JPH0562817A - フエライト用酸化鉄の製造方法 - Google Patents
フエライト用酸化鉄の製造方法Info
- Publication number
- JPH0562817A JPH0562817A JP3244217A JP24421791A JPH0562817A JP H0562817 A JPH0562817 A JP H0562817A JP 3244217 A JP3244217 A JP 3244217A JP 24421791 A JP24421791 A JP 24421791A JP H0562817 A JPH0562817 A JP H0562817A
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- Japan
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- ferrite
- particle size
- iron oxide
- iron
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【目的】 原料としてミルスケールを用い、酸化物永久
磁石の磁気特性として塩化鉄系等の酸化物を用いた場合
と同程度の高い磁気特性が得られる安価なフェライト用
酸化鉄の製造方法を提供することを目的とする。 【構成】 鉄の熱間圧延の際に発生するミルスケールを
酸化処理することなく平均粒径１０μ以下になるように
粉砕した後、５００℃以上で酸化処理をし、その後平均
粒径２μ以下もしくは粒度分布として１μ以下のものが
２０ないし７０体積％になるように粉砕する。
磁石の磁気特性として塩化鉄系等の酸化物を用いた場合
と同程度の高い磁気特性が得られる安価なフェライト用
酸化鉄の製造方法を提供することを目的とする。 【構成】 鉄の熱間圧延の際に発生するミルスケールを
酸化処理することなく平均粒径１０μ以下になるように
粉砕した後、５００℃以上で酸化処理をし、その後平均
粒径２μ以下もしくは粒度分布として１μ以下のものが
２０ないし７０体積％になるように粉砕する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、回転機等に使用され
る酸化物永久磁石の出発原料となるフェライト用酸化鉄
の製造方法に関し、特にミルスケールを用いたフェライ
ト用酸化鉄の製造方法に関する。
る酸化物永久磁石の出発原料となるフェライト用酸化鉄
の製造方法に関し、特にミルスケールを用いたフェライ
ト用酸化鉄の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、回転機等に使用されている酸化物
永久磁石（ＭＯ・６Ｆｅ2 Ｏ3 で示される；Ｍ＝Ｂａ又
はＳｒ）を製造する場合の出発原料となる酸化鉄（フェ
ライト用酸化鉄）としては、塩化鉄系、硫酸鉄系及び硫
化鉄系等の酸化物が用いられている。
永久磁石（ＭＯ・６Ｆｅ2 Ｏ3 で示される；Ｍ＝Ｂａ又
はＳｒ）を製造する場合の出発原料となる酸化鉄（フェ
ライト用酸化鉄）としては、塩化鉄系、硫酸鉄系及び硫
化鉄系等の酸化物が用いられている。
【０００３】また、フェライト用酸化鉄として、例えば
特開昭５８−１９４３０５号公報に記載の如く、鉄の熱
間圧延の際に発生するミルスケールを酸化処理したもの
が用いられている。すなわち、ミルスケールは安価な原
料であるが不完全な状態の酸化鉄であり、Ｆｅ2+イオン
が大量に含まれているので、これを酸化処理して（Ｆｅ
3+イオンにする）完全な酸化鉄とする。酸化処理をする
とＦｅ2+イオンはＦｅ3+イオンとなり、α−Ｆｅ2 Ｏ3
で示されるフェライト用酸化鉄が得られる。このフェラ
イト用酸化鉄を用いて酸化物永久磁石を得るためには、
これをＳｒＣＯ 3 又はＢａＣＯ3 と配合し、以降、仮焼
及び粉砕など通常のハードフェライトの製造プロセスを
行なう。
特開昭５８−１９４３０５号公報に記載の如く、鉄の熱
間圧延の際に発生するミルスケールを酸化処理したもの
が用いられている。すなわち、ミルスケールは安価な原
料であるが不完全な状態の酸化鉄であり、Ｆｅ2+イオン
が大量に含まれているので、これを酸化処理して（Ｆｅ
3+イオンにする）完全な酸化鉄とする。酸化処理をする
とＦｅ2+イオンはＦｅ3+イオンとなり、α−Ｆｅ2 Ｏ3
で示されるフェライト用酸化鉄が得られる。このフェラ
イト用酸化鉄を用いて酸化物永久磁石を得るためには、
