えば第５図に示すように、上・下面を削除する
ことにより央部に中実のリブ１４を残すようにす
ることができ、この場合も上記実施例と同様に、
該ボス部１１の剛性の低下を抑えることが可能に
なる。

（発明の効果） 以上、詳細に説明したように、本発明にかゝる
コネクテイングロツドの製造方法は、ボス部のも
つ平面形状を確保しつゝ該ボス部を削除して重量
調整するようにしたので、キヤツプ部の剛性低下
を抑制し得て、該キヤツプ部の拡径に起因する大
端穴の食い違いを大幅に縮小させることが可能と
なり、結果としてエンジン性能の安定性はもとよ
り燃費の向上をも達成し得る効果を奏した。

【図面の簡単な説明】

第１図および第２図は、本発明の方法によつて
得たキヤツプ部の形状を示す平面図と正面図、第
３図は、冷間コイニング代とキヤツプ拡径量との
相関を示すグラフ、第４図および第５図は、本発
明の方法によつて得たキヤツプ部の他の態様を示
す側面図と正面図、第６図は鍛造粗形材の形状を
示す平面図、第７図は従来の方法によつて得たキ
ヤツプ部の平面図、第８図は大端穴に表われ易い
食い違い不良を示す平面図である。 １……鍛造粗形材、４……大端部、７……ロツ
ド部、８……キヤツプ部、１１……ボス部、１
２，１３，１４……リブ。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 鍛造粗形材を冷間コイニングした後、前記粗
   形材の大端部からキヤツプ部を分割し、次いで端
   面加工およびボルト穴加工を行い、その後前記キ
   ヤツプ部を再組付けして大端穴を仕上加工し、最
   終前記キヤツプ部の後背部に設けられたボス部を
   削除して重量調整するコネクテイングロツドの製
   造方法において、前記ボス部のもつ平面形状を確
   保しつゝ該ボス部を削除して重量調整することを
   特徴とするコネクテイングロツドの製造方法。