これをＳｒＣＯ 3 又はＢａＣＯ3 と配合し、以降、仮焼
及び粉砕など通常のハードフェライトの製造プロセスを
行なう。
【０００４】
【発明が解決しようとする問題点】しかしながら、上記
塩化鉄等の酸化鉄を出発原料として酸化物永久磁石を製
造した場合は、市場の要求を満たす高い磁気特性（残留
磁束密度Ｂｒ＝４２００〜４３００（Ｇ），保持力ｉＨ
ｃ＝２４００〜３０００（Ｏｅ）程度）が得られるが、
原料の入手難やコスト高であるという問題点を有する。
塩化鉄等の酸化鉄を出発原料として酸化物永久磁石を製
造した場合は、市場の要求を満たす高い磁気特性（残留
磁束密度Ｂｒ＝４２００〜４３００（Ｇ），保持力ｉＨ
ｃ＝２４００〜３０００（Ｏｅ）程度）が得られるが、
原料の入手難やコスト高であるという問題点を有する。
【０００５】また、上記公報に示されているミルスケー
ルを用いてフェライト用酸化鉄を製造する方法にあって
は、これを出発原料として酸化物永久磁石を製造した場
合、同公報の表２に示されている如く、その磁気特性は
市場の要求を充分に満たす値となっていない（Ｂｒ＝４
０５０（Ｇ）、ｉＨｃ＝２０２０〜３０００（Ｏｅ）程
度）。
ルを用いてフェライト用酸化鉄を製造する方法にあって
は、これを出発原料として酸化物永久磁石を製造した場
合、同公報の表２に示されている如く、その磁気特性は
市場の要求を充分に満たす値となっていない（Ｂｒ＝４
０５０（Ｇ）、ｉＨｃ＝２０２０〜３０００（Ｏｅ）程
度）。
【０００６】従って、この発明は原料としてミルスケー
ルを用い、酸化物永久磁石の磁気特性として塩化鉄系等
の酸化物を用いた場合と同程度の高い磁気特性が得られ
る安価なフェライト用酸化鉄の製造方法を提供すること
を目的とする。
ルを用い、酸化物永久磁石の磁気特性として塩化鉄系等
の酸化物を用いた場合と同程度の高い磁気特性が得られ
る安価なフェライト用酸化鉄の製造方法を提供すること
を目的とする。
【０００７】
【問題点を解決するための手段】この発明によれば、第
１に、鉄の熱間圧延の際に発生するミルスケールを酸化
処理することなく平均粒径１０μ以下になるように粉砕
する。これは、ミルスケールを酸化処理前に平均粒径１
０μ以下にしなければ、酸化処理後粉砕しても大きな粒
子が残り、高い磁気特性が得られないことに起因する。
１に、鉄の熱間圧延の際に発生するミルスケールを酸化
処理することなく平均粒径１０μ以下になるように粉砕
する。これは、ミルスケールを酸化処理前に平均粒径１
０μ以下にしなければ、酸化処理後粉砕しても大きな粒
子が残り、高い磁気特性が得られないことに起因する。
【０００８】第２に、粉砕されたミルスケールを５００
℃以上で酸化処理する。酸化処理は５００℃以上でない
と不充分である。これは、図１に示す温度（℃）とミル
スケールの重量増分（％）との関係から得られる。同図
において、曲線Ａは鉄の熱間圧延の際に発生するミルス
ケールの場合を示し、曲線Ｂはこのミルスケールをこの
発明に従って酸化処理することなく平均粒径１０μ以下
になるように粉砕した場合を示す。同図から明らかなよ
うに、この発明のミルスケールは約５００℃以上で酸化
処理すれば、充分に酸化される（α−Ｆｅ2 Ｏ3 とな
る）ことがわかる（曲線Ｂ）。一方、酸化処理前に粉砕
しないミルスケールは、約８００℃以上でないと充分に
酸化されないことがわかる（曲線Ａ）。
℃以上で酸化処理する。酸化処理は５００℃以上でない
と不充分である。これは、図１に示す温度（℃）とミル
スケールの重量増分（％）との関係から得られる。同図
において、曲線Ａは鉄の熱間圧延の際に発生するミルス
ケールの場合を示し、曲線Ｂはこのミルスケールをこの
発明に従って酸化処理することなく平均粒径１０μ以下
になるように粉砕した場合を示す。同図から明らかなよ
うに、この発明のミルスケールは約５００℃以上で酸化
処理すれば、充分に酸化される（α−Ｆｅ2 Ｏ3 とな
る）ことがわかる（曲線Ｂ）。一方、酸化処理前に粉砕
しないミルスケールは、約８００℃以上でないと充分に
酸化されないことがわかる（曲線Ａ）。
【０００９】第３に、酸化処理されたミルスケールを平
均粒径２μ以下もしくは粒度分布として１μ以下のもの
が２０ないし７０体積％になるように粉砕する。この条
件に従って酸化処理されたミルスケールを粉砕すること
により、後述する実施例に示すように、高い磁気特性、
特に高い残留磁束密度が得られることが確認された。こ
れは、上記条件に従って粉砕れたミルスケールを仮焼す
ると解砕性が良い仮焼粉となる（換言すれば、仮焼時の
形骸粉子が少なくなる）ので、磁場成形時に配向し易く
なるためである。尚、酸化処理されたミルスケールを必
要以上に微粉にするとコストアップや仮焼時の粉径制御
が困難になるので、この発明では粒度分布として１μ以
下のものが７０体積％の場合を上限としている。
均粒径２μ以下もしくは粒度分布として１μ以下のもの
が２０ないし７０体積％になるように粉砕する。この条
件に従って酸化処理されたミルスケールを粉砕すること
により、後述する実施例に示すように、高い磁気特性、
特に高い残留磁束密度が得られることが確認された。こ
れは、上記条件に従って粉砕れたミルスケールを仮焼す
ると解砕性が良い仮焼粉となる（換言すれば、仮焼時の
形骸粉子が少なくなる）ので、磁場成形時に配向し易く
なるためである。尚、酸化処理されたミルスケールを必
要以上に微粉にするとコストアップや仮焼時の粉径制御
が困難になるので、この発明では粒度分布として１μ以
下のものが７０体積％の場合を上限としている。
【００１０】以上のようにして得られたフェライト用酸
化鉄（α−Ｆｅ2Ｏ3 ）は、所定のモル比でＳｒＣＯ3
又はＢａＣＯ3 と配合され、以降仮焼、粉砕などハード
フェライトの通常の製造プロセスに従って処理される。
化鉄（α−Ｆｅ2Ｏ3 ）は、所定のモル比でＳｒＣＯ3
又はＢａＣＯ3 と配合され、以降仮焼、粉砕などハード
フェライトの通常の製造プロセスに従って処理される。
【００１１】
【実施例】この実施例においては、鉄の熱間圧延の際に
発生するミルスケールを振動ミルにて粗砕し、次にこれ
を平均粒径１０μ以下となるまでボールミル（又はサウ
ンドミル）で粉砕し、これを酸化炉により５００℃で酸
化処理した。次に、ボールミル（又はサウンドミル）で
平均粒径１．２μで粉度分布として１μ以下のものが４
０％体積比となるように粉砕した。このようにして得ら
れたフェライト用酸化鉄とＳｒＣＯ3 とを組成のモル比
が１：５．６となるように混合し、仮焼温度１，３００
℃で仮焼した。更に、このようにして得られた磁粉にＳ
ｉＯ2 を０．５重量％、ＣａＣＯ3 を１．０重量％を添
加し、その後平均粒径１．０μとなるように湿式微粉砕
を行ない、これを湿式磁場中成形をし１２４０℃で焼成
をしてＳｒフェライト磁石を得た。また、ＳｉＯ2 を
０．４重量％とした場合（その他の条件は前述のとお
り）のＳｒフェライト磁石についても同様にして得た。
これらのＳｒフェライト磁石の磁気特性を表１に示す。
同表において、ＳｉＯ2 を０．５重量％添加した場合を
上段に示し、０．４重量％添加した場合を下段に示す。
また、表１に、この発明により得られた酸化処理後のミ
ルスケールを、平均粒径２．５μかつ粒度分布として１
μ以下ものが１５体積％となるように粉砕して得られた
フェライト用酸化鉄を、上述した条件に従い処理して得
られたＳｒフェライト磁石の磁気特性を示す。更に、表
１に、塩化鉄系又は硫化鉄系のフェライト用酸化鉄であ
って、平均粒径１．０μで粒度分布として１μ以下のも
のが４５体積％のものを出発原料とし、これを上述した
条件に従って処理することにより得られたＳｒフェライ
ト磁石の磁気特性を示す。
発生するミルスケールを振動ミルにて粗砕し、次にこれ
を平均粒径１０μ以下となるまでボールミル（又はサウ
ンドミル）で粉砕し、これを酸化炉により５００℃で酸
化処理した。次に、ボールミル（又はサウンドミル）で
平均粒径１．２μで粉度分布として１μ以下のものが４
０％体積比となるように粉砕した。このようにして得ら
れたフェライト用酸化鉄とＳｒＣＯ3 とを組成のモル比
が１：５．６となるように混合し、仮焼温度１，３００
℃で仮焼した。更に、このようにして得られた磁粉にＳ
ｉＯ2 を０．５重量％、ＣａＣＯ3 を１．０重量％を添
加し、その後平均粒径１．０μとなるように湿式微粉砕
を行ない、これを湿式磁場中成形をし１２４０℃で焼成
をしてＳｒフェライト磁石を得た。また、ＳｉＯ2 を
０．４重量％とした場合（その他の条件は前述のとお
り）のＳｒフェライト磁石についても同様にして得た。
これらのＳｒフェライト磁石の磁気特性を表１に示す。
同表において、ＳｉＯ2 を０．５重量％添加した場合を
上段に示し、０．４重量％添加した場合を下段に示す。
また、表１に、この発明により得られた酸化処理後のミ
ルスケールを、平均粒径２．５μかつ粒度分布として１
μ以下ものが１５体積％となるように粉砕して得られた
フェライト用酸化鉄を、上述した条件に従い処理して得
られたＳｒフェライト磁石の磁気特性を示す。更に、表
１に、塩化鉄系又は硫化鉄系のフェライト用酸化鉄であ
って、平均粒径１．０μで粒度分布として１μ以下のも
のが４５体積％のものを出発原料とし、これを上述した
条件に従って処理することにより得られたＳｒフェライ
ト磁石の磁気特性を示す。
【表１】
【００１２】同表からわかるように、この発明により得
られたフェライト用酸化鉄を用いて得られたＳｒフェラ
イト磁石の磁気特性は、塩化鉄系又は硫化鉄系の酸化物
を用いて得られたＳｒフェライト磁石の磁気特性とほぼ
同様であり、しかも前記公報に記載されているミルスケ
ールを用いた場合の磁気特性（Ｂｒ＝４０５０（Ｇ），
ｉＨｃ＝２０２０〜３０００（Ｏｅ）よりも優れてい
る。特に、残留磁束密度は極めて優れていることがわか
る。
られたフェライト用酸化鉄を用いて得られたＳｒフェラ
イト磁石の磁気特性は、塩化鉄系又は硫化鉄系の酸化物
を用いて得られたＳｒフェライト磁石の磁気特性とほぼ
同様であり、しかも前記公報に記載されているミルスケ
ールを用いた場合の磁気特性（Ｂｒ＝４０５０（Ｇ），
ｉＨｃ＝２０２０〜３０００（Ｏｅ）よりも優れてい
る。特に、残留磁束密度は極めて優れていることがわか
る。
【００１３】尚、上記実施例において、平均粒径は空気
透過法にて測定し、粒度分布はフェライト粒子を溶媒中
に分散しレーザにより測定した。
透過法にて測定し、粒度分布はフェライト粒子を溶媒中
に分散しレーザにより測定した。
【００１４】
【発明の効果】以上説明したように、この発明によれ
ば、ミルスケールを用いているにもかかわらず、塩化鉄
系等の酸化物を用いた場合と同等の高い磁気特性を得る
ことができる安価なフェライト用酸化鉄の製造方法を提
供することができる。
ば、ミルスケールを用いているにもかかわらず、塩化鉄
系等の酸化物を用いた場合と同等の高い磁気特性を得る
ことができる安価なフェライト用酸化鉄の製造方法を提
供することができる。
【図１】温度とミルスケールの重量増分との関係を示す
図である。
図である。
Claims (1)
- 【請求項１】 鉄の熱間圧延の際に発生するミルスケー
ルを酸化処理することなく平均粒径１０μ以下になるよ
うに粉砕した後、５００℃以上で酸化処理をし、その後
平均粒径２μ以下もしくは粒度分布として１μ以下のも
のが２０ないし７０体積％になるように粉砕することを
特徴とするフェライト用酸化鉄の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3244217A JPH0562817A (ja) | 1991-08-30 | 1991-08-30 | フエライト用酸化鉄の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3244217A JPH0562817A (ja) | 1991-08-30 | 1991-08-30 | フエライト用酸化鉄の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0562817A true JPH0562817A (ja) | 1993-03-12 |
Family
ID=17115491
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3244217A Withdrawn JPH0562817A (ja) | 1991-08-30 | 1991-08-30 | フエライト用酸化鉄の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0562817A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN109400139A (zh) * | 2018-09-17 | 2019-03-01 | 横店集团东磁股份有限公司 | 一种低成本永磁铁氧体材料的制备工艺 |
-
1991
- 1991-08-30 JP JP3244217A patent/JPH0562817A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN109400139A (zh) * | 2018-09-17 | 2019-03-01 | 横店集团东磁股份有限公司 | 一种低成本永磁铁氧体材料的制备工艺 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 19981112 